1楼基础分部施工方案1Word文档格式.docx
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30、《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162-2008
31、《钢筋混凝土用钢带肋钢筋》GB1499.2-2007
32、《钢筋混凝土用钢热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008
33、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007
第二章工程概况
本工程位于新乡市新中大道与向阳路交叉口西北角，1#楼为二期开发的建筑，整个主楼及车库区域地下二层，主楼地上29/31层，总建筑高度91.45米，单层层高为2.9m；
基底面积1998.29m2，地上部分总建筑面积41261m2.
基础形式为筏板基础+独立基础，筏板厚度达1.7m，属于大体积砼。
筏板基础埋深达-11.2m，电梯井基坑深度达-14m，底板顶面标高为-9.5m，主体结构为框架剪力墙结构，地下二层标高从-9.5m到-5.4m，层高4.1m，地下一层标高从-5.4m到-0.5m，层高4.9m；
筏板基础砼等级为C30P6,抗震设防烈度为8度，主体结构设计使用年限为50年。
根据设计，筏板基础主筋是HRB400
25，地下室剪力墙钢筋为
25、
20、
18、
16、
14；
箍筋为
12、
10。
第三章施工部署
3.1、施工总体思路
施工流程：
基础测量放线→土方分层开挖→深基坑支护→人工清底→地基验槽→垫层施工→砖胎模施工→底板防水层施工→防水保护层施工→弹线、放线→筏板钢筋绑扎→防雷接地→墙柱插筋→吊模板支设→筏板砼浇筑→砼养护、测温→地下二层测量放线→搭设满堂脚手架、支设梁板模→焊接绑扎墙柱钢筋→支设墙柱模板→绑扎梁板钢筋→墙梁板砼浇筑→砼养护→地下一层测量放线→搭设满堂脚手架、支设梁板模→焊接绑扎墙柱钢筋→支设墙柱模板→绑扎梁板钢筋→墙梁板砼浇筑→砼养护→外墙防水施工
在土方开挖阶段，将塔吊基础开挖出来，在做基础垫层期间，组织塔吊基础钢筋和砼，优先浇筑塔吊基础，然后积极准备安装，为后面工作开展提供垂直运输条件。
在土方开挖阶段，积极组织主体劳务、安装劳务、塔吊租赁招标工作，确定劳务组织，稍后开展防水卷材、模板与木方、钢管与扣件、砼厂家、钢筋等物质材料的招标工作。
土方开挖，基坑支护完后，及时组织劳务进场，开始人工清底，要求劳务陆续进场.进行钢筋加工。
3.2施工组织
施工人员组织安排
根据本工程的工作量，施工人员安排如下：
施工管理：
朱广波、卫首斌、冯亮、及劳务队管理人员
采购、收料：
宋庆华、徐梦楠、马合民
送检取样：
冯亮、胡生凤
分包单位：
湘潭三兴劳务有限公司、长沙坦旺机电安装有限公司
测量：
卫首斌
质量监督：
丁永威
技术指导：
戴毅
建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度，并有完整的检查记录。
未经建设、监理单位对上道工序检查确认，不得进行下道工序的施工。
3.3、施工准备
3.3.1技术准备
1.1收到图纸后立即组织有关人员熟悉工程设计内容并认真做好图纸会审工作，做好图纸会审记录，并将四方签字盖章的图纸会审记录给管理人员交底。
1.2编制切实可行的施工组织设计和专项施工方案，并及时上报公司和监理部门审批，做好各项工程的技术交底工作。
1.3根据预算和进度计划编制材料供应计划，落实供货渠道。
1.4提前做好原材料的试验检验工作，购买必备的实验器具。
1.5编写测量放线方案，进行测量仪器的检验，线桩坐标的复核，轴线控制桩的埋设与保护。
1.6熟悉有关的法律法规和施工规范，质量验收和评定标准，国家强制性标准，准备相关的标准图集。
3.3.2物资准备
2.1、对防水卷材、砼、钢筋等大宗材料进行招标，确定合格供应商。
2.2、根据设计要求，算出基础分部的各种材料用量。
2.3、对大宗材料提前15天报物资进场计划，对现场的地材和其他辅助材料提前2天报材料计划。
3.3.3机械准备
根据总体策划和公司要求，大型机械由项目和公司租赁，小型机具由劳务队配备，基础施工阶段，机械设备安排如下：
现场主要机械设备配置计划表
序号
设备名称
型号/型号
数量
自有或租赁
进场时间
1
塔吊
QTZ（63）5013
2台
租赁
2013.4.15
2
混凝土输送泵
HBT-60
基础砼浇筑前三天
3
钢筋切断机
GQ-40
劳务队自带
2013.4.30
4
钢筋弯曲机
GW-40
5
直螺纹套丝机
GZ-40
6
钢筋调直机
/
1台
7
圆盘锯
JD-42
8
振动棒
ZX-50
6根
2013.05.10
9
高压水泵
扬程100m
项目购买
2013.06.10
10
砂浆搅拌机
350L
2013.05.15
3.3.4劳动力准备
根据公司规定，主体结构施工队伍采取劳务招标。
择优选择队伍，劳务采取小清包形式，劳动力组织计划如下：
第一阶段：
人工清底，浇筑垫层，组织劳动力12-15人.同时塔吊基础钢筋摸板施工和浇筑塔吊基础。
第二阶段：
砌筑粉刷砖胎模和浇筑保护层：
组织劳动力20人.同时开始加工场地硬化和加工棚搭设工作。
第三阶段：
基础钢筋加工、安装：
另组织钢筋工35人，进行加工直螺纹套丝加工和安装，杂工进行土方回填。
第四阶段：
基础浇筑：
另组织进场砼工和木工，至少增加振动棒手6人和木工5人。
木工制作外墙吊模，此阶段水电班组组织6人进行防雷接地工作。
第五阶段：
地下室施工：
维持钢筋工35人，砼工和杂工共20人，木工增加到30人.水电工人数在10人左右。
第四章各工序主要施工方法
4.1、土方工程
根据土方施工方案和设计要求，基础土方开挖时预留出20cm厚土方进行人工清底。
在土方开挖完后，精确放线，电梯基坑斜坡控制尺寸比图示尺寸扩大300mm。
人工清除的土方全部堆放到砖胎模以外部位，预作回填土使用。
土方工程大面均已完成，仅剩三个电梯基坑处，由于地下水位较高，降水井深度不够，降水效果不明显，挖了一米左右便无法进行施工。
根据现场情况考虑在1#楼基坑内北侧挖4个坑，直至见水为止，然后使用4个污水泵抽水，将坑内积水抽出基坑，排至市政管网，将水位降低至图纸设计筏板底标高处，再进行电梯井土方开挖工作，挖至设计图纸筏板底标高处，然后进行垫层浇筑。
测量放线
根据甲方给定的9-1、9-2、9-3、9-4坐标，在基坑北侧场地上设置二个永久测设基准点，测出基坑边线，对基坑开挖范围，高程和平整度进行自检后进行基坑底部原土的清理和压实。
控制基坑底部的平整度不大于3cm。
利用全站仪测设每道轴线的定位坐标，并于轴线外侧2.5m处设置轴线控制桩。
根据轴线控制桩利用经纬仪测出各道轴线。
高程的测量：
根据指定的标高在基坑东侧和西侧引进2个-9.5m高程控制点.并在基坑北侧场地设置一个±
0.000高程永久控制桩。
基坑底部及周边降排水措施
施工现场做好现场排水设施，围墙内施工通道用素砼硬化。
期间的现场排水采取明沟作为疏水渠道，用污水泵强制排水和雨水自由流散的方式排出现场，保证本工程下雨期间现场疏水顺利，雨后地面不积水，能最大限度的减少雨水的影响，确保施工生产的顺利进行。
基础施工时，设排水沟及集水坑、沉砂池、备足水泵及时排除积水。
当土方开挖至设计基底标高时，开挖宽0.4m，深0.3m的排水沟，沿基坑周边和纵横各50m设一道，而后填满碎石，形成排水明沟系统。
经常维修和疏通临时道路及排水沟，以防暴雨来时积水过多，确保雨后畅通，必要时路面加铺防水材料。
作好平面布置，现场地面采用铺筑片石进行硬化处理，基坑四周砌18CM高挡水墙，防雨水流入基坑，现场配备足够抽水泵，及时将现场雨水抽走。
4.2、砖胎模
砼垫层施工后就开始砌筑砖胎模，筏板外围砖胎模厚度为240厚的墙体，墙体高度1.7m，每隔2m（不超过2m）砌筑一个240mm的砖垛；
砖垛按每道墙平分，从转角位置开始计，若墙长不足2m，在正中间加一个砖垛，砌筑前，先量墙体长度，然后将砖垛位置标记出来。
电梯基坑处砖胎模，考虑到此处砌体较高，防止土方回填时砖胎模倒塌，此处采用厚度为370mm的墙体砌筑。
要求在砌筑时测量顶面标高，最终顶面一个标高，防止出现不同墙因不同时期砌筑而高度不一致，砖胎模按砌体质量要求进行控制，要求砖缝水平均匀。
砖胎模使用灰砂砖，水泥砂浆砌筑。
水泥砂浆强度至少达到M5.0。
砂浆的稠度维持在3-5cm，灰砂砖砌筑前不得浇水。
在砖胎膜内侧粉刷1.0cm的1：
3水泥砂浆，面层压光，转角位置粉成圆弧。
电梯基坑内的直壁和斜壁不便使用砼垫层，考虑使用灰砂砖砌筑砖胎膜，然后水泥砂浆粉面作为垫层。
4.3、垫层和保护层施工
根据设计，垫层为100mm的C15砼，筏板底保护层为50mm，筏板顶为40mm。
基础验槽后，一次将垫层浇筑完毕，考虑到暂无垂直运输设备，优先使用汽车泵浇筑垫层砼。
保护层砼也考虑使用汽车泵浇筑。
施工前在作业面上每5m×
5m左右设置灰饼进行标高控制.
100mm垫层砼密实采用平板振动器，50mm保护层可以直接摊铺修面。
垫层浇筑过程中必须严格控制标高和平整度，抹面人员要根据标高控制桩拉线进行施工，确保垫层表面平整和光滑。
电梯井基坑的斜坡防水保护层可使用2cm的水泥砂浆，直立面做2cm水泥砂浆防水保护层，在安装绑扎钢筋时临时使用模板做保护，绑扎好后，及时抽出。
砼浇筑后，覆盖上薄膜和草垫，并安排专人进行养护。
4.4、钢筋工程
该底板设计为
25双层双向@125，底板附加筋为
12@200，具体尺寸位置，附加长度与宽度见详图基础图，柱插筋为
14、
20。
4.4.1、机械设备
钢筋切断机，弯曲机，套丝机，助力钳，钢筋调直机，电焊机，切割机，吊装设备等。
4.4.2、施工部署
钢筋进场时，及时检查钢筋的出场合格证，出场检验报告及铭牌，等各项数据是否完整，准确，然后申报监理，经监理见证取样进行复试合格后方可使用。
4.4.3、作业条件
有专门的场地供钢筋加工制作使用。
各种设备在操作前检修完好，保证正常运转一切按安全操作规程操作，并符合规定。
钢筋放样：
作业人员熟悉施工图纸，会审纪要，设计变更，施工规范及图集。
按照图纸设计要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量以及规范要求。
合理的做出钢筋科学及用量，然后把料单上报工程技术人员进行复核，复核后方可下料成型。
4.4.4、钢筋的加工制作：
拟采用钢筋切断机进行钢筋切断作业。
将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料；
遵循“先长后短”的下料原则。
断料时，必须在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。
钢筋的断口不得有马蹄形或挠曲等现象。
钢筋配料制作严格按设计及规范（11G101-1）要求进行，弯曲筋要先放样，制作时应注意尺寸准确，弯曲角度正确。
一级钢筋末端必须有弯钩（作为分布筋时可以不做弯钩）。
钢筋配料制作必须要以审核批准过的钢筋下料单加工，箍筋的制作要充分考虑到砼的保护层厚度，严格控制钢筋的尺寸的准确性。
确需进行钢筋代换时，必须要有设计院许可。
钢筋弯曲成形后必须形状正确，平面上没有翘曲不平等现象，对HRB335及HRB335以上的钢筋不能弯过头再弯回来，以免钢筋弯曲点处发生裂纹。
成形的钢筋半成品分类捆好，挂好标识牌，按顺序堆放整齐，避免泥土污染。
4.4.5、箍筋
①本工程箍筋为Φ10，采用自动调直切断机下料，加工时采用机械折弯，折弯平直长度不小于12.5cm.弯折角度不应小于135°
，弯弧直径不应小于5㎝，即钢筋直径的5倍。
②用作箍筋的拉筋其两端弯-钩在常温状态下一次成型，不得重复弯折，弯折按本项1）款的规定，其他拉筋的两钩可采用一端135°
另一端90°
，但在供用时交错拉钩使用。
③成型时，每个样式的箍筋先做一个样板，然后校核各部位尺寸及角度，无误后批量加工。
4.4.6、主筋
主筋的加工制作按图示规格尺寸和规范的规定，端部的锚固应符合要求
①该底板在电梯基坑与集水坑，钢筋应按尺寸按实际基坑尺寸下料，锚固长度按11G101-3构造执行，其锚固长度LaE,C30砼，八级抗震为35d,主筋HRB400
25长度为875mm。
端部锚固即底板封边11G101-3第84页（b）底部与顶部纵筋交错150，侧面构造筋为
12@200；
②柱、墙插筋的主筋为
20，1#楼设计柱插筋均在底板中，采用11G101-3第59页。
主筋连接
本工程采用机械连接，连接应符合行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ-2003的规定。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍，即250mm,设置接头宜相互错开接头率不应超过50％，受力钢筋机械连接接头连接区段的长度应为35d即875mm.
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢筋顺直长度全长净尺寸
±
弯起钢筋弯折位置
20
箍筋内径尺寸
网眼尺寸
4.4.7、钢筋的安装与绑扎
钢筋绑扎时首先核查受力钢筋的品种、级别、规格、和数量是否与设计图纸一致。
筏板绑扎施工顺序
弹线→基坑底层钢筋绑扎→底板底层钢筋绑扎→马凳筋绑扎→基坑底板上层钢筋绑扎→底板上层钢筋绑扎→板端封边绑扎→柱墙插筋→柱墙插筋位置校对
a、钢筋绑扎前须按设计图要求间距弹线。
b、筏板钢筋底部钢筋的端部，封边钢筋上弯300mm.
c、筏板钢筋开绑扎之前，基础底线必须验收完毕特别在柱插筋的位置墙插筋等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽，150mm长标记，由于本工程筏板为1700mm，故上层钢筋绑完后，应由放线组用油漆确认插筋的位置线，确认后用经纬仪重新确认出上层钢筋主轴线，进一步校对主筋位置。
d、马凳钢筋采用HRB400
25组成支架立筋：
HRB400
25，立筋间距：
1m，每隔2排马凳，支架立筋加双向斜撑保证其立筋的稳定性；
支架横梁：
25，横梁间距：
1.5m,在立筋上下两头加设20cm的弯钩，加强钢筋的稳固性。
4.4.8、钢筋支架（马凳）绑扎、锚固
（1）在筏板底部钢筋网片绑扎完成之后，开始焊接马凳立筋，按照东西方向1m，南北方向1.2m的间距，呈现方格网布置；
（2）在马凳立筋全部焊接完毕后，再开始焊接钢筋支架（马凳）的横梁，横梁采用HRB400
25的钢筋，与马凳立筋点焊成一体，当立筋横梁与板上部钢筋位置重合处，该部位上部板筋取消；
（3）在马凳的横梁筋与立筋焊接完成后，再按照隔二焊一的方法，焊接马凳立筋的斜撑筋；
（4）钢筋支架（马凳）的搭设应由现场的管理人员进行监督、管理，所有的马凳筋应符合规范要求，焊接要做到不少焊、不漏焊，每一道程序只有经过现场管理人员的验收后才允许进行下一道工序。
e、筏板底层钢筋Y方向钢筋在下，X方向钢筋在上。
筏板面层钢筋Y方向钢筋在上，X方向钢筋在下。
f、封边分布钢筋绑扎，该筋为
12筋间距200上下绑扎分布。
g、钢筋保护层底板钢筋保护层为50mm，两侧为50mm，底板上层钢筋为30mm，在绑扎底板上层钢筋前，采用50厚特制砼垫块支垫，间距为800mm，上层钢筋绑扎好后两边支垫50厚垫块，垫块要支撑牢固。
h、在绑扎钢筋时，间距要均匀，绑扎要牢固，不得跳扎、漏扎。
4.4.9、保证质量措施
直螺纹连接连接：
A、在钢筋切断加工时，一律采用砂轮切割机切断，防止出现马蹄槎。
切割时，切口端面应与钢筋轴线垂直，防止挠曲。
B、丝头加工：
a、加工丝头的牙形、螺丝必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环蜂鸣器和丝头卡板检验。
b、滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。
c、每批钢筋加工完后，按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得小于10个，填写丝头加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检验合格后方可使用。
d、钢筋套丝完成后，一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规定分类堆放整齐。
C、接头现场检验
a、随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于3扣。
b、接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格的接头以500个为一批进行验收检验，对每一批应在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，并出具试验报告。
柱、墙插筋的位置正确。
在墙柱插筋出板面钢筋位置绑扎三道加密筋，最下一道与板主筋轻微点焊。
使主筋固定牢固，在浇筑砼时，在墙两边均匀放灰，不得以一边冲击。
振捣时从柱墙中间插棒，均匀振捣，防止碰动墙柱插筋，并派钢筋工专门负责修理。
4.4.10、钢筋工程的安全措施
（1）进入施工现场必须遵守安全生产纪律和操作规程。
（2）搬运钢筋时注意附近有无障碍物和其它临时电器设备，防止钢筋在搬运转弯时碰撞到电线发生触电事故。
（3）切割机使用前必须检查机械运转是否正常，电源线是否破皮老化。
（4）钢筋工作棚工作照明灯必须加防护网罩。
（5）钢筋骨架不论其固定与否，都不得在上面行走。
4.5、模板工程
4.5.1模板工程施工目标
混凝土表面颜色基本一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、锈斑和明显气泡存在。
结构阳角部位无缺棱掉角，梁柱、墙梁的接头平滑方正，模板拼缝基本无明显痕迹。
表面平整，线条顺直，几何尺寸准确，外观尺寸允许偏差在规范允许范围内。
4.5.2模板配置原则
本工程模板均采用15mm厚优质模板，90mm×
50mm木枋作背楞，木方长度有2.0m、3.0m和4.0m。
主楼地下室模板考虑全数配置，按地下一层墙模和两层梁板模配置投入。
钢管采用Ф48×
3.0的钢管，以可调顶托辅助，地下室外墙采用止水螺杆，内墙采用普通螺杆，人防工程均采用止水螺杆，严禁预留套管及混凝土预制构件。
4.5.3模板配置的数量
根据施工部署安排，考虑一定损耗，本工程地下室模板考虑全投入，总共投入量约为7000平方米。
木枋35000m。
4.5.4施工方法
剪力墙及水平梁板采用现场散装散拆体系，采用双道钢管加固，对拉螺杆加固。
标准层施工期间，可将竖向及水平模板进行编号，固定位置循环使用；
每次拆除后应刷脱模剂保养并堆码整齐。
其支模的总体要求如下：
①模板拼缝要不漏浆，防止漏浆造成混凝土表面蜂窝麻面。
②现浇梁跨度大于或等于4m时，按2‰起拱，悬挑梁按照跨度的5‰起拱，且起拱高度不超过20mm。
③地下室剪力墙身按照＠450×
500-600设置对拉螺杆，配套螺帽、底部两排对拉螺杆按竖向间距450mm设置，并加双螺帽。
4.5.5模板支撑体系
本工程模板支撑体系采用普通钢管满堂脚手架支撑体系，地下室负二层层高4.1m，楼板厚度250mm，立杆间距以1～1.2m为主，不超过1.2m，步距1.7m；
房间面积超过20m2在四周离地200高设置扫地杆。
地下一层层高4.9m，楼板厚度150mm，立杆间距1.0～1.2m，不超过1.2m，步距1.7m。
先做好立杆平面布置，然后根据平面布置进行搭设，搭设时拉线定位，做到横平竖直，上下层在同一垂直面。
施工前应进行详尽的设计，确保施工安全。
4.5.6特殊部位的支模要点
（1）短肢剪力墙转角及端部模板
短肢剪力墙结构的端部及转角等特殊部位模板的加固，是模板工程的重点。
模板支设和加固方式参见插图7.3-2所示。
插图01短肢剪力墙局部模板支设示意图
（2）框架柱模板支设
通排柱先装两端柱模,经校正、固定，拉通线校正中间各柱。
模板按柱子大小，预拼成一面一片，两两对称，模板就位后，以满堂架（梁板模支撑体系）为柱模的临时支撑，待四片模板就位后，从上而下套柱箍，在每侧柱顶和柱身各设两根斜支撑。
其中圆形框架柱采用加工定型模板。
框架柱柱模加固校正后，沿柱脚模外侧设条形层板与楼地面钉牢，起到定位及防止漏浆作用。
投测柱子尺寸线和20cm模板控制线，柱子位置弹线要准确，柱子模板的下口，垫一层5cm宽的海绵条（视现场情况加厚），但海绵条不得塞至柱内。
也可以在模板根部用砂浆找平塞严，保证柱下口的平直。
吊装预拼成的各片柱模，先将相邻的两片按给定柱截面线就位，安装穿墙螺栓或对拉螺栓和套管，使螺栓杆端向上，套管套于螺杆上，用上述方法安装另两侧模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直度。
柱箍要有足够的刚度，防止在浇筑混凝土过程中模板变形。
综合考虑柱模尺寸、侧压力大小等
安装柱模斜撑：
柱模每边设2根斜撑（见柱斜撑图），固定于满堂架上水平夹角宜为65°
左右，边安装边进行垂直度校正。
柱模垂直度合格后，固定支撑，将柱模顶部和底部与满堂架锁牢剪力墙锁牢后在两侧模板扭紧全部对拉螺杆螺母，最后将斜撑与满堂架锁牢。
模板安装完毕后全面检查扣件、螺栓、锁撑是否顶紧稳定，模板拼缝及下口是否严密。
外柱外侧模板安装在新旧混凝土结合面以下5
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