泰安路道路箱涵工程施工组织设计方案Word下载.docx
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2、仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。
根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据计算的具体位置进行施工放样，为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。
3、基坑开挖采用机械人工配合的方法进行施工。
先用挖掘机开挖，待接近基坑设计标高时预留20cm深度，利用人工清理基坑底部，确保不扰动基底地质层。
人工修整完后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检，然后报监理工程师验收，并由试验室对原地基承载力进行动力触探试验。
若地基承载力不能满足要求，报监理工程师审核变更基底处理方案；
若满足设计要求，平整度达到规要求后报请监理工程师验收签认。
4、所开挖的各种杂土清运到弃土堆存放。
开挖过程中根据开挖深度及土质情况注意观察坑壁的稳定性，及时采取有效措施加强坑壁支挡，以保证施工安全。
5、基坑开挖过程中，在坑底基础围之外设置集水井并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入坑，然后用潜水泵将水抽出排入附近沟渠中。
基坑开挖边坡顶设置挡水圈。
（四）排水管线施工
1、雨水管采用混凝土管道铺设D400、D300管道采用市政常规平基法施工，平基浇筑完毕后，养护48小时方可进行稳管。
2、管道施工采用吊车下管，砼管安装完毕后立即支模浇筑砼管座，浇筑砼管座要两侧同时下灰，铺灰厚度不大于20cm，砼浇筑后立即养护。
3、钢丝网水泥砂浆抹带接口必须严格按《市政施工技术规程》施工。
4、砌筑检查井砂浆标号要符合设计要求，砌砖时保证灰浆饱满、灰缝平顺，井流槽应平顺园滑，支线管同时施工到位。
5、检查井周围还土要严格分层夯实，为保证井周围不沉陷，油面结构下结构层（58cm围）采用升井法施工，蛙夯按要求分层夯实，并派专人监控，为确保道路工程质量，检查井周围30cm围50cm深采用素砼回填。
（五）箱涵施工
1、箱涵基础砌筑、浇筑：
（1）在开挖、整平工作完成后，随即进行垫层施工工作，碎石垫层采用人工摊铺、夯实并找平，高程、坡度等满足设计要求后方可进行施工，严格控制砂砾垫层顶面标高，施工时采取纵、横向拉线控制，确保其顶面平整，标高准确，最后采用人工收浆找平。
（2）砌筑时，应按设计规要求进行施工。
在砌筑前每一片石均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。
所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。
垂直缝的满浆系先将已砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块；
或石块就位后灌入砂浆，填满垂直缝时，应用扁钢捣实。
砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一顺砌筑，任何层次片石应与邻层片石搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽应不大于30mm。
先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。
角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。
帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm。
如果片石松动或砌缝开裂，应将片石提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将片石重铺砌在新砂浆上。
砌体应分层砌筑，砌筑上层时不应振动下层，不准在已砌好的砌体上抛掷、滚动翻转或敲击石块。
外圈定位转角石，选择形态较方正、尺寸较大的片石，并长短相间地与里层块石咬接成一体，上下层石块也应交错排列，竖缝不得重合。
较大的砌块应砌于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。
竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。
八字墙端与涵身必须完全断开，缝宽2cm，采用沥青麻絮填塞。
（3）浇筑时，应重新恢复测量桩，按施工图纸尺寸支架侧面模板。
模板采用竹节板木支架，此时应注意水沟位置的模板安装问题。
（4）按设计并经监理工程师批准的砼配合比使用C30商品砼。
砼采用泵车运输至现场，并在现场安排专人控制原材料用量及砼坍落度。
（5）砼振捣采用平板式振捣器，振捣时间为15-20s，防止漏振或过振。
待其初凝后，立即进行洒水养护。
2、主通道底板砼浇筑：
⑴施工放样：
待基础砼达到70%以上强度后，即在垫层面上准确测设出通道底板位置。
⑵模板制作与安装：
底板与侧墙的施工缝考虑设在距底板顶面45cm处。
按施工图纸支架底板模板，模板采用竹节板、钢管支架。
模板要求安装稳固，表面平整、紧密。
⑶底板钢筋制安：
严格按施工图纸尺寸下料，按图示间距安放、绑扎，主筋下垫4cm砂浆块以控制砼保护厚度。
绑扎时注意在无弯起筋的骨架中布置角隅加强筋箍筋，以及准确预埋通道侧墙钢筋。
底板与侧墙施工缝处应焊接定位钢筋夹固定2mm厚的镀锌钢板以作为施工缝的防水措施。
上述工作全部完成后报请监理工程师检查认可后方能浇筑底板砼。
⑷底板砼浇筑：
砼采用商品混凝土，砼泵车运输至现场，手推翻斗车倒运入模。
坍落度控制在3-5cm之间，并安排专人对坍落度等进行自检。
砼浇筑时水平分层、斜向分段，每一单层厚度不超过30cm，且砼浇筑必须在前一段（层）砼初凝前完成，避免出现工作缝。
砼振捣采用插入式振捣棒结合平板式振捣器，振捣时间为15-20s，防止漏振或过振，尤其是一些边角部位。
当砼浇至顶面时，用水准仪辅以尼龙绳控其高程，用泥镘等工具把表面收平、压光，上接侧墙的施工缝做成企口式，以利施工缝位置衔接牢固。
待砼初凝后立即进行覆盖洒水养护。
⑸底板砼施工完成且具有一定强度，立即组织施工铺装层砼和人行道板砼。
铺装层砼要求做成1%的排水坡度，其具体施工工艺同基础砼。
人行道板具体施工工艺同底板砼。
在浇筑铺装砼的同时要按照图纸调整护栏预埋筋，按钢筋施工要求接长钢筋，立好模板，安放好预埋件。
待底板砼强度达到75%以后采用现场焊接的方法制作安装护栏。
3、通道侧墙、顶板施工：
待底板砼达到70%以上强度后，立即恢复通道侧墙位置桩，以指导侧墙及顶板模板制作与安装。
⑵侧墙、顶板钢筋制安：
根据图示尺寸，在预埋钢筋上绑扎钢筋骨架。
主筋绑扎时垫4cm砂浆垫块以保证砼保护层的厚度。
安装时仔细检查尺寸、位置。
⑶模板连接安装：
按照图纸设计结构尺寸进行放样，并对模板基底采用高标号砂浆找平。
模板安装根据结构要求顺序进行，浇筑混凝土前对支撑板面进行检查，清除模板污物，并在模板面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
支立模板时为了防止模板移位变形，支侧模时在模板外设立支撑固定，涵身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆除后拔出重复利用。
模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。
混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。
⑷侧墙、顶板砼浇筑及养护：
①涵洞混凝土采用商品混凝土，罐车运输。
砼浇注时，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查。
如砼坍落度、和易性。
②浇注前先对支架、模板、预埋件进行检查，模板的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。
③为了防止混凝土自高处向模倾卸时发生离析，在浇注时，砼倾倒高度不应超过2米，需通过串筒下落。
④砼浇筑以设计沉降缝为单元格进行，根据沉降缝的设计宽度用塑料泡沫板加以隔开。
砼浇筑时严格按照《公路桥涵施工技术规》要求控制浇注层厚度，以一定的顺序和方向分层浇筑，并在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，做到按计划、分段分层连续完成。
⑤砼振捣由专业振捣工用插入式振动器进行。
使用时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；
与侧模保持50～100mm的距离，并插入下层砼50～100mm；
每次振捣完后徐徐提出振动棒。
每一振动部位以不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。
⑥在浇筑过程中按照规要求制作砼试件。
⑦浇注后24h拆除模板，洒水覆盖养护不少于7d。
⑧混凝土浇筑过程中要按照设计要求掺加防裂纤维和减水剂。
4、施工缝的处理：
由于基础、涵身分别浇注，施工缝应认真处理，施工缝的处理采用人工凿除。
在处理层混凝土浇筑完1-2天，对其表面的水泥砂浆和松弱层进行拉毛，经凿毛处理的混凝土面用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前应对水平缝铺一层厚度为1-20cm的1：
2水泥砂浆，对于钢筋砼、盖板砼的现场浇注施工应连续进行，避免施工接缝，当涵身较长时，可沿长度方向分段进行，接缝应设在涵身沉降缝处。
5、沉降缝的处理：
沉降缝的设置根据设计图纸洞身每墙9米设一道沉降缝，沉降缝的构造严格按施工图执行。
沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线，基础墙身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。
浇筑时先在沉降缝位置处用木板作挡块，等到砼达到一定强度后，拆除木板挡块，于沉降缝位置处填塞沥青麻絮。
6、出入口砌筑
块石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。
砌筑第一层砌块时，由于基底为黄粘土，必须碾压达到95%的压实度，形成比较好的整体性时，直接坐浆砌筑。
砌体分层砌筑，各砌层的块石高度应大致一致，外圈定位行应丁顺相间或两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm,上下层竖缝错开距离不小于80mm。
砌筑时块石安放稳固，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于块石放好后填满捣实。
砌筑上层时，应避免振动下层砌块。
砌筑工作中断而恢复砌筑时，要将已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
在砌筑块石时不能有通缝出现，确保墙体的整体性。
砌体外露面勾缝采用平缝法进行，先用水将砌体浇洒湿润再勾缝，按“自上而下”的顺序先勾水平缝后勾竖缝。
勾水平缝时用长溜子将灰浆压入缝，自左向右随压随勾。
勾竖缝时用短溜子在灰板上将灰刮起，然后勾入竖缝中，塞密、压平。
最后用扫帚扫清余灰。
砌体里层平缝宽度不大于30mm，竖缝宽度不大于40mm。
7、台背回填
通道完成后，当通道砼强度达到设计强度的75%时，方可进行回填土。
通道处路堤缺口填土应从通道洞身两侧对称均匀分层回填压实，沿路基纵向不小于2倍孔径围填筑，每层松铺厚度15cm.,填筑时确保压实度达到96%以上，以避免工程完工后路面出现开裂和出现跳车现象。
涵顶填筑时，通道胸腔部分应先用小型压实机械压实填好后，方可用机械进行大面积回填，第一层的最小摊铺及碾压厚度分别不得小于10
cm和15cm，并避免剧烈的冲击，待顶板上填土超过50cm后方可通车，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源。
（六）道路工程施工
1、施工方法是：
采用挖掘机进行开挖，自卸汽车和推土机配合作业。
2、修筑路拱，整平路基面时，宜采用挖掘机、推土机、平地机配合作业，遇地下水时应及时挖沟排除，若路床以下位于含水量较多土层时，应换填透水性良好的材料，边坡开挖后，应立即刷坡并砌筑相应的防护工程以防雨水冲刷。
3、根据土壤试验对开挖出的适用材料，应分类堆放，不应混杂。
先挖出的适用土方，应储存于指定地点，待后填路堤上部。
对已先挖出的路堑断面，路床顶面应予留30cm后挖，以免施工车辆和雨水对路床的破坏。
4、路基土方工程施工安全执行JTJ076-95.4.2规程。
5、
水泥稳定石粉渣底基层、基层
本工程路面结构层：
机动车道采用20cm厚4%水泥稳定石粉渣、20厚6%水泥稳定石粉渣结构，人行道和非机动车道采用15cm厚水泥稳定石粉渣。
在路床达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行路面工程的施工。
施工顺序根据管、井施工进度及路基成型情况，采用平行交叉作业。
路面水泥稳定石屑结构层的施工采用稳定土拌和机路拌法施工，施工要点如下：
（1）
准备工作
①备料：
在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析，液限及塑性指数，相对密度、重型击实、碎石或砾石的压碎值等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。
选用不同的水泥剂量配制成混和料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。
工地实际采用的水泥剂量比室试验确定的剂量多1.0%。
②准备下承层：
对土基不论路堤或路堑，必须进行碾压检验（压3～4遍）。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，则适当洒水；
如土过湿，发现“弹簧”现象，则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
刮除搓板和辙槽，松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实，和规定的路拱。
在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
③施工放样：
在土基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平面曲线每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石边缘的设计高程。
（2）
施工要点
石屑料径和级配必须满足规要求，集料配料必须准确。
雨季施工时，采取措施保护集料免受雨淋。
采用325#或425#水泥且终凝时间在6小时以上的水泥，严格控制水泥剂量符合设计配合比要求，必要时，首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。
用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。
压实厚度超过规定时，则分层铺筑，每层最小压实厚度10cm。
必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不能忽干忽湿。
碾压完成后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。
填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水，以降低空气中的粉尘含量。
定期进行粉尘含量的监测，如发现超标，立即查找原因，找出解决办法。
（3）
操作方法
石粉碴进场后人工、机械摊铺平整，如果石屑太干，应提前洒水预湿，如石粉碴太湿应凉干后，测试最佳含水量再摊铺水泥，材料应有粉料，但含量不宜超过15%。
摊铺水泥，在平整后的石粉碴上放好线，按平面面积和石粉碴厚度计算出摊铺水泥的用量，按每分块水泥用量摊铺均匀。
水泥石粉渣混合料的含水量，应根据试验结果选择最佳含水率，一般可控制在7~9%的围，以手握成团，但不冒浆，不粘手，落地能散开为宜。
路拌机拌合应从道路的一侧纵向依次拌合，每一趟拌合的重叠不小于50CM，指派专人随拌合之后配合，随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底，凡检查发现拌和不均匀或者没有拌到底的要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为止。
分段用机械拌合均匀后，根据设计坡度和标高，用水准仪沿路两侧测出标高（拌和前已做好），拉线控制标高，用人工铲铺平整，即可先用压路机进行稳压，自路的一侧开始，依次压向另一侧，每次碾压重叠压轮的1/3宽。
稳压一遍后，再开震动进行震动碾压。
最后应碾压至表面平整，无明显压轮迹。
碾压过程中要注意随时配合找平，随时用水准仪测量标高，特别是在稳压过程中要及时铲高补低。
补低时要翻松表面后填补混合料，重新压实成整体，不得出现填补的薄层现象。
压实度要求达到设计规定的压实度要求以上。
分段施工的相接处，应按施工缝要求认真处理，留出一段长度不压。
预留相接处要重新加水泥和水，将上次施工段的接槎挖松至板结好的石粉碴为止，挖松的石粉碴要重新加水泥和水，与新拌和的一道拌合均匀，与下段施工同时碾压密实。
拌合至完成压实全过程的延续时间，不得超过其水泥的终凝时间，一般不应超过3小时。
压实成型12小时后，必须用时洒水养护。
禁止用水管直接冲洒而破损表面层，养护期一般为七天左右。
每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。
施工工艺流程详：
路基稳定层施工工艺框图。
6、混凝土路面
⑴施工准备工作：
首先对基层进行质量检查：
基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。
⑵安装模板：
混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。
边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。
模板顶面高度用水平仪校准，侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。
接缝位则在安装好的模板上做出标记。
⑶混凝土的制备：
本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。
⑷混凝土料的运输：
商品混凝土用罐车运至现场灌注点。
⑸混凝土的摊铺
1混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。
2混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。
摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。
松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。
混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。
3在一个规定连续浇注的区域，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。
⑹混凝土的振捣
①摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。
平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。
不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；
采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。
②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
其次，再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10~20cm。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；
水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
③混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。
对不平之处，应及时铺以人工补填找平。
补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
④最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。
⑺真空脱水
真空脱水的工艺主要工序如下：
检查泵垫
脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。
此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。
铺设吸垫
计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。
要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm（即密封带宽度），，气垫薄膜比板面应略小8~10cm（见图所示）。
安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。
如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。
开泵吸水
开泵吸水，一般控制真空表1min逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。
如在规定时间（3min）达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。
如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。
真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。
当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（cm）的1~1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。
卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。
每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
真空脱水应注意如下事项：
真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；
购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。
过大或过小都会影响脱水效果。
真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。
不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；
脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。
吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。
卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。
以免吸垫损坏。
每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。
接缝处理：
施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。
混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。
缩缝的施工采用切缝法。
即在混凝土达到设计强度的50～70%时，用切缝机切割成缝，缝宽3～5mm。
⑻表面修整
采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。
机械抹光：
圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。
它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。
实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。
通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。
应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。
顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
精抹：
精抹是路面平整度的把关工序。
为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。
搓刮前一定要将模板清理干净。
搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。
在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮
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