50030氧气站的规范.docx
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50030氧气站的规范
氧气站设计规范GB50030-2013
1总则
1.0.1为使氧气站的工程设计做到技术先进，经济合理，综合利用，节约能源，保护环境，确保安全生产，制定本规范。
1.0.2本规范适用于下列新建、改建、扩建的氧气站及其管道工程设计：
1采用低温空气分离法生产氧、氮、氩等气态、液态产品的氧气站设计；
2采用常温空气分离法生产氧、氮、氩等气态产品的氧气站的设计；
3氧、氮、氩等空气分离液态产品气化站房的设计；
4氧、氮、氩等空气分离气态产品的汇流排间设计。
1.0.3氧气站内各类房间的火灾危险性类别及最低耐火等级，应符合本规范附录A的规定。
[条文说明]制订本条的依据是现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016中的有关规定，使用或生产或储存助燃气体的“生产的火灾危险性分类”为乙类。
由于氧气站内设有各类房间、场所，为准确地实施本规范，在本规范附录八中按上述规定分别列出各类房间、场所的火灾危险类别。
本条为强制性条文。
1.0.4氧气站设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语
2.0.1氧气站：
采用低温法或常温法制取和供应氧、氮、氩等空气分离产品，按工艺要求设置的制氧站房、灌氧站房或压氧站房、室外工艺设备以及其他有关建筑物和构筑物的统称。
2.0.2制氧站房：
布置制取氧气和其他空气分离产品工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.3灌氧站房：
布置压缩、充灌并贮存输送氧气、氮气、氩气和其他空气分离产品工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.4氧气压缩机间：
布置压缩、输送氧气和其他空气分离产品工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.5稀有气体间：
布置稀有气体净化、提纯工艺设备的主要及辅助生产间的建筑物。
2.0.6气化站房：
布置空气分离液态产品的储罐、气化设备为主的建筑物。
2.0.7汇流排间：
布置输送氧、氮、氩等气体，供给用户的汇流排或气瓶集装格，并可存放一定气瓶的建筑物。
2.0.8实瓶：
在一定充灌压力下的气瓶，一般指水容积为40L、工作压力为12MPa-15MPa的气体钢瓶。
2.0.9空瓶：
无内压或有一定残余压力的气体钢瓶。
2.0.10钢瓶集装格：
以专用框架固定，采用集气管将多只气体钢瓶接口并联组合的气体钢瓶组单元。
2.0.11厂区管道：
氧气站各主要生产建筑物之间以及氧气站接至各用户之间的管道。
2.0.12车间管道：
氧气站主要生产间建筑物内部以及气体用户车间建筑物内部的管道。
2.0.13含湿气体：
在管路输送压力、温度下，水含量达饱和或未达饱和状态的气体。
2.0.14压力调节阀组：
根据工艺或使用要求，用于调节输送气体压力的调节阀及其前后、旁通切断阀、过滤器、仪表和控制系统的组合。
2.0.15低温法空气分离装置（低温法空气分离系统）：
采用深冷技术进行空气分离，制取氧、氮、氩等空气分离产品的装置，集精馏塔、换热器、吸附器、低温液体泵等设备，并包括系统中的各类阀门、仪表等的总称。
2.0.16常温法空气分离装置（常温法空气分离系统）：
在常温状态，采用变压吸附法或膜法进行空气分离制取氧气或氮气的装置，一般由吸附器组或膜组件、控制阀、仪表等组成。
2.0.17空气净化装置：
去除空气中的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等碳氢化合物的过滤器、吸附器、洗涤器、可逆换热器等的总称。
3氧气站的布置
3.0.1氧气站的布置，应按下列要求经技术经济综合比较后择优确定：
1宜远离易产生空气污染的生产车间，布置在空气洁净的地区，并在有害气体和固体尘粒散发源的全年最小频率风向的下风侧，空气质量应符合本规范第3.0.2条的规定；
2宜靠近最大用户处；
3宜有扩建的可能性；
4宜有较好的自然通风和采光；
5有噪声和振动机组的氧气站的有关建筑，与对有噪声和振动防护要求的其他建筑之间的防护间距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB50187的有关规定。
[条文说明]制氧工艺的原料是空气，空气的洁净度关系到制氧装置的安全和产品质量，如石油化工厂的氧气站，由于化工产品生产车间在生产过程中不可避免地要排放各类对氧气生产有害的组分如碳氢化物、一氧化碳等，使低温法空气分离装置的冷凝蒸发器中的碳氢化合物积聚，引起着火事故的发生，因此氧气站宜设在远离易产生空气污染的生产车间。
本条第3款“空气质量应符合规定”是指氧气站所处场所的空气质量不得超过本规范第3.0.2条的规定，若氧气站周围有污染物排放，应进行实地检测后确定。
3.0.2低温法空气分离设备的原料空气吸风口与散发乙炔、碳氢化合物等有害气体发生源之间的距离应符合下列规定：
1空气分离设备吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源之间的最小水平间距应符合表3.0.2-1的规定；
表3.0.2-1吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源之间的最小水平间距
乙炔、碳氢化合物等发生源
水平间距（m）
乙炔发生器型式
乙炔站（厂）安装容量（m3/h）
空气分离塔内设有液空吸附器
空气分离塔前设有分子筛吸附净化装置
水入电石式
≤10
100
50
10-30
200
≤30
300
电石入水式
00
100
50
30-90
200
≤90
300
电石、炼焦、炼油、聚乙烯及其衍生物、液化石油气生产
500
100
乙烯、合成氨、硝酸、煤气、硫化物生产
300
300
炼钢（高炉、平炉、电炉、转炉）轧钢、型钢浇铸生产
200
50
大批量金属切割、焊接生产（如金属结构车间〉
200
50
注：
水平间距应按吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源相邻面外壁或边缘的最近距离计算。
2当空气分离设备吸风口的原料空气吸风口与乙炔、碳氢化合物等发生源之间的最小水平间距不能满足表3.0.2-1的规定时，吸风口处空气中乙炔、碳氢化合物等杂质的允许含量不得大于表3.0.2-2的规定。
表3.0.2-2吸风口处空气中乙炔、碳氢化合物等杂质的允许含量
序号
烃类名称
允许极限含量（mg/m3）
空气分离塔内设有液空吸附器
空气分离塔前设置分子筛吸附净化装置
1
乙炔
0.25
2.5
2
炔衍生物
0.01
0.5
3
C5、C6饱和和不饱和烃类杂质总计
0.05
2
4
C3、C4饱和和不饱和烃类杂质总计
0.3
2
5
C2饱和和不饱和烃类杂质及丙烷总计
10
10
6
硫化碳CS2
0.03
7
氧化亚氮N20
0.7
8
二氧化碳
700
9
甲烷
8
10
粉尘
30
注：
序号1-5的“允许极限含量（mg/m3）”指的是“允许极限碳含量（mg/m3）”。
[条文说明]本条规定了低温法空气分离设备的原料空气吸气口与散发有害物质污染源之间的安全距离。
对吸气口原料空气中杂质允许含量进行了修改和补充，现将表3.0.2-2中相关规定的修改依据表述如下：
（1）关于原料空气中乙炔的允许含量。
乙炔在低温法空气分离设备中的液态空气、液态氧气中的积聚将可能引发装置的燃爆。
（2）关于原料空气中的氧化氮的允许含量。
低温法空气分离装置的主冷凝器，尤其是采用液膜冷凝蒸发器时，出现干蒸发的可能性增加，将会使氧化亚氮呈固态析出，堵塞主冷凝器液氧通道，致使碳氢化合物积聚而引起爆炸事故的发生。
本次修订中，对低温法空气分离设备吸气口空气质量要求增加了甲烷、粉尘允许含量的规定。
在石化企业、煤制气和天然气运营、使用企业，都会有含甲烷气体的排放，而甲烷在纯化装置的分子筛吸附器中通常是不能吸附去除的。
由于有关低温法空气分离设备的原料空气吸入口允许含量的规定均涉及氧气站的运行安全，故本条第2款为强制性条款。
3.0.3低温法空气分离设备吸风口的高度，宜高出制氧站房或其毗连的较高建筑的屋檐，且不宜小于1m。
3.0.4氧气站火灾危险性为乙类的建筑物及氧气贮罐与其他各类建筑物、构筑物之间的防火间距不应小于表3.0.4的规定。
表3.0.4氧气站火灾危险性为乙类的建筑物及氧气贮罐与其他
各类建筑物、构筑物之间的防火间距
建筑物、构筑物
氧气站的火灾危险性为乙类的建筑物
氧气贮罐总容积（m3）
≤1000
1000-50000
＞50000
其他各类建筑物耐火等级
一、二级
10
10
12
14
三级
12
12
14
16
四级
14
14
16
18
民用建筑
25
18
20
25
明火或散发火花地点
25
25
30
35
重要公共建筑
50
50
室外变、配电站（35KV-500KV，
且每台变压器为10000KVA以上）以及总油量超过5t的总降压站
25
20
25
30
厂外铁路线中心线
25
25
厂内铁路线中心线（氧气站专用线除外）
20
20
厂外道路（路边）
15
15
厂内道路（路边）
主要
10
10
次要
5
5
电力架空线
1.5倍电杆高度
1.5倍电杆高度
注：
固定容积氧气贮罐的总容积按几何容置（m3）和设计压力（绝对压力为105Pa）的乘积计算。
液氧贮罐以1m3液氧折合800m3标准状态气氧计算，按本表氧气贮罐相应贮设的规定确定防火间距。
3.0.5氧气站的火灾危险性为乙类的建筑物，与火灾危险性为甲类的建筑物之间的最小防火间距，应按本规范表3.0.4对其他各类建筑物之间规定的间距增加2m。
3.0.6湿式氧气贮罐与可燃液体贮罐（液化石油气储罐除外）、可燃材料堆场之间的最小防火间距，应符合表3.0.4对室外变、配电站之间规定的间距。
氧气站和氧气贮罐与液化石油气储罐之间的防火间距，应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的有关规定。
3.0.7氧气站火灾危险性为乙类的建筑物与相邻建筑物或构筑物的防火间距，应按其与相邻建筑物或构筑物的外墙、外壁、外缘的最近距离计算。
两座生产建筑物相邻较高一面的外墙为无门、窗、洞的防火墙时，其防火间距不限。
3.0.8氧气贮罐、氮气、惰性气体贮罐、室外布置的工艺设备与其制氧站房等火灾危险性为乙类的建筑物的间距，可按工艺布置要求确定。
容积小于或等于50m3的氧气贮罐与其使用厂房的防火间距不限。
3.0.9氧气贮罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的半径。
氧气贮罐与可燃气体贮罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径。
[条文说明]本条为强制性条文。
储罐与储罐之间的防火间距的确定，主要考虑当其中一个储罐发生火灾或爆炸事故时危及其他储罐和消防扑救的需要。
这一规定与现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016进行了协调。
3.0.10制氧站房、灌氧站房、氧气压缩机间宜布置成独立建筑物，但可与不低于其耐火等级的除火灾危险性属甲、乙类的生产车间，以及无明火或散发火花作业的其他生产车间毗连建造，其毗连的墙应为无门、窗、洞的防火墙，并应设不少于一个直通室外的安全出口。
[条文说明]本条为强制性条文。
本条与原规范的要求基本相同，随着科学技术的发展，各种类型的明火或散发火花作业的车间难于简单表述，为避免实施中的局限性，删除“铸工车间、锻压车间、热处理车间等”的表述。
3.0.11输氧量不超过60m3/h的氧气汇流排间、氧气压力调节阀组的阀门室可设在不低于三级耐火等级的用户厂房内靠外墙处，并应采用耐火极限不低于2.0h的不燃烧体隔墙和丙级防火门，与厂房的其他部分隔开。
3.0.12输氧量超过60m3/h的氧气汇流排间、氧气压力调节阀组的阀门室宜布置成独立建筑物，当与用户厂房毗连时，其毗连的厂房的耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于2.0h的不燃烧体无门、窗、洞的隔墙与该厂房隔开。
[条文说明]3.0.113.0.12条文中增加了对氧气压力调节阀组的阀门室的规定，这是由于近年来一些工业企业采用管道输送氧气供各类生产设备使用时，为调节或控制氧气压力，通常在使用氧气的厂房内设有阀门室，此类阀门室的防火安全要求与氧气汇流排间十分相似，所以本次修订中作了规定。
3.0.13氧气汇流排间可与同一使用目的的可燃气体供气装置或供气站毗连建造在耐火等级不低于二级的同一建筑物中，但应以无门、窗、洞的防火墙相互隔开。
[条文说明]可燃气体供气装置或供气站不包括液化石油气的使用场所。
3.0.14液氧贮罐和输送设备的液体接口下方周围5m范围内不应有可燃物，不应铺设沥青路面，在机动输送液氧设备下方的不燃材料地面不应小于车辆的全长。
[条文说明]本条是本次修订增加的条文，制订的依据是：
（1）现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016-2006中第4.3.5条（强制性条文〉规定：
“液氧储罐周围5.0m范围内不应有可燃物和设置沥青路面”。
（2）在美国消防标准《便携式和固定式容器装、瓶装及罐装压缩气及低温流体的储存、使用、输送标准》NFPA55中的有关规定是：
液氧贮存时，贮罐和供应设备的液体接口下方地面应为不燃材料表面，该不燃表面应在液氣可能泄漏处为中心至少1.0m直径范围内；在机动供应设备下方的不燃表面至少等于车辆全长，并在竖轴方向至少为2.5m的距离；以上区域若有坡度，应该考虑液氧可能溢流到相邻的燃料处；若地面有膨胀缝.填缝材料应采用不燃材料。
3.0.15氧气站的乙类生产场所不得设置在地下室或半地下室。
3.0.16液氧贮罐、低温液体贮槽宜室外布置，它与各类建筑物、构筑物的防火间距应符合表3.0.4的规定，当液氧贮罐的容积不超过3m3时，与所有使用建筑的防火间距可减为10m。
当液氧贮罐、低温液体贮槽确需室内布置时，宜设置在单独的房间内，且液氧贮罐的总几何容积不得超过10m3，并应符合下列规定：
1当设置在独立的一、二级耐火等级的专用建筑物内，且与使用建筑一侧为无门、窗、洞的防火墙时，其防火间距不应小于6m；
2当设置在一、二级耐火等级的贮罐间内，且一面贴邻使用建筑物外墙时，应采用无门、窗、洞的耐火极限不低于2.0h的不燃烧体墙分隔，并应设直通室外的出口。
3.0.17液氧贮罐和汽化器的周围宜设围墙或栅栏，并应设明显的禁火标志。
3.0.18低温液体的贮运及使用安全应符合现行行业标准《低温液体贮运设备使用安全规则》JB6898的有关规定。
4工艺系统
4.0.1氧气站设计时，应充分调查研究所在地区的气体供应状况，经综合分析比较后，宜采用能量消耗低和经济适用的区域集中供气方式和气体供应系统。
应按下列因素进行综合分析比较：
1供应系统的设备与建造费用；
2气体制造及输送过程的能量消耗；
3气体生产成本；
4运输及其他费用。
[条文说明]在选择管道输送、钢瓶输送或液体槽车输送方式时，应综合比较分析以下各项因素：
设备投资与基建费用，以建设费用最小为好；气体生产成本，包括设备折旧、人员工资、单位能耗成本等；能耗，包括气体制造与输送过程中的能源消耗；运输及其他费用。
综合分析比较后，应该选用能量消耗较少，生产成本和运输成本两者之和中最小者为最优供气方式，同时考虑道路运输条件及管道敷设可能等因素。
据调查研究表明，区域性氧气、氮气集中供应通常有下面几种方式：
（1）现场制气装置（厂）供气，它是由气体供应公司在较大型的用气企业或邻近处建设制氧站（厂）、以管道输送向用户企业供气和向所在地区以液态气体或钢瓶气供气。
这种方式在钢铁、石化、电子等企业已有较多的采用，社会经济效益显著，受到使用企业欢迎、赞誉。
（2）管道供气，集中供气中心可以是现场制气装置（厂），也可能是区域或城市的集中供气厂，将所生产的氧气、氮气通过管道输送至用气企业，这种方式要受到输送距离增加、投资增大的制约，并且用气量较小的企业，若输送距离较大时其经济性较差，一般只适用大、中型用气单位。
（3）气态钢瓶或集装格供气，在集中供气中心将气态氧、氮以15MPa压力充人钢瓶或集装格钢瓶内，运至用户降压使用，由于气体加压和钢瓶重量较大，使生产、运输成本增高，只适用于一定运输距离的小型用气单位。
（4）液态产品输送，在集中供气中心生产的液态氧、氮由槽车运至用户的液态储罐，汽化后供用气车间使用，这种方式适用于运输距离为200km-300km的中、小型气体用户。
每种供气方式各有优势，实际采用时应根据每个用气单位的所在地区的具体条件、用气品种和规模、能量消耗、经济性等进行技术经济比较后选择经济合理和能量消耗低的供气方式。
为此作了本条规定。
4.0.2氧气站工艺系统选择时，应经技术经济比较后，择优采用空气分离系统和配置节能型设备。
[条文说明]随着科学技术的发展，现今低温法的空气分离系统、设备已日趋完美，大、中、小型低温法空气分离设备都实现了全低压流程。
单位氧气制取的电耗，大型空气分离设备已达到0.38KW•h/m3-0.40KW•h/m3，小型空气分离设备为0.6KW•h/m3-0.7KW•h/m3；氧提取率达到99%以上，氩提取率可达80%-90%。
目前国际上在建的最大低温法空气分离设备的氧气产量已达4000t/d或116000m3/h。
我国低温法空气分离设备的生产技术水平与国外的差距正在逐渐缩小，国产60000m3/h制氧能力的空气分离设备已投人运行。
常温变压吸附制取氧、氮是利用分子筛对氧、氮的选择吸附能力和吸附容量随压力变化而变化的特性，实现对空气中氧、氮组分的分离。
自20世纪70年代美国联碳公司和德国AG公司先后开发研制成功变压吸附制氧、氮设备，在提高分离效率，降低能耗，研制新型分子筛，完善工艺流程和研制长寿命程控切换阀等方面均取得很大进展。
我国变压吸附制氧、氮设备已经取得很大发展，已可生产制氧能力达40000m3/h的制氧装置，研制成功的真空变压吸附制氧装置的单位氧气电能消耗也可达到不超过0.4KW•h/m3。
由于空气分离方法不同、规模不同、制取产品气纯度不同、工艺流程不同，其能源消耗量也是不同的，建设投资、运行费用也会有差异，因此在进行氧气站工艺系统、工艺设备选择时，应认真进行综合分析比较后优选能量消耗少的空气分离系统和配置节能型设备。
4.0.3氧气站工艺系统的类型应根据下列因素选择：
1氧气站的规模；
2用户对气体产品纯度、压力、杂质含量的要求；
3用户对气体、液体产品品种的要求；
4电力和其他能源供应条件；
5用户对投资、能耗控制的要求；
6用户对建设进度、占地、操作、维护、管理的要求。
[条文说明]由于本次修订将适用范围从低温法空气分离拓宽到低温法和常温法空气分离，规模由氧气产量300m3/h以下扩大到任意规模，因此氧气站的工艺系统有了更多的选择，可以是低温法或常温法，常温法中有变压吸附和膜分离，低温法中有内压缩流程和外压缩流程等。
每种工艺和流程的产品品种、产量、纯度和能耗不同，且各自具有不同的特点和适用于不同的用户。
本条列出了在选用氧气站工艺系统时应考虑的六个方面的主要因素，这些因素是相互关联不可分割的，如当用户用氧规模大于10000m3/h，产品品种多，氧气纯度大于95%或同时需要液体产品时，应选用低温法空气分离工艺；当仅需要氧气或氮气单一产品，且氧气纯度小于95%或规模较小时，可选用常温变压吸附工艺；当用氧压力大于4MPa又需要液体产品多时，可选用低温法的内压缩流程；当用氧压力小于3MPa而电价较高时，可采用低温法的外压缩流程等等。
总之，应根据具体项目的要求，具体条件进行技术经济比较后，选用合适的氧气站的工艺系统。
4.0.4低温法空气分离系统的设备配置应符合下列规定：
1原料空气过滤器的过滤精度应按空气压缩机类型确定。
当采用离心式压缩机时，其原料空气过滤器的过滤精度当悬浮粒子的粒径小于0.5μm时，应大于或等于99%；粒径小于2μm时，应大于或等于99.8%。
2根据工艺流程和冷箱出口氧、氮产品的压力要求，全低压空气分离设备的原料空气压力不宜大于1.0MPa。
3除空气压缩机设有后冷却器或纯化器采用变压吸附工艺可不设空气预冷装置外，宜设置空气预冷装置。
4空气纯化装置应采用分子筛吸附器，其纯化后的原料空气中的二氧化碳含量宜小于1.0×10-6，水分含量宜小于2.6×10-6，氧化亚氮脱除率宜大于80%。
5空气分离装置内采用膜式主冷凝蒸发器时，宜设置液空或液氧吸附器。
[条文说明]本条对低温法空气分离系统的设备配置及其技术要求作出了规定。
（1）低温法空气分离设备是将空气液化后利用各组分的沸点差进行精馏分离的，因此原料空气必须加压以提供液化分离所需的功能，所以本条第1款、第2款对原料空气压缩机及其空气过滤器的要求进行了规定。
据了解，全低压流程空压机的出口压力大多为0.55MPa-0.8MPa；用于煤气化联合循环的空气分离设备，当要利用燃气轮机的多余空气时，有时将原料空气压缩机的出口压力提高到1.0MPa，同时也提高了产品出冷箱的压力，所以本规范规定“原料空气压力不宜大于1.0MPa”。
对于离心式压缩机，为确保高速叶片的正常运行，要求严格控制过滤精度，目前大多采用自洁式空气过滤器，它与布袋式过滤器相比，具有过滤效率高，维护方便，可保证压缩机连续运转三年以上的优点。
（2）预冷装置是利用污氮的冷量冷却加压后的原料空气，冷却降温后的空气饱和水含量下降，同时提高了分子筛和活性氧化铝对水分和二氧化碳的吸附容量，两者都导致分子筛和活性氧化铝数量减少，并降低了再生能耗。
但是当原料空压机设有后冷却器或分子筛吸附器再生采用变压吸附工艺时，为节省投资和减少带水危险，也可以不设预冷系统，国内外都有此类工程实例。
（3）分子筛吸附器可以是单层床或双层床，单层床仅设13X分子筛，双层床是分子筛加活性氧化铝。
13X分子筛可以同时吸附水分、二氧化碳和大部分碳氢化合物，活性氧化铝可以吸附水分，将它设在分子筛前可以减少13X数量和再生温度。
根据国内外厂商技术资料和工程实例，原料空气经纯化器纯化后，二氧化碳含量小于或等于1.0×10-6，水分含量为露点-70℃，由于13X的吸附顺序是先水分后二氧化碳，故通常只测量出口空气的二氧化碳含量，只要二氧化碳含量小于1.0X10-6，露点均可小于-70℃。
1997年5月和12月，曾先后发生了设有膜式主冷凝蒸发器的空气分离设备的爆炸事故，经过各国空气分离公司专家的调研分析达成共识：
爆炸事故是由于原料空气中的氧化亚氮引起。
氧化亚氮沸点高、挥发度低、溶解度小，与水分、二氧化氮一样属于易堵塞组分，一旦在主冷凝蒸发器中由于某种原因使氧化亚氮以固体状态析出后，极易形成“干蒸发”或“死端沸腾”，而造成碳氢化合物的聚集，从而引发安全问题。
这种风险在膜式主冷凝蒸发器中尤为突出。
根据有关资料介绍，13X分子筛对氧化亚氮的脱除率可达85%-90%，如需进一步清除，应在13X分子筛上部增设专用分子筛，因此本条规定氧化亚氮脱除率宜高于80%。
（4）采用分子筛常温净化的低温法空气分离设备中，通常不设液氧或液空吸附器，但当采用了膜式主冷凝蒸发器，或环境条件不好，或主冷液氧流动性差时，需设置液氧或液空吸附器，以防止碳氢化合物聚集。
4.0.5低温法空气分离系统采用内压缩流程时，宜设置空气增压机或循环氮气压缩机。
[条文说明]内压缩流程设置空气增压机或循环氮压机是为了在主换热器中蒸发经液氧泵加压的液氧，由于氮气比空气冷凝温度低，汽化潜热小，故循环氮压机的流量和压力要高于空气增压机的流量和压力，其吸人压力也低于空气增压机，使其能耗高于空气增压机10%以上。
故循环氮压机仅适用于有高压氮用户的场合，这样可以共用一台氮压机。
循环氮气不参与精馏，只用于吸收和传递冷量，这种流程多用于化工企业。
为了简化工艺流程，对于压力较低的内压缩流程，也有采用提高原料空气压力的方式，所以本条规定“宜设置空气增压机或循环氮气压缩机”。
4.0.6利用大、中型低温法空气分离设备制取氩气宜采用全精馏制氩方法。
[条文说明]大、中型空气分离设备应根据用户需求，决定是否提取氩气。
粗氩脱氧有两种方法：
一是先在粗氩塔脱氧至2%
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