石油天然气钢质管道无损检测最终版.docx
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石油天然气钢质管道无损检测最终版
一、概述
1SY/T4109-2005编制背景和简要经过
随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。
同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。
为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》、SY/T0444-98《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T0443-98《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。
本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004年12月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。
2SY/T4109-2005修订的指导思想
（1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。
作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。
另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。
因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。
（2）在检测工艺方面，应总结我国石油天然气企业在国内外长输管道施工检测的成功经验，积极吸纳国内外相关标准的长处来修订。
修改后标准，应具有科学性、先进性、简单实用、可操作性强的特点。
（3）验收标准部分应在原标准的基础上，充分考虑我国油气管道，特别是长输管道的实际情况，在满足和确保工程质量实际需要的前提下，参照国外先进标准来修订。
3与原标准相比，SY/T4109-2005检测技术部分的特点
（1）射线检测部分
①本标准增加了下列内容：
a明确了本标准不仅适用于长输、集输管道的X、γ射线检测，也适用于其站场的检测，特别引进了Se75γ射线的检测技术。
明确本标准不适用于工业和公用压力管道环焊缝的检测，也不适用于油气管道制管焊缝的检测。
b明确了本标准照相技术等级相当于GB3323-1987的AB级。
c针对长输管道采用低合金高强钢的特点，纳入了K值的概念，重视对横向缺欠的检出。
对于公称直径小于250㎜管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度给予适当放宽。
d引入了新的辐射防护标准，划定控制区和管理区，并设置防护标志，严格规定检测人员及公众的安全防护。
e明确了射线源和能量控制。
f明确了曝光量推荐值与焦距的关系及γ射线最短曝光时间的控制。
g明确了像质计放于胶片侧应提高一个像质指数。
②简化完善了原标准的相关条款：
a适用管壁厚度由2㎜～30㎜修改为2㎜～50㎜。
b更新了胶片的分类方法，对于γ射线检测，由于能量偏高，工件对比度低，选用T2或T3胶片。
用提高胶片对比度的方法弥补工件对比度的不足。
c将原标准双壁双影透照的界限由原来的Φ114㎜改为Φ89㎜，这与GB3323-1987和APIstd1104相一致，并明确了小径管检测的要点。
d根据长输管道检测的类型，完善了底片上的标记。
e为便于爬行器的检测，参照EN1435-1997，只要满足底片质量和灵敏度要求，几何不清晰度可适当放宽，焦点到工件表面的距离L1可减少规定值的50%。
f简化了缺欠深度的测定方法，取消沟槽式测深计，用缺欠黑度与较薄侧母材黑度比较来确定。
g改变透照厚度TA的计算方法。
h底片的黑度范围：
X射线1.2～3.5改为1.5～4.0；γ射线1.5～3.5改为1.8～4.0；有利于发现缺欠。
i充实完善了射线检测报告的内容。
（2）超声波检测部分
超声波检测管壁厚度由原来5㎜～30㎜修改为5㎜～50㎜，管径增至1400㎜；超声检测技术部分参照JB4730及DL/T820-2002等修订而成，重点解决了中薄壁管探头的选择及检测技术。
（3）磁粉和渗透检测部分
磁粉和渗透检测技术部分在原标准基础上参照了JB4730、ASME、日本及欧洲标准修订而成。
4验收部分
验收部分主要参照了APIstd1104，并总结了我国油气管道，特别是国家重点项目――西气东输管道工程的无损检测实践修订而成。
其中，射线和超声波验收部分的修改，严于《管道及有关设施的焊接》（APIstd1104-1999）、《西气东输管道工程管道对接环焊缝射线检测》（Q/SYXQ6-2002）和《西气东输管道工程管道对接环焊缝全自动超声波检测》（Q/SYXQ7-2002），与《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》（SY4056－93）和《石油天然气管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》（SY4065－93）相比，个别条款做了适当放宽（国内外主要油气管道射线检测验收标准比较详见表1）；磁粉和渗透的验收标准与原标准相当。
表1国内外主要油气管道射线检测验收标准对焊缝几种缺欠尺寸的规定
序号
标准名称
缺欠类型
缺欠黑度
限额
可接受长度
（mm）
备注
1
API1104-99
裂纹
未规定
除≤4mm的弧形裂纹外，不允许存在。
根部未焊透
未规定
单个长度≤25mm；在任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤25mm。
焊缝长度小于300㎜时，其累计长度≤焊缝长度的8%。
错边未焊透和中间未焊透
未规定
单个长度≤50mm；在任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤75mm。
表面未熔合、层间和坡口未熔合
未规定
单个长度≤25mm；在任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤50mm。
焊缝长度小于300㎜时，其累计长度≤焊缝长度的8%。
条状夹渣
未规定
①夹渣宽度≤1.6mm时，单个长度≤50mm；在任何连续300mm焊缝长度中，其累计长度≤50mm；
②夹渣宽度≤3mm时，在任何连续300mm焊缝长度中，其累计长度≤13mm或≤4个。
Φ≥60.3㎜
①单个长度≤3倍较薄侧母材公称壁厚；
②夹渣宽度≤1.6mm。
Φ<60.3㎜
根部线型气孔
（空心焊道）
未规定
单个长度≤13mm；任何连续300mm焊缝长度中，其累计长度≤50mm；长度大于6mm，单个空心焊道之间距≥50mm。
焊缝长度小于300㎜时,累计长度≤焊缝长度的8%。
根部内凹
≤相邻较薄侧母材黑度。
长度不限。
>相邻较薄侧母材黑度。
按烧穿评定。
烧穿
>相邻较薄侧母材黑度。
≤6mm或最大长度≤较薄侧母材公称壁厚或任何连续300mm焊缝长度中，其最大长度累计≤13mm。
Φ≥60.3㎜
≤6mm或最大长度≤较薄侧母材公称壁厚；烧穿多于一处。
Φ<60.3㎜
咬边
未规定
任何连续300mm焊缝长度中，任意组合的外咬边或内咬边累计长度≤50mm；
焊缝长度小于300㎜时，任意组合的外咬边或内咬边累计长度≤焊缝长度的1/6。
综合评定：
除咬边和错边未焊透外，在任何300mm焊缝长度中，上述缺欠的累计长度>50mm为缺陷；焊缝长度小于300㎜时，累计长度>焊缝长度的8%为缺陷。
表1国内外主要油气管道射线检测验收标准对焊缝几种缺欠尺寸的规定（续）
序号
标准名称
缺欠类型
缺欠黑度
限额
可接受长度
（mm）
备注
2
Q/SYXQ6-2002
《西气东输管道工程管道对接环焊缝射线检测》
裂纹
未规定
不允许
夹层未熔合和中间未焊透
≤相邻较薄侧母材底片黑度
单个尺寸≤25mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤50mm。
>相邻较薄侧母材底片黑度
不允许
条状夹渣、
（包括条孔）
≤相邻较薄侧母材底片黑度
单个条状夹渣≤25mm，单个条孔≤13mm；在任何连续300mm的焊缝长度中，其累计长度≤50mm。
>相邻较薄侧母材底片黑度
不允许
根部未焊透，
>相邻较薄侧母材底片黑度
不允许
≤相邻较薄侧母材底片黑度
单个尺寸≤25mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤25mm。
错边未焊透
未规定
单个尺寸≤50mm；任何连续300mm的焊缝长度中，累计长度≤75mm。
内凹
>相邻较薄侧母材底片黑度
单个尺寸≤25mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤50mm。
烧穿
>相邻较薄侧母材底片黑度
单个最大≤6mm。
表面未熔合
≤相邻较薄侧母材底片黑度
外表面不允许的；内表面单个尺寸≤12.5mm或任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤25mm。
>相邻较薄侧母材底片黑度
不允许
综合评定：
任何连续300mm焊缝长度中，上述各种缺欠累计长度超过50mm或超过焊缝长度的8%为不合格。
3
SY4056-93
裂纹
未规定
不允许
未熔合
未规定
不允许
条状夹渣、
（包括条孔）
未规定
条状夹渣宽度≤2mm时，单个长度≤2T；累计长度≤圆周的5%，但最大可为12㎜。
Ⅱ级
Φ≤114㎜
条状夹渣宽度≤2mm时，单个长度≤7㎜；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤25mm；不足300㎜，按比例折算，但最小可为7㎜。
Ⅱ级
Φ>114㎜
根部未焊透
h≤10%壁厚，
且≤1.5㎜
单个长度≤12㎜；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤18mm；不足300㎜，按比例折算，但最小可为12㎜
Ⅱ级
Φ>114㎜
累计长度≤圆周的10%，但最大可为18㎜。
Ⅱ级
Φ≤114㎜
表1国内外主要油气管道射线检测验收标准对焊缝几种缺欠尺寸的规定（续）
序号
标准名称
缺欠类型
缺欠黑度
限额
可接受长度
（mm）
备注
3
SY4056-93
错边根部未焊透
h≤10%壁厚，
且≤1.5㎜
单个长度≤25mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤50mm；不足300㎜，按比例折算，但最小可为25㎜。
Ⅱ级
Φ>114㎜
累计长度≤圆周的10%，但最大可为25㎜。
Ⅱ级
Φ≤114㎜
内凹
h≤15%壁厚，
且≤2㎜
≤同一级别的未焊透的长度。
Ⅱ级
烧穿
未规定
圆形缺欠（含点渣）
与本标准相同
综合评级
与本标准不同
4
本标准
裂纹
未规定
不允许
外表面未熔合
未规定
不允许
夹层未熔合
≤相邻较薄侧母材底片黑度
同中间未焊透
Ⅱ级
Φ>89㎜
同根部未熔合
Ⅱ级
Φ≤89㎜
>相邻较薄侧母材底片黑度
评为Ⅳ级
根部未熔合
≤相邻较薄侧母材底片黑度
单个长度≤10mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤20mm。
Ⅱ级
Φ>89㎜
单个长度≤5mm；累计长度≤圆周的5%，但最大可为10㎜。
Ⅱ级
Φ≤89㎜
>相邻较薄侧母材底片黑度
评为Ⅳ级
条状夹渣、
（包括条孔）
未规定
夹渣宽度≤2mm；单个长度≤T/3，最小可为10㎜；任何连续300㎜的焊缝长度内，其累计长度不得超过25㎜。
Ⅱ级
Φ>89㎜
夹渣宽度≤2mm；单个长度≤T最小可为8㎜；累计长度≤圆周的5%，但最小可为12㎜。
Ⅱ级
Φ≤89㎜
夹渣宽度>2mm评为Ⅳ级
中间未焊透
≤相邻较薄侧母材底片黑度
单个长度≤12.5mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤25mm。
Ⅱ级
Φ>89㎜
>相邻较薄侧母材底片黑度
评为Ⅳ级
根部未焊透
≤相邻较薄侧母材底片黑度
单个长度≤10mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤20mm。
Ⅱ级
Φ>89㎜
单个长度≤12mm；连续或断续未焊透总长度≤圆周总长度的10%，且≤18㎜。
Ⅱ级
Φ≤89㎜
>相邻较薄侧母材底片黑度
评为Ⅳ级
错边未焊透
未规定
单个长度≤25mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤50mm。
Ⅱ级
Φ>89㎜
表1国内外主要油气管道射线检测验收标准对焊缝几种缺欠尺寸的规定（续）
序号
标准名称
缺欠类型
缺欠黑度
限额
可接受长度
（mm）
备注
4
本标准
内凹
>相邻较薄侧母材底片黑度
单个长度≤25mm；任何连续300mm焊缝长度中，累计长度≤50mm。
Ⅱ级
Φ>89㎜
>相邻较薄侧母材底片黑度
连续或断续内凹总长度≤圆周总长度的15%，且≤25㎜。
Ⅱ级
Φ≤89㎜
≤相邻较薄侧母材底片黑度
任何长度
Ⅰ级
烧穿
<相邻较薄侧母材底片黑度
≤6
Ⅱ级
≥相邻较薄侧母材底片黑度
≤6
Ⅲ级
内咬边
未规定
任何连续300㎜的焊缝长度内，其累计长度不得超过30㎜。
Ⅱ级
Φ>89㎜
连续或断续内咬边总长度≤圆周总长度的10%。
Ⅱ级
Φ≤89㎜
圆形缺欠（含点渣）
与SY4056标准相同。
综合评级
任何连续300㎜的焊缝长度中，Ⅱ级对接接头内条状夹渣、未熔合（根部未熔合和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过35㎜；Ⅲ级对接接头内条状夹渣、未熔合（根部未熔合和夹层未熔合）及未焊透（根部未焊透或中间未焊透）的累计长度不超过50㎜。
Φ≤89㎜的管子不进行综合评级
二标准条文解释
1范围
本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。
射线（Χ、γ）检测适用于壁厚为2㎜~50㎜低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。
超声检测适用于壁厚为5㎜～50mm，管径为57㎜～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。
磁粉检测适用于铁磁性材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面、近表面缺欠的检测与验收。
渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面开口缺欠的检测与验收。
本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。
（1）随着我国经济的快速发展，原标准规定的射线检测环向对接接头的壁厚范围2㎜～30㎜，超声波检测管壁厚度范围5㎜～30㎜、管径范围57㎜～1200mm，已不能满足要求，如举世瞩目的西气东输管道工程有的管壁厚度达到32㎜，管径为1016㎜；为满足目前工程实际需要，同时考虑今后石油天然气管道工程的发展，本标准将射线检测适用的管壁厚度范围修改为2㎜～50㎜，将超声波检测管壁厚度范围修改为5㎜～50㎜、管径范围修改为57㎜～1400mm。
但对于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测面狭小、厚度不一，且从单侧检测易漏检，不易采用超声波检测，仍保留原标准的意见。
（2）磁粉检测的适用范围与原标准SY/T0444-98基本相同，只对原标准中管道磁粉检测适用的外径范围为70mm以上这一规定做了放宽，本标准不受此条限制,主要是考虑目前国内外磁轭式磁粉检测设备能满足磁极间距调整范围和保证磁极与工件良好接触。
（3）渗透检测的适用范围与原标准相同。
根据JISZ3050《管道焊缝的无损检测方法》对管道的不同要求,在渗透检测的验收条件上提出了一般要求和较严要求两种情况，即A标准和B标准。
这种规定比较符合工程实际情况，因此制定本标准时参照了JISZ3050的有关规定。
由于国内石油管道的检测已经采用APIStd1104，所以在编制本标准时也参考了其有关规定。
同时还参考了ASME《锅炉及压力容器规范》第Ⅴ卷和第Ⅷ卷的有关内容。
由于日本在储罐施工和检测方面经验丰富，标准体系完善、系统、先进，我国大型储罐检测标准很多是参照日本检测标准相关内容制定的，因此本标准编制时，主要参照了日本JISB8501《钢制焊接储罐结构》附录3“无损探伤试验方法及其评定标准。
（4）本标准适用于石油天然气长输、集输及其站场的钢质管道焊缝检测，磁粉和渗透检测也适用于常压钢制焊接储罐焊缝的检测；不适用于工业和公用压力管道无损检测，也不适用于油气管道制管焊缝的无损检测。
工业管道、公用压力管道与长输管道不同之处在于：
工业管道、公用压力管道一般处于人口稠密且多数与高温、高压、易燃、易爆的容器联结而成，一旦发生事故，将危及整个装置群，对人民的生命财产造成极大的损害。
在国外长输管道与工业、公用压力管道检测的界面划分很清楚，例如利比亚输油（气）管道工程，对于压力容器系统装置的工业管道及公用管道均采用ASME标准，对于长输管道、集输管道及其站场的钢质管道焊缝无损检测均采用APIstd1104标准。
在我国工业管道和公用压力管道无损检测按相应法规标准的要求已纳入JB4730的检测范围。
油气管道制管焊缝的无损检测应按国家或行业相关法规、标准执行，故本标准也不适用于油气管道制管焊缝的无损检测。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB11533标准对数视力表
GB11924辐射安全培训规定
GB16357工业Χ射线探伤放射卫生防护标准
GB/T16673无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量
GB18465工业γ射线探伤放射卫生防护要求
GB18871电离辐射防护与辐射源安全基本标准
JB/T6063磁粉探用磁粉技术条件
JB/T6065磁粉探伤用标准试片
JB/T7902线型像质计
JB/T7913超声波检测钢制对比试块的制作与校验方法
JB/T8290磁粉探伤机
JB/T9214A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法
JB/T10061A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
JB/T10062超声探伤用探头性能测试方法
JB/T10063超声探伤用1号标准试块技术条件
ZBY344超声探伤用探头型号命名方法
本标准在某些条文中引用和参考借鉴上述标准如射线检测中辐射防护参照GB18871、GB16357和GB18465标准；线型金属丝像质计的型号和规格参照JB/T7902标准等。
这些标准都是目前最新版。
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1缺欠
按无损检测方法检出的不连续性。
3.2缺陷
采用本标准验收超出合格级别的缺欠。
3.3表面未熔合
表面未熔合是指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面，如图1所示。
图1表面未熔合
3.4夹层未熔合
夹层未熔合是指熔焊金属之间（层间未熔合）或熔焊金属与母材之间（坡口未熔合）未能完全熔化结合，但不延续到表面，如图2所示。
图2夹层未熔合
（1）缺欠和缺陷的术语及定义，主要参照APIstd1104的相关内容制定。
本章特别引入了“缺欠”这一新概念，并将其定义为：
“按无损检测方法检出的不连续性”。
在这里要特别注意的是两个概念之间的区别和联系。
应该说“缺欠和缺陷”均为检出的不连续性。
缺陷即是缺欠，但缺欠并不一定是缺陷。
缺欠包括合格的和不合格的。
而缺陷则是不合格的。
（2）原标准对未熔合没有定义，只在验收标准中提到层间未熔合和坡口未熔合。
为了给未熔合一个确切的定义，本标准依据APIstd1104将上述两种缺欠定义为夹层未熔合，并增加表面未熔合的概念，即将熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面，定义为表面未熔合。
处于外表面的定义为外表面未熔合，处于根部内表面的定义为根部未熔合。
4一般要求
4.1使用原则
4.1.1由于射线、超声、磁粉和渗透等检测方法都具有各自的特点和局限性，为提高检测结果的准确性，应根据被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺欠种类、形状、部位和取向，选择最合适的无损检测方法。
4.1.2射线和超声检测主要用于检测石油天然气钢质管道对接接头内部的缺欠；磁粉检测主要用于钢质管道焊接接头表面及近表面的缺欠；渗透检测主要用于检测钢质管道焊接接头表面开口的缺欠。
4.1.3石油天然气钢质管道对接接头内部的面状缺欠，宜采用超声检测；管道对接接头内部的体积状缺欠及薄壁管对接接头，通常采用射线检测。
4.1.4铁磁性材料表面检测时，宜优先采用磁粉检测。
4.1.5当采用两种或两种以上的检测方法对石油天然气钢质管道的同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别。
如采用同种检测方法、不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以质量级别最差的级别为准。
（1）每种检测方法都有它的长处和不足，都不是万能的，应根据具体情况具体处理。
射线检测具有便于定性、定量，直观，有据可查，可存档等特点；主要用于石油天然气钢质管道中、薄壁管对接接头内部缺欠的检测，对于体积状缺欠（如气孔、夹渣、体积状未焊透等）检出率高，但对于厚壁管道对接接头中的面状缺欠检出率较低。
超声检测主要用于石油天然气钢质管道中、厚壁管对接接头内部的面状缺欠（如裂纹、未熔合等）的检测；但定性难度大，受客观条件影响严重。
磁粉检测仅适用于铁磁性材料焊接接头表面和近表面缺欠的检测；对线状缺欠检出率高，对点状缺欠检出率低。
渗透检测主要用于检测焊接接头表面开口的缺欠，对点状缺欠特别敏感，对宽而浅的线状缺欠检出率较低。
（2）鉴于上述原因和压力容器检测常规方法的特点，当采用两种或两种以上的检测方法对同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别。
如采用同种检测方法、不同检测工艺进行检测，当检测结果不一致时，应以质量级别最差的级别为准。
返修部位的检测应采用原检测方法和工艺进行。
例如凡超声检测不合格的，必须采用超声波复检。
（3）焊缝、焊接接头和对接接头的概念。
焊缝和焊接接头是两个不同概念。
焊缝是指焊件焊接后新形成的结合部分。
焊接接头是指用焊接方法连接的接头（简称焊头）。
焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区。
焊接接头主要形式有对接接头、T型接头、十字接接头、角接接头等。
4.2检测单位（部门）责任
4.2.1按本标准进行检测，必须按4.3的要求编制出无损检测工艺规程。
4.2.2检测程序及检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
检测记录、报告及底片等按规定要求存档，保存期不得少于7年。
7年后，若用户需要可转交用户保管。
4.2.3检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。
4.2.4检测用的仪器、设备应定期检验合格并有记录。
（1）检测单位（部门）在检测前必须按本标准编制无损检测工艺规程，无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡组成。
本条规定了检测单位（部门）无损检测工艺规程的审批程序、检测程序及责任人员签名认可，目的是为以后的检查核对，分清责任
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