单体液压支柱检修实用工艺及实用标准Word文档格式.docx
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液压单体支护维修工艺及标准
1、单体液压支柱拆缷：
1.1、首先将其外表煤泥、煤尘冲洗干净。
1.2、将支柱卡在工作台上或台钳上,用冲头冲出三个弹性圆柱销，取下顶盖，用扳手拧下通气阀,放掉支柱腔液压油
1.3、用钳子将手把体中连接钢丝抽出,从油缸体上退出手把体；
打开卸载阀从油缸中拔出活柱体。
1.4、拆卸活柱体时用扳手拧下螺钉,取下弹簧垫圈、钢球,将手摇把装在曲柄上,
摇动手把冲下活塞取下手把体。
1.5、通气阀的拆卸:
拔下端盖，取出钢球，用一字形螺丝刀拧下丝堵,取下弹簧、阀芯和顶杆,从阀芯上拔下顶杆。
1.6、活塞的拆卸:
用手拔下过滤网、导向环，用螺丝刀取下y形圈和皮碗防济圈。
用一字形螺丝刀拧下螺套,取出单向阀弹簧和钢球。
用铜棒或竹棍轻轻敲打钢球，单向阀座连同托簧和钢球一起退出。
将专用工具涨锥装在泵套,用扳手拧动锥套,使涨圈外径增大,紧压在泵套上。
冲击涨锥使泵套将活塞中的32×
3.5密封圈剪坏,将涨锥连同泵套一起从活塞上抽出。
用扳手反向拧动锥套,使涨锥自泵套上退出。
1.7、用孔用挡圈钳取下卸载装置、孔用挡圈、孔堵。
用钳子拔下卸载装置上的开口销。
退出方销、凸轮和卸载环,将大一字形螺丝刀卡在安全阀与阀套一字型槽,将套筒扳手套在卸载阀座上,拧下卸载阀座,用钢棒小心退出安全阀。
1.8、安全阀的拆卸：
将安全阀卡在台钳上,用调压螺丝刀拧下调压螺丝,用镊子将安全阀弹簧、六角导向套取出,取下阀针。
从另一头用扳手拧下连接螺杆,在阀座上装一旧导向套,用铁棒（中心带锥孔）
退出阀座。
2、清洗、检验及修复部件
根据拆检后的情况，立即清洗各部件并清除表面锈蚀，直至留出基体本色，然后交由检验人员进行检验修复。
2.1、单体活柱外圆的修复
单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1／2到2／3，更容易腐蚀和弯曲，使防尘圈工作环境变差，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和缩回带入油缸，严重影响活塞Y型密封圈密封。
所以，修复活柱体应使外圆表面耐磨耐腐蚀，表面粗糙度达到Ra0.8。
因此采用如下工艺修复活柱体外圆。
筛选，校直→磨外圆→除锈，除油→镀铁→磷化→磨外圆φ92h9（
0
-0.）表面粗糙度Ra0.8→质检→装配
2.2、单体柱油缸的修复
由于单体支柱易受到活柱体回缩时带进的灰尘杂质，影响单体支柱密封，所以修复油缸应使油缸表面耐磨耐腐蚀，采用电镀方法使其粗糙度达到Ra0.8，采用如下工艺修复油缸壁。
筛选→按大修标准长度，切掉油缸两端磨损部分→油缸壁除油、除锈→两端分别平头倒、外角→工业镀铜φ100（+0.14
0）表面粗糙度Ra0.8→质检→装配。
2.3、顶盖、底座及手把体的修复
机械去绣后清洗，然后干燥处理，特别注意密封区的处理，对于变形严重或密封区腐蚀较严重的工件，需进行维修处理，对于圆柱销，需去绣后检验其胀量及尺寸，不合格的换新，顶盖有缺防滑爪时焊接修复。
2.4、维修过程中一般将全部橡胶件，尼龙件，与连接钢丝全部更新。
3、组装
3.1、三用阀的组装
3.1.1组装前的准备：
a、合格的三用阀零件,在组装前必须用压力油冲洗干净,任何有毛刺、铁屑或生锈的零件均不得组装；
b、装好全部O形密封圈；
c、导向套的组装：
把安全阀垫装入六角导向套中，要装到底，并检查安全阀垫工作面是否平整。
在阀座和六角导向套接触时，阀垫压缩量应控制在0.15～0.25毫米；
d、注油阀体的组装：
将单向阀座连同限位套一起装入注油阀体中，并装入φ8钢球，再用一字型螺丝刀拧紧压紧螺套（拧紧程度要适当，以防单向阀座变形）。
并把卸载阀阀垫装入注油阀体。
3.1.2组装：
将阀针装入阀座中，阀针端面不应露出阀座端面，并检查运动是否灵活，再装入阀套。
然后将连接螺杆拧入阀套并拧紧，拧紧力应为30～40N.M。
用镊子将六角导向套装入阀套，检查六角导向套轴向运动是否灵活，应无卡阻，然后装入φ8钢球、弹簧座、安全阀弹簧，用调压工具拧紧调压螺丝。
安全阀部分装好以后，将阀套装入装配套筒中（专用装配工具），单向阀锥簧装在连接螺杆上，套上左阀筒并与装配套筒拧紧，用套筒搬手将注油阀体拧入连接螺杆（即注油阀体中卸载阀阀垫接触连接螺杆后再拧紧1/4圈为宜）。
然后拧下装配套筒，换上右阀筒。
组装好的三用阀，需进行调压和试验。
安全阀的开启压力调定，是用调压工具调整调压螺丝的进退来实现的。
调好的安全阀应涂上M10乳化剂封存。
3.2、支柱组装
3.2.1、组装前的准备：
a、注意严格清洗活柱、油缸、活塞、底座、手把体等零件，不允许有铁屑和污物；
b、在手把体表面，顶盖与接长筒配合面，底座与油缸配合面及活塞与活柱配合面涂防锈油；
c、在活塞、底座上装入O形密封圈及防挤圈，注意防挤圈的位置应紧靠O形密封圈的低压侧；
d、把Y型密封圈、防挤圈和导向环装在活塞上，注意活塞导向环外径应大于活塞的最大外径。
3.2.2、活柱体的组装顺序：
a、将防尘圈和活塞导向环按次序（注意方向）装在手把体上；
b、将手把体套入活柱体，应先在限位钢丝圈槽中装上一个O型密封圈（作为装配工具），这样手把体上的防尘圈就能顺利通过，然后取下O型密封圈，将限位钢丝圈涂油装在活柱上，并测量限位钢丝圈的外径（应比油缸直径小0.5毫米以上）；
c、将活塞装入活柱；
d、把复位弹簧挂在活柱体中。
3.2.3支柱的整体组装：
a、将装好的活柱体整体装入油缸，并将手把体装好，穿上连接钢丝；
b、将顶盖装入活柱体，用弹性圆柱销联接好，所有弹性圆柱销不允许露出，其开口应垂直于支柱的轴向方向。
并注意使顶盖126X126方体轴线与柱头阀孔轴线平行；
c、将复位弹簧挂在底座弹簧挂环上，并将底座装入油缸，穿好底座钢丝；
d、装上三用阀，并使三用阀卸载孔轴线垂直于支柱轴线；
e、组装完毕后，水平放置支柱，用手将活柱自油缸中拔出300～400毫米（对高度低的支柱可少拔出一些），活柱应在复位弹簧作用下自动回缩，若不能全部回缩，应拆开检查，找出原因。
3.3、组装注意事项
3.3.1支柱的组装注意事项
a、支柱的组装按拆卸过程相反的顺序进行。
组装过程中应注意下列事项:
1）、严格清洗,压气次净各零部件，防止脏东西进入系统。
2）、手把体表面,顶盖与接长管,活塞与活柱筒配合面,套管与护管,套筒与曲柄,曲柄与滑块，滑块与滑块体的配合面，组装前应涂防锈油。
3）、活塞的组装:
⑴、拧紧螺套时用力要适当,既要压紧单向阀座,又不能因压紧力过大、使单向阀座密封面变形而影响密封性能。
⑵、组装后导向环外径应大于活塞头最大直径。
4）、安全阀组装：
⑴、组装前应严格检查六角导向套等零件毛刺是否清除干净。
用镊子夹住六角导向套,检查在阀套中活动是否灵活,不得有卡阻涩滞现象。
⑵、压紧螺钉应拧紧,安全阀垫工作表面应平整,不允许有凹凸现象,六角导向套装配时,应保证阀座对安全阀垫的压缩量为0.2-0.3毫米。
⑶、阀针不允许露出阀座端面。
⑷、连接螺杆与阀套螺纹连接处应涂少量厌氧胶防松。
⑸、调好的安全阀调压螺丝不应露出阀套端面。
b、组装
1）、连接钢丝应打入槽,钢丝头部弯成“O”形（折回长度以不出槽为宜）
保证手把体转动过程中不致将钢丝带出。
连接钢丝装好后,槽口用火漆或油漆腻子封口,以防钢丝锈蚀。
2）、组装安全阀时,应使阀套外圆端部一字形槽与活柱筒轴线平行。
3）、安装顶盖时,应按顶盖（
86毫米）中心线与阀体轴线平行,并符合图纸装配位置的要求;
4）、弹性圆柱销安装时,注意应使开口呈水平位置,安装后圆柱销口应有1～2mm间隙,在装橡胶塞时,应防止圆柱销开口堵塞,影响进气。
5）、所有安装弹簧挡圈处应涂防锈油。
6）、组装时不允许用铁器敲打缸体和活柱筒等零件，支柱全部装好后应按要求定量注入清洁的专用液压油。
7）、组装完毕的支柱,活柱应落到底,在搬运、保管过程中，不允许任意摔砸,防止零件损坏。
4、工艺标准
4.1、一般规定
4.1.1、单体液压支柱检修应全部解体，各部件清洗干净，零件装配前应仔细清洗，严禁用棉纱或棉织物擦拭密封面。
更换损坏的零部件，对密封件和塑料件要全部更换。
4.1.2、维修好的支柱，应将腔乳化液放尽。
三用阀注液孔、柱头孔用塑料堵堵好，以防脏物进入。
4.1.3、支柱维修后应将活柱降到底，垂直或倾斜放置，存放在气温不低于0℃、空气干燥的室。
4.1.4、大修理主要是修理油缸、活柱体、活塞、底座、顶盖、手把、复位簧，改制支柱、全面检查零部件尺寸精度、表面粗糙度等。
4.1.5、活柱表面修复后应进行防腐处理，表面无凸出部分，允许留有轻微凹坑或划痕，深度小于0.5mm，但凹坑处必须有镀层覆盖不漏基体。
4.1.6、按图纸及有关技术文件进行组装。
4.1.7、维修后的支柱应按有关规定进行操作性能及密封性能检验，任何性能指标不合格的支柱不允许出厂。
4.2、活柱体检测项目及技术标准依据MT/T549《单体液压支柱维修规》零件修复的精度：
油缸径公差、直线度允许比图纸要求低一级，活柱直线度、外径公差允许比图纸要求低两级。
4.2.1、φ100mm缸径的支柱外径尺寸及公差应为φ92h9
mm。
4.2.2、外径表面允许有轻微凹坑或划痕划痕深度小于0.5mm。
4.2.3、缸径为φ100mm的支柱底口尺寸及公差应为φ80h9
mm，底口φ80h9mm圆柱面不允许锈蚀。
4.2.4、底口15°
倒角处粗糙度Ra≤6.3μm。
4.2.5、表面硬度为HB（270～310）度。
4.2.6、镀层厚度应为（45～60）μm。
4.2.7、阀孔尺寸及公差φ42H9
mm。
4.2.8、镀层外观无起泡、起皮、剥落、烧焦等缺陷以及严重碰伤等机械损伤。
4.2.9、高压焊缝试验，1.5倍额定工作液下保压2min无漏液。
4.3、φ100mm缸径的支柱油缸检测项目及技术标准
4.3.1、径尺寸及公差应为φ100H10
4.3.2、径表面φ100H10处粗糙度Ra≤3.2μm。
4.3.3、外表面硬度为HB（260～290）度。
4.3.4、壁镀层厚度在（25～35）μm之间。
4.4、φ100mm缸径的支柱活塞检测项目及技术标准
4.4.1、φ80f9
mm，且该处粗糙度Ra≤3.2μm。
4.4.2、φ75h9
4.4.3、φ80h9
4.4.4、φ94.8h9
4.4.5、φ99.4
4.4.6、φ65H11
4.5、φ100mm缸径的支柱底座检测项目及技术标准
4.5.1、φ100g7
mm，且该处粗糙度Ra≤6.3μm。
4.5.2、φ95f9
4.6、非φ100mm缸径的支柱活柱体、油缸、活塞及底座的检测项目及技术标准依据φ100mm缸径的支柱进行相应检测。
5、试验
支柱组装后，应参照煤炭行业相关标准的要求进行试验。
5.1、安全阀
5.1.1、安全阀开启压力的调定：
在流量为20-30ml/min的情况下进行调定，额定工作压力的偏差≤±
1MPa。
为确保调定准确，应进行校核。
安全阀关闭压力应不小于额定工作压力的90%。
5.1.2、安全阀高、低压密封性能试验：
安全阀应在不小于关闭压力下进行高压密封试验；
在≤2MPa压力下进行低压密封试验；
高低压密封试验均应稳压2分钟，不允许渗漏。
5.2、活塞
组装后应检查φ9.5钢球与单向阀阀座密封是否严密，在2MPa以下压力下稳压2分钟，不允许渗漏。
5.3、通气阀
组装后取下钢球，往通气阀中注入少量煤油，检查阀芯密封是否严密，不允许渗漏。
5.4、支柱整体试验
5.4.1、操作试验：
a、检查升、降柱是否灵活，作用在手上的力是否过大。
b、测定每摇一次手把的活柱升高量是否达到规定要求。
c、检查活柱行程能否达到规定高度。
升柱过程中不允许出现活柱自动下缩现象。
降柱速度不得大于规定时间，初撑力能否达到规定要求。
5.4.2、高、低压密封试验
在支柱最大行程三分之二处进行试验。
a、高压密封压力为安全阀关闭压力以上，低压密封压力应≤2MPa；
b、高、低压密封各稳压两分钟，不允许有压降现象。
c、将支柱水平放置，检查通气阀动作是否灵活，密封性能是否良好。
支柱水平或倒置时，不允许液压油从通气阀中渗漏。
d、检查支柱各密封处、焊接处是否漏油。
e、在打压试验过程中出现的故障及处理办法见下表：
序号
故障情况
原因分析
处理方法
1
1.手摇把向上缓慢回弹;
2.手摇把向上提，压力表指针下降。
都是活塞中单向漏油所致。
拆检单向阀阀座，如已损坏，应更换。
2
打不上压，手感觉吃不上劲。
1.油量不足；
2.二级泵输油量不够大。
1.补充加油；
2.较快的摇动手摇把使输油量增大；
3.拆检活塞中锥形托簧是否太短。
3
打压时手感力过大。
泵活塞上的阻尼孔堵塞。
拆洗。
4
高压打不上。
柱塞中O形圈24×
2.4或32×
3.1损坏
更换O形圈
5
低压密封时压力表指针缓慢下降。
用压簧夹具将堵头和卸载阀弹簧一起逐渐压紧，如既能稳住压力，说明卸载阀弹簧弹力偏小；
如压到底后仍不能稳住压力，说明卸载阀垫密封面渗漏，或安全阀上φ28密封圈损伤，或活塞中单向阀阀座渗漏。
拆查后更换损坏件
6
压力上不去，手感力忽大忽小（将手摇把向下压时，感觉先轻后重；
手把向上提时，感觉先紧后松。
）
泵套从活塞中脱出。
。
更换活塞头中32×
3.5密封圈后，将泵套重新装入，修除联接头孔毛刺
7
摇手摇把时有碰撞感觉
曲柄与滑块体相碰撞。
拆出修除碰撞处毛刺后，放正位置装上。
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