现浇箱梁开工报告.docx

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现浇箱梁开工报告

分项工程开工申请批复单

承包单位：

山东沂蒙交通工程有限公司合同号：

监理单位：

山东临沂交通工程监理咨询中心编号：

上一部分工作检验结果（如果有）：

开工项目：

玉平沂河特大桥现浇箱梁

桩号：

K11+230

建议开工日期：

2010年8月12日

计划完工日期：

2011年4月30日

此项工程负责人姓名：

崔长伟

承包人意见：

所需人员、设备、机械已到场，具备开工条件，特申请开工，请批复。

年月日

驻地工程师意见：

年月日

附件：

1.现场及准备情况报告。

2.施工组织设计。

3.水泥砼标准实验报告及监理站批复意见。

现场及准备情况报告

一、工程概况

本桥上部结构采用5×30m装配式预应力混凝土箱形连续梁+（50+7×90+50）m变截面预应力混凝土现浇连续箱梁+5×30m装配式预应力混凝土箱形连续梁：

桥梁下部采用柱式墩台，桩基础；桥梁起点桩号为K10+710.9，终点桩号为K11+749.1：

桥梁全长1038.2米，7孔90米现浇连续箱梁。

二、准备情况

1．55#配合比已完成。

2．工程所需人员、设备、原材料已到场。

3．施工便道、水、电等已就绪。

附表一：

主要人员安排

附表二：

主要机械设备安排

附表三：

质量保证体系框图

附表四：

安全保证体系框图

玉平沂河特大桥项目经理部

二○一○年八月九日

施工组织设计

一、施工安排

现浇箱梁计划于2010年8月12日开始，于2011年4月30日全部完成共261天。

二、施工工艺

1.测量放样

在现浇箱梁支架搭设前，须做好施工放样工作，先在墩顶或墩帽上放出墩身中心点，接着放出墩身纵横轴线，然后在支座垫石上弹出支座中心纵横轴线，以便确定支架的布置位置。

2.地基处理

满堂支架基础:

搭设支架时，在处理后的地基上用小碎石找平，并用30t振动压路机反复碾压，如有弹簧地基，挖除后用清宕渣回填并压实，在压实后的地基上浇筑20-30cm厚混凝土硬化，0号块地基浇筑厚度为30cm，2号块、3号块地基浇筑厚度25cm，4号块、5号块、6号块地基浇筑厚度为20cm。

支架搭设在混凝土硬化后地基上，以满足临时支墩对地基承载力的要求。

3.支架安装

根据现场实际地形，结合箱梁的实际尺寸，模板及支架施工方案选定如下：

本桥梁的脚手采用φ48㎜，壁厚3.5㎜钢管碗扣支架。

箱梁底模段支架步距、纵距、横距分别为1.2m×0.6m×0.6m,现浇箱梁腹板位置纵距、横距采用0.6m×0.6m，翼板位置纵距、横距采用0.9m×0.6m。

碗扣支架立杆底部垫可调试底托，顶部加可调试顶托。

顶托上面纵向分布10cm×10cm方木，方木上面横向分布10×10cm方木，间距30cm，方木上钉竹胶板（厚1.2cm）作为底模。

翼板和侧模采用钢模板，侧模和腹板用钢筋栓接。

箱梁内模采用竹胶板拼装作为内模。

考虑到支架的整体稳定性，在纵向每跨设三道剪刀撑，横向支架两侧和中间每6m各设一道剪刀撑，剪刀撑按45°布设，每道剪刀撑必须到顶，相邻两道剪刀撑必须交错相交不小于1m。

为便于高度调节，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围30cm。

立杆为齿碗扣杆件，采用LG-600、LG-400、LG-200、LG-180、LG-150、LG-120、LG-90等规格的杆件进行安装。

在脚手架基础顺桥向设排水沟，排水沟用水泥砂浆抹面。

支架上托承接于纵梁方木上，纵梁方木上横梁与底模板直接在横梁方木上拼装。

纵横方木交叉处用铁钉联结固定。

侧模支撑在翼缘支架上。

翼缘下支架与底板下支架用斜杆联结，形成刚性悬臂，确保侧支撑的稳定。

杆件组装顺序是：

立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板上层立杆→立杆连接锁→横杆。

有关注意事项：

（1）地基基础表面要坚实平整，方木或枕木及垫板放置稳定，密贴，不允许有浮动松动现象，排水畅通。

（2）所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。

（3）在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，整架垂直偏差应小于1/500L。

（4）对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。

（5）杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。

（6）接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。

组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣凸头扣紧，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。

如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物。

（7）碗扣式脚手架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。

钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。

（8）脚手架的施工和使用有专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的要求。

（9）在使用过程中，定期对脚手架及万能杆件进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。

（10）不得将脚手架及万能杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。

4.模板工程施工

4.1模板的制作及安装

梁体底模用大块竹胶合板（1.22×2.44m,δ=1.2㎝）拼装。

横向接缝均布置在横梁方木上，纵向接缝底面钉上宽6-8cm的小木条，以解决拼装误差可能带来的错台和漏浆问题。

侧模拟采用钢模板，翼缘底板模型亦采用钢模板。

内模顶面每跨每室留一吊物孔（1.0×1.0m）。

堵头模采用木模、预留孔洞时将顶板钢筋割断，拆除内模后，重新焊接，并用微膨胀混凝土封闭孔洞。

有关注意事项：

（1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核对工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

（2）按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。

（3）模板的接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。

（4）模板应涂经对比试验效果最好的脱模剂。

（5）为减少施工现场的安装拆卸工作和便于周转使用，模板做成装配式组件或块件，同时加以编号。

（6）钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作。

（7）模板安装后应进行检查。

4.2立模标高的确定

为了全面分析箱梁整个施工过程中挠度的变化情况，为了下一节箱梁立模标高提供数据依据，每浇一段箱梁，应分为五个阶段挠度观测。

（1）浇筑混凝土后；

（2）张拉预应力前；

（3）张拉预应力后；

（4）拆除支架后；

（5）浇筑下一段混凝土前。

立模标高确定公式：

H=H0+∑（-fYi）+fgei+fXi+△

H:

立模标高；

H0：

设计标高；

∑fi：

各梁段自重在i节点产生的竖向位移之和；

∑（-fYi）：

张拉预应力钢束在i节点产生的竖向位移总和；

Fgei：

支架产生的变形；

FXi：

混凝土收缩、徐变在i节点产生的竖向位移之和；

△：

考虑后期混凝土收缩徐变对中、边跨挠度所设的预抬高值，中跨跨中采用90mm，边跨悬臂端采用23mm，其余按余弦曲线计算。

4.3浇筑过程精度控制

箱梁顶、底面标高误差:

±10mm,各截面垂直度误差小于箱梁高1/1000，各部位断面尺寸误差小于±10mm。

中线线性合拢误差小于±10mm，中线标高合拢误差应小于10mm。

悬臂施工过程中的挠度监测精度，应反映±1mm的变化值。

监测精度：

采用国家二等水准测量精度等级和观测方法进行测量。

监测精度控制措施：

（1）挠度观测

挠度观测严格安排在凌晨5：

00—8：

00内完成，在该时段内，箱梁悬臂正好处于温度降低，箱梁上挠停止，白天温度上升，下挠开始之前，是箱梁温度相对稳定阶段；

（2）张拉变形监测

张拉力所引起的挠度有时间滞后效应，亦即张拉后上挠变形并不立即发生，而是在张拉后的4—6小时内逐渐完成，因此，张拉后的挠度变形观测，应安排在张拉完成6小时后的凌晨进行，以真实反映张拉所引起的挠度变化。

（3）满堂支架检算

以7×90m箱梁为例，对满堂支架结构的稳定性和安全性进行了验算。

箱梁底模段支架步距、纵距、横距分别为1.2m×0.6m×0.6m，现浇箱梁腹板位置纵距、横距采用0.6m×0.6m，翼板位置纵距、横距采用0.9m×0.6m。

具体内容见支架检验计算书。

5.支架预压

支撑体系搭设结束以后，进行支架预压，待支撑体系沉降稳定以后，测出支架及地基变形量参数再重新进行调整加固支撑。

可采取试验段的方式取得试验参数后进行施工。

为使梁体线型能最大限度地符合设计要求，支架搭设完成后，由于堆载预压的砂的量比较大，采用分跨预压的方法，采用与每一跨箱梁等重的沙袋对支架进行预加压重的方法，一跨压完符合要求后再压下一跨，通过预压消除支架的弹性与非弹性变形，并测定其支架总变形量（支架梁挠度、方（楔）木压缩量、地基沉降量等），以调整支架和底模标高H（支架预拱度须计入相应的支架沉落量），确保梁底标高的准确性。

加载分四级进行，即30%、60%、90%、和120%的加载总量，堆载时必须对称加载，先加腹板部位，再加底板部位，每级加载后均静载2小时，测量各阶段的支架沉陷量，每跨分别在1/4、1/2、3/4跨度的断面处设置观测点，每个断面在底板模板上设置3个测点，每个测点吊挂一个垂球。

沉降测量采用高精度水准仪，记下各阶段的高程值，然后计算出沉降量。

如果12小时的沉降量不大于2mm，就可以卸载，若沉降量不满足要求，则需对基础和支架采取加固措施，再进行试验，直到满足要求为止。

以后各阶段基础处理和支架搭设均以此试验为标准进行，并且根据预压结果按设计设置一定的预拱度。

浇筑后箱梁标高的允许误差控制在2mm以内。

按照预压顺序的反顺序进行卸载，即后预压的先卸载先预压的后卸载的顺序进行卸载。

在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。

记录数据整理后交至监控单位，然后根据监控单位发出的监控指令调整、确定立模标高。

底板边线的线形控制，主要通过细致测量划线及改进侧模与底模板的联结工艺来实现，有效防止浇筑过程中漏浆，从而避免边角砼表面的蜂窝、麻面及表面漏砂等现象，使拆模后的箱梁底板边线线形均匀、顺直、光洁。

6.施工预拱度

根据设计要求，每跨梁跨中设置预拱度。

在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工过程中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。

因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。

在确定预拱度时应考虑下列因素：

卸架后上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由混凝土徐变引起的徐变挠度。

为尽可能消除支架在荷载作用下的弹性及非弹性压缩变形，根据预压实验测出非弹性变形量和弹性变形量，用以指导支架的搭设，并随着箱梁的施工逐步减压。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。

其他各点的预拱度以中点为最高值，按二次抛物线进行分配。

7.支座安装

（1）8号、9号、10号、11号墩支座是固定式铅芯隔震橡胶支座。

（2）6号7号墩支座是滑动限位式铅芯隔震橡胶支座。

（3）按设计图在垫石预留套筒孔，孔的尺寸应为锚固螺栓直径的2．5—3倍，深度稍大于（套筒长+锚固螺栓长），要求垫石项面必须平整，其不平度不大于2mm。

（4）在垫石上按设计图标出支座位置中心线。

（5）用环氧砂浆或无收缩砂浆灌注套筒孔内，注意留出锚固螺栓及套筒的体积。

（6）将较短的螺栓穿过支座连接钢板的螺栓孔后扭入套筒内并上紧，然后将较长的锚固螺栓旋入套筒内上紧，找正纵、横向设计中心位置就位，使套筒插入支座垫石预留套筒孔内，观察是否有少量的环氧砂浆（无收缩砂浆）溢出，如有溢出说明已填充紧实，如果没有溢出，继续灌入环氧砂浆（无收缩砂浆）直到少量溢出为止。

（7）待环氧砂浆（或无收缩砂浆）凝结牢固后，将梁底钢板按上图放置到上连接钢板面上，安装模板，并将上连接钢板作为现浇梁模板的一部分进行浇注。

为防止漏浆，可在上连接钢板与模板之间四周空隙处用纱布或软木板填充，以后拆除模板时再除去。

（8）待上部梁体混凝土凝结牢固后，拆除临时固定螺栓让支座可以自由滑移。

（9）临时支座垫块为现浇C50混凝土，浇筑时必须严格捣实，以确保垫块浇筑质量。

（10）位于垫块底面的墩顶及与箱梁接触的临时锚固垫块顶面必须抹浆刮平，在浇筑垫块和箱梁前先在墩顶面及垫块顶面涂抹隔离剂，以便于拆除临时锚固垫块。

垫块顶、底面不得填塞任何其它物质，以保证各接触面平整。

（11）临时垫块分上、下两层，中间夹5cm厚的硫磺砂浆，硫磺砂浆需进行现场配比试验，砂浆强度不小于50mpa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时锚固。

（12）临时支座及永久支座高度为支座中心处数值，施工时应视梁底纵坡调整。

（13）箱梁底板预埋钢板纵坡设置应准确，以保证支座水平。

（14）拆除临时锚固垫块和割断锚固钢筋时，应注意在其与支座之间设置隔热装置，防止支座高温破坏。

（15）拆除临时锚固时，采用电热法烧融硫磺砂浆，并凿去多余砼块。

锚固粗钢筋用砂轮切割。

8.钢筋及预埋波纹管施工

首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋。

钢筋加工在工地钢筋加工棚内进行，吊车起吊就位，现场制作成型。

钢筋绑扎采用电焊及人工绑扎相结合的方法施工。

钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照设计要求施工。

底腹板钢筋、顶板及翼板预埋筋一次绑扎成形，施工工艺同墩身钢筋。

绑扎顺序为：

先布置、绑扎底腹板钢筋，并预埋波纹管及其它护栏、伸缩缝等桥面系施工的钢筋。

预埋波纹管时用“井”子型定位筋固定，防止波纹管偏移或上浮。

同时保证管道顺畅，以减少摩阻损失。

定位钢筋间距直线段为1m曲线段为0.5m。

9.砼浇筑施工

浇筑砼之前，经监理工程师检查认可后方可浇筑砼。

安排技术人员和试验人员值班，认真做好砼浇筑记录。

连续箱梁浇筑顺序为：

先底板、腹板，然后顶板，分层浇筑。

梁部混凝土采用混凝土搅拌楼拌制混凝土、混凝土泵泵送施工，平板式振动器和插入式振捣器相结合捣固。

为防止桥墩与支架发生不均匀沉降，造成梁体在桥墩处产生裂缝，施工时采用如下的浇筑方法：

即从跨中方向开始，往墩位方向分层水平灌注，在混凝土的自重作用下支架往下的变形大部分完成后才浇筑墩顶部分，以免避免墩顶梁上部出现拉伸裂纹，两方向对称浇筑，防止产生倾覆变形。

其中0号块分两次浇筑，第一次浇筑到顶倒角处为止，顶板第二次浇注完成。

1号块、2号块、3号块、4号块、5号块、6号块都分别一次浇筑完成。

施工时应注意的事项：

（1）混凝土进场要对坍落度进行试验，坍落度宜为160-180mm。

（2）混凝土灌注时，要注意各部位预埋件的埋设。

（3）浇筑混凝土时，为了防止混凝土离析，应尽量使混凝土自由倾落高度控制在2米内，对自由倾落高度不能控制在2米内的混凝土，使用串筒、溜槽等辅助设施，以保证混凝土不发生离析。

（4）当搅拌车到达混凝土灌注地点时，及时灌注，不准停留时间过长，同时加强的捣固，振捣充分、密实，避免蜂窝、麻面、漏捣。

使用振捣棒时，水平移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模应保持5-10cm的距离。

插入式振捣棒的震动深度不应超过振动棒长的2/3-3/4倍，分层浇筑混凝土时，应插入下层混凝土50-100mm，每处完毕后，应边振边缓缓提起振动棒，应避免振动棒碰撞模板，钢筋及其他预埋件。

每一振动位置的振动时间不宜过短或过长，过短则振动不密实，过长混凝土产生离析，一般振动时间≥10s。

振动棒不可强行穿过钢筋，以防钢筋卡住振动棒而不能拔出。

（5）尽量加快混凝土的浇筑速度，为达到桥跨结构的整体性要求和防止浇筑上层时破坏下层，浇筑层次的增加须有一定的速度，须使次一层的浇筑能在先浇筑的一层混凝土初凝以前完成。

分层浇筑时，要注意新老混凝土的紧密结合，接头按有关规范处理。

（6）加强混凝土的养护，混凝土浇筑初凝后立即进行养护。

在养护期间，应使其保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。

因此，对混凝土外露面，待在表面收浆、凝固后即用草帘等物覆盖，并应经常在模板及草帘上洒水，洒水养护的时间，应不少于《公路桥涵施工技术规范》所规定的时间。

一般在常温下，对于硅酸盐水泥应不少于7昼夜。

（7）混凝土在养护期间或未达到一定强度之前，防止遭受振动。

因此，在强度未达到2.5MPa以前，禁止通行，并禁止安装其上层结构的模板及支撑物等设施。

（8）考虑到结构物对徐变挠度的较高要求，洒水养护时间要尽量延长，以减少环境对徐变挠度的影响。

10.预应力施工

箱梁采用成套锚具，包括锚垫板、锚板、夹片，孔道成形采用塑料波纹管。

预应力材料的存放必须注意做好防潮防腐等保护措施，应避免在室外堆放。

钢绞线应按有关规定对每批抽样检查强度、弹性模量、横截面面积、伸长量及硬度，对不合格产品严禁使用，同时按照实测的弹性模量及横截面面积，对伸长量进行修正。

锚具和垫板在使用前应抽样检查夹具的硬度。

并逐一检查喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。

10.1钢绞线束制造

领用钢绞线现场存放时，底面应加垫高度在20cm以上，临时露天存放还必须加以覆盖。

钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况，如出现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆端、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下道工序所用部位。

钢绞线的下料不得使用电锯或氧弧焊切割，只允许采用圆盘锯切割，且切割为同一平面，以便在张拉时检查断面。

钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。

每束钢绞线用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5~10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度和所用部位。

编好的钢绞线束存放，下部必须加垫，垫高不小于20cm。

10.2穿钢绞线

穿束前应清楚喇叭管内的漏浆和杂物。

穿钢绞线束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿扩端带上铁帽（俗称炮弹头）并固定紧。

穿钢绞丝束用人工或卷扬机牵引。

在穿束过程中，如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。

穿束完毕后逐一对钢绞线管道进行检查。

10.3预应力施工主要施工工艺要求

（1）预应力施工准备工作

张拉锚具：

锚具必须是购买大型正规厂家的合格产品，凡进场的产品必须带有产品的合格证。

锚具在贮存、运输、使用期均需要妥善保护其不被锈蚀、玷污、遭受损伤或散失。

油泵及输油管：

油泵灌油前应把油管、泵体管路等处清洗干净，灌油时应严格过滤且油内不含水、酸及其它混合物，经常检查油管接口及油管有裂伤，丝扣不完整，规格不合适时必须更换。

千斤顶：

根据钢绞线预应力选择合适的千斤顶，千斤顶使用前应根据实际使用情况定期进行维修和校核、清洗内部等保养和对千斤顶进行鉴定。

高压油表：

油表精度选用不低于1.0级者，使用前必须进行校正，并与千斤顶一道建立使用卡片，记录校正日期和配套顶号。

并在下列情况下重新标定：

①三个月或使用50次；

②严重漏油；

③部件损伤；

④伸长量出现系统偏大或偏小等。

（2）预应力工艺

预应力钢束在混凝土强度到达设计强度的90%以上且龄期不小于7天时可进行张拉。

张拉前应对梁体认真检查，对砼缺陷进行修补，对裂纹作出观测记录。

张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师认可才能进行张拉。

张拉应按设计和施工规范要求分批对称进行。

张拉顺序应遵循先竖向、再纵向及横向张拉的原则。

整个张拉过程应严格按照张拉吨位及钢束伸长值进行双控，确保张拉质量。

预施应力前，应将支承板上的灰浆清除干净。

装工作锚前，应校对检查每束钢绞线根数，是否与设计相符。

将工作锚环套入钢绞线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小空心钢管轻轻将夹片击入锚环内。

工作锚装好后，将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利安装千斤顶。

安装千斤顶并与孔道中线初对位。

安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢铰线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。

千斤顶就位后，两司泵人员在班长的统一指挥下，主缸缓缓充油。

两端同步操作，使锚圈与支承板千斤顶与垫环端面吻合，当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千顶吊绳。

预应力张拉操作：

初应力PO（总张拉吨位的10%-15%）持荷3分钟，量测伸长量λ1；张拉到总吨位P，持荷3分钟，量测伸长量λ2；回油，量测伸长量λ3。

检查千斤顶有无滑丝，检查λ3-λ2是否大于8，若λ3-λ2是大于8，则表明出现滑丝，应查明原因，并采取措施方可继续张拉。

张拉过程中填写张拉记录。

伸长量应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。

计算实测伸长量方法：

λ=P×（λ2-λ1）/（P-P0）

λ′=λ×（EpAp）/E′A′

式中：

E′、A′为实测钢绞线弹性模量、横截面积

Ep、Ap为计算采用的钢绞线弹性模量、横截面积

λ为计算得到的伸长量

λ′为修正后的伸长量

张拉后要进行计算得到的伸长量λ与修正后的伸长量λ′进行比较，应是-6%≤（λ-λ′）/λ′≤6%，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。

竖向预应力钢筋在支架拆除之前应率先张拉，张拉后的竖向预应力钢筋作出明显标记，绝对不允许漏拉，张拉应有完整准确的记录。

（包括钢筋编号、伸长量和吨位）

为了保证竖向预应力的有效性，竖向预应力钢筋采用二次张拉工艺，第一次张拉吨位67.3吨，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为67.3吨；第一次和第二次张拉间隔不要超过20天，两次张拉可由两个班组进行，并对张拉后的预应力钢筋用不同的颜色标记。

螺母的紧固需采用专用工具，为了减少竖向预应力的损失，采用成熟的施工工艺完成竖向预应力的张力，确保张拉螺母旋紧后，千斤顶油表基本回零。

并且要保证锚垫板平面与粗钢筋轴线垂直。

（3）钢铰线张拉质量要求

按设计确定的张拉力进行张拉控制。

实际伸长值两端之和与计算伸长值之差不超过计算伸长值的+6%。

每束钢绞线滑丝或断丝数量不大于1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢铰线束重新张拉：

①锚具中夹片断裂者。

②锚具夹片错牙在10mm以上者。

③锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）

④一片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理。

⑤切割钢铰线或压浆时又发生滑丝者。

（4）钢铰线外露头切割

张拉完毕经24小时检查，无滑丝现象即可切割钢铰线。

切割距离锚外3～4cm，切割时，应使用圆盘锯切割机进行。

（5）张拉作业安全操作注意事项

安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。

张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀、两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。

测量伸长值必须两端同时进行。

预应力筋的锚固应在控制张拉应力处稳定状态下进行。

张拉过程中，千斤顶后不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。

张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。

油压表要妥善保护避免受震。

未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。

更换锚具时两端都要装上千斤顶。

采取其它措施放松钢铰线时更需要作好工作场地的安全防护工作。

（6）管道压浆及封端

张拉完毕，应及时进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。

压浆应采用真空压浆工艺以最大限度保证管道压浆密实。

浆体强度不低于40MPa，有关技术要求如下：

①浆体内掺入专用真空注浆添加剂；

②浆体流动度：

30s（搅拌完成后）；

③浆体沁水率：

3h≦3%，24小时为零；

④浆体凝结时间：

初凝≧3h，终凝≦24h；

⑤体积变化率：

-1～5%；

⑥浆体强度：

标准养护条