75吨位硫化循环锅炉安装方案Word文档格式.docx

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c）锅炉安装前应对基进行检查，混凝土表面不应有蜂窝、麻点、裂纹等缺陷。

d）按照设计图纸及规范进行锅炉基础验收工作，对基础进行划线、处理，并作好记录

3）做好施工现场平面布置及施工机具动迁计划（见施工组织设计有关章节）；

4）填写锅炉安装申请书，并携带锅炉总图等相关资料到当地劳动部门办理开工手续。

设备验收

按照设计图纸及规范进行设备材料的验收工作，材料存放严格按锅炉安装说明书中有关条款执行。

按制造厂的包装发货清单对零部件进行清点，根据图纸检查的完整性。

检查汽包、集装箱零部件。

在运输中有有无变形、损坏等情况，如有损坏应予以修复。

整体施工程序

根据以往施工经验，施工可分地面预制和组装二大阶段施工，预制进度原则上应保证安装进度的需要，预制程度原则上在保证吊装能力和结构特点的情况下，尽量扩大组合。

钢架组对时，在不影响吊装情况下，平台、扶梯及门类构件应尽量带上。

锅炉总体施工工艺程序如下：

平台铺设→基础验收→材料验收→钢架地面组对→钢架构件分片吊装、安装→横梁安装（→留吊装孔）→钢架整体焊接→停点检查→（水冷壁通球、分片组合→）膜式水冷壁分片吊装→（吊装孔处预留梁复位→锅筒及内件检查→）锅筒检查、安装→梯子平台安装→膜式水冷壁找正→受热面安装→（空气预热器安装→省煤器安装→高温过热器安装→低温过热器安装→飞灰分离器装置安装及飞灰回送系统安装）→停点检查→连接管及本体管安装→整体水压试验→筑炉→（锅炉附件、烟风道及燃烧装置安装→除渣机安装→护板安装→辅机安装→单机试运→）→漏风试验→烘炉→煮炉→蒸汽严密性试验及安全阀调试→冲管→72小时试运行→竣工验收

说明：

为了缩短安装周期，各部分的安装可交叉进行，但括号内的工序必须在括号后续的第一个工序前完成，并应注意以下问题：

1）钢架安装时，对于影响汽包、膜式水冷壁及各集箱起吊的横梁等应待上述各部件起吊完毕后才能安装。

2）阀门、管路安装前，可先安装锅炉的平台扶梯以便操作。

3）所有门孔在炉墙砌筑时安装就位。

4）安全阀在水压试验后安装。

主要工序施工程序

钢架组装

立柱横梁校正→前钢架→中钢架→后钢架→侧面横梁安装（在炉前方留出水冷壁吊装孔）→顶部横梁安装→焊接→停点检查

受热面组装

放样、检查、调校、通球→组对检验、加固→水压试验→埋管安装→右侧水冷壁安装→后水冷壁安装→中水冷壁安装→左水冷壁安装→前水冷壁安装→汽包检查→汽包安装→横梁复位→整体找正

过热器组装

放样、检查、调校、通球→组对检验、加固→水压试验→高温过热器安装→低温过热器安装→减温器安装→蒸汽引出管安装→检验

尾部受热面

省煤器放样、检查、调校、通球→组对检验、加固→水压试验→预热器清扫、检查、抹灰→空气预热器安装→下部省煤器安装→上部省煤器安装→补偿器及风道安装

安装工艺

布风装置的安装

安装风帽时，先用纸条将风帽小孔处围上粘住，栽风帽时，栽一排就要将保护层打紧，而后再栽另一排。

这样可保证风帽概况的严密性。

风帽处的纸圈要在全部安装后去掉。

保护层可按图纸施工，可用耐火泥、碎耐火砖。

加上石棉灰搅拌填入，达到图纸要求的厚度，然后用耐火浆使其严密。

钢架施工

作业平台铺设：

支墩划线：

按长为25m，宽为7.8m划线。

每个支墩的间距为3.5m，注意支墩位置应避开钢架焊缝、支腿、连接板等。

支墩设计：

长×

宽×

高为：

250×

300。

墩顶部预埋δ=12mm的钢板，要求水平仪找平，允许偏差为K5mm，达不到要求时可用斜铁找平（也可用枕木或型钢代替）。

钢架组装方法

钢架组对前应根据供货清单和图纸清点数量，对主要部件还需做以下检查：

外观尺寸：

长度允许偏差：

5000≤L≤8000mm时，0~4mm

8000≤L≤10000mm时，+2~-4mm

10000≤L≤15000mm时，+2~-6mm

弯曲度允许偏差：

L≤6000mm时，≤6mm

6000＜L≤10000mm，≤10mm

10000＜L时，≤12mm

立柱扭转值：

L≤5000时，≤3mm

5000＜L时，≤7mm

检查外观：

有无重皮、严重裂纹等，要求所有计量器具应合格，并作好记录。

钢架校正：

钢架安装前，应对各部件进行检查，对运输中变形较大的零部件应进行冷校或热校，热校时温度不得超过800℃。

冷态校正后，不得有凸凹、裂纹等，环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂；

立柱对焊

对于钢架立柱分两段供货，需现场对焊时。

组对前应先将对接坡口处的油漆、污迹清除干净，然后将立柱摆放到同一直线上，其水平度用水平仪检查，侧面平直度，可通过拉钢丝的方法控制，并留出焊接收缩量3~5mm。

对立柱进行点焊，然后测量其总长及各支腿标高，无误后进行正式焊接，要求两个焊工对称施焊。

且施焊过程中应随时检查其弯曲情况，必要时改变施焊顺序调整之。

焊接完成后，再次复查立柱的弯曲度、不平直度、扭曲度，应符合规范相应条款要求。

将焊缝打磨至与立柱平滑一致，然后进行加强板焊接，同样应由双数焊工对称焊接。

焊完后，最后检查立柱组对质量，应满足规范要求。

立柱上基准线的设置

组对合格的立柱，应在其设计标高1米处划出其安装标高测量基准点，其定位方法为：

从立柱顶部并兼顾主横梁支撑点的标高向下量取，打上洋铳眼，用红漆标示明确。

另外，各立柱四个面上的纵向中心线也应划出，并下返至柱脚板上。

钢架组焊

将对好的立柱摆放至支墩上，并用角铁定位，保证两柱间距比设计大5mm（收缩量）。

点焊横梁，注意保证其平行度，然后复测各部尺寸，无误后，双数焊工对称施焊。

焊接完成后，再次测量各部尺寸，应满足规范“锅炉钢构架组合的允许误差”的要求。

钢架安装

钢架吊装时应注意吊点设置以变形最小为合理，并应进行试吊。

缓慢起升钢架顶端，柱脚一端则慢慢下落，直至钢架呈垂直状态，吊至基础上面就位。

钢架就位后，调整柱脚板中心与基础中心对中，顶部用硬支撑临时固定，并通过松紧螺丝和经纬仪找正其垂直度，通过柱高基准点及水平仪调整其标高

安装横梁，并精调各立柱的安装误差，然后整体施焊（留出吊装孔部分）。

钢架整体焊接完成后，其各部尺寸应符合规范“锅炉钢构架安装允许误差”中的规定。

将柱脚板垫铁灌浆隐蔽，并作好记录。

水冷壁的安装

水冷壁组合

制作组合用临时支架，按图纸及规范对各零部件检查验收。

平台放样，对管子进行校正（必要时可将管子间的扁钢局部割开），进行通球试验。

用机械方法清除集箱及水冷壁管子坡口附近的油、锈等污迹，将集箱临时固定至支架上，其接管与水冷壁管间留出2~3mm对口间隙。

采用氩弧焊进行焊接，之后进行无损检测。

将组合好的各片水冷壁用临时管连接，在地面作一次整体水压试验，压力按设计规定选取。

进行钢性梁、支撑板、看火门、测量孔的安装，并将水冷壁进行临时加固（加固梁自行设计，有足够的刚性，吊装架与各横梁之间采用挂钩连接。

既安全又容易脱卸）。

水冷壁组合误差应符合规范“水冷壁组合允许误差表”中的要求。

集箱及膜式水冷壁安装及安装偏差应符合《机械设备工程施工及验收规范》中的有关规定，膜式水冷壁与片间不得焊穿，鳍片管排起吊前应检查抓钉是否有脱落，如有应补上。

水冷壁吊装

采用的吊车同钢架，但起升时更应小心进行，严防碰撞。

先将水冷壁吊至炉膛入口内，由于吊钩受钢架上部横梁阻挡，故须临时放置一下，换钩后才能就位。

将水冷壁初步找正，并通过钢架上的悬挂装置临时固定（其最终找正应在汽包就位并找正合格后才能进行）。

汽包安装

按图纸、规范对汽包及附件进行验收，并拆除内件。

在汽包两端封头上划出水平中心线和铅锤中心线，并复查吊架中心位置。

在悬吊汽包的横梁上放置链片式吊杆（事先应检查修磨链片与汽包外壳的接触情况，使之满足设计要求）。

进行汽包吊装。

对汽包进行精确找正，其安装误差应符合规范“锅筒、集箱安装找正后允许偏差”中的要求，不得在管孔中穿钢丝绳起吊。

过热器及减温器的安装

制作组合支架；

按图纸和规范对各另、部件进行验收；

合金钢部件应作光谱分析。

平台放样，对每根管子进行校正，之后，进行通球实验和单根管子的水压试验，试验压力按设计图纸。

对集箱内部进行清理，干净后将各管口封闭，需马上焊接的管头应打磨掉油污。

将集箱临时找正并固定至临时支架上。

进行集箱与过热器管子的组焊，要求从中间向两边施焊，以方便操作，其焊接工艺以焊接工艺卡为准。

过热器组对好后，其允差项目应满足规范“过热器组合安装允许误差表”的要求。

通过提升组合支架将其安装就位，并调整好与炉墙、斜炉底之间的间隙及集箱位置、标高。

减温器一般不需拆开，只要检查制造厂有关技术文件齐全即可安装、找正、配管。

过热器就位应注意以下问题：

1）蛇形管之间的距离及蛇形管距炉墙的距离应均匀分配，以使蛇形管受热均匀，并使烟气不发生短路。

2）过热器蛇形管穿过炉墙及导汽管时，以相互位置不发生干涉为准。

3）锅炉上其它元件与过热器之间应有合理的间隙。

空气预热器的安装

安装前的检查：

外形尺寸应符合设计及规范要求。

检查外观有无裂纹、砂眼；

并将其进行清理。

对管板焊缝进行煤油渗漏试验，必要时应补焊。

对其波纹膨胀接进行检查、验收。

预热器的安装：

先安下部预热器，后安上部预热器，之后安装膨胀接。

就位时必须从侧面设牵引索具完成。

预热器安装允差应满足规范“钢管空气预热器安装允许误差”中的要求。

预热器管箱找正后，进行各自膨胀接、风道的安装，全部密封焊接完成后，应进行风压试验，以无漏风为合格（也可在烘炉前试验）。

省煤器的安装

同过热器安装，但应注意其通风支撑梁穿越护板处不与护板框焊接，以保证其受热时可以自由伸缩。

省煤器安装前应检查省煤器管及弯头的法兰密封面无径向沟槽、凹坑、歪斜等缺陷，省煤器长度偏差±

1mm，组装时支架的水平方向位置偏差不大于±

3mm，标高偏差0-5mm，支架的纵、横平面度不大于长度的1/1000。

省煤器组装时，对可能漏风的地方用耐火泥密封，外侧保温。

连接管及本体管的安装

包括下降管、水壁管连接管、本体管道等，可在受热面各组件找正完毕后进行安装，事先并注意校正及通球。

受热面管子与集箱及汽包采用焊接连接，施焊焊工应考试合格，并持有合格证。

受热面管子的安装及安装偏差应符合《机械设备工程施工及验收规范》中的有关规定。

阀门、管道的安装

排污应尽量减少弯头，排污应接到室外安全地点或排污膨胀箱。

安全阀应处于垂直位置，排汽管直接接到室外，排汽管上不得设置任何阀门。

水位表与锅筒之间的汽水连接管向锅筒应有2~45mm的倾斜度。

管道及其支架的安装，应注意保证受热时有自由膨胀的余地。

烟风系统温度压力检测

本台锅炉在炉膛的烟道的某些关键部位布置了烟风系统的温度或压力测点，以便监测锅炉是否正常运行，测点布置见锅炉墙图纸。

风机的安装

风机应按图纸及其使用说明书进行安装。

风机安装后应做以下检查：

a）风机各部的间隙尺寸、转动部分与固定部分有无碰撞和摩擦；

b）轴承箱油位是否正确；

c）电器线路及仪表是否正确；

d）冷却部分是否正确；

e）风机与风道的联接是否严密；

f）电机转向是否正确，调风门是否启闭灵活。

风机检查合格后，即可进行试运转。

试运转时，先关闭调风门使风机空载运转，风机达到正常转数后，逐步打开调风门做满载工况的连续运转试验，试运转时间不少于2小时。

风机满载运转时，轴承温升不高于40℃，表温不高于70℃。

风机不得有剧烈噪音、振动、撞击、轴承油温急剧上升等现象。

如果有以上现象，应紧急停车，查明原因。

水压试验

1）目的：

在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否足够；

2）范围；

除安全阀、水位计（水位计可参与工作压力下试验）以外，从给水进口到蒸汽出口的所有受热面、汽水管道、一次阀门以内的管件、部件。

3）试验应具备的条件

a）承压部件的安装工作均已完成，（含焊接、返口、探伤、热处理、光谱检验、支架、阀门等各项工作），施工记录齐全。

b）临时加固、支撑构件全部拆除完毕，必要的照明已设置好；

c）各受热系统的膨胀间隙足够，膨胀方向正确，指示器完整。

d）上水、放气、压力表（至少两块，且量程及精度满足要求）、校验合格、排水点设置安装齐全；

e）试验系统以外的管系已隔离，试压水源有保证，水质符合规范要求，周围空气温度应在5℃以上，否则应采取防冻（提高水温，延长上水时间，直至临时采暖提高环境温度等）措施；

4）气压预试

a）由于锅炉整个系统较大，可能泄露的部位相对较多，为了提高试压速度，节约用水，在正式水试前可以先进行一次气压试验，以检查出明显的泄露点，为水试一次通过创造条件。

b）气试压力一般为0.5~0.6MPa，可用一台或多台小型空压机作为动力；

c）当气压升至0.6MPa时，可用肥皂水发泡法进行检查；

d）对漏点作好记录，待试验结束后进行处理。

5）水试压力：

根据设计图纸确定。

6）水试方法

a）在锅炉进水前应将各放水阀及本体管路范围内的二次阀关闭。

b）打开各处高点放空阀，压力表连通阀，水位计连通阀。

然后开启锅炉给水阀门向系统内充水。

c）当锅筒上的水位计指示满水，同时高点放气阀冒水时，再过了5分钟即可关闭空气阀，暂停进水，对锅炉进行一次充水检查，并将各部膨胀指示值记录下来。

d）当检查没有泄露后可启动升压泵升压，在工作压力内升压速度应为每分钟2-3kg/cm2，当压力升至试验压力的10%左右时继续升压，如在较高压力下发现有不严密的地方，而且情况严重者，则应停止升压，进行修理。

如仅有轻微泄露则可继续升压。

e）在接近工作压力时应均匀缓慢防止超压。

到达工作压力后，应停压进行全面检查，并观察5分钟内压力下降情况。

f）根据工作压力下检查情况决定是否继续升压，进行超压水压试验。

如在检查中发现个别轻微渗水现象，并且工作压力下5分钟内未降压，则可缓慢均匀地升压，进行超压试验，否则应放水降压，处理缺陷。

g）在进行超压水压试验前，应将水位阀门关闭。

h）做超压试验时，无关人员应撤离现场，升压速度每分钟不应超过1kg/cm2。

当压力计升至试验压力值后，应立即关闭泵出口阀门，停止升压。

压力表监视人员应记下时间，在此压力下保持5分钟，不降压或不超过0.5kg/cm2。

即合格。

i）在试验压力下保持5分钟后，立即缓慢降压至工作压力再次进行全面检查，检查期间应保持工作压力不下降。

检查完毕后，可降压。

此时降压速度可达3-5kg/cm2，待压力接近零时，可打开放气阀和放水阀，将水放尽，也可用炉内余压对排污等系统进行余压冲洗，以测定疏通情况。

j）水压试验后应立即将余水放尽，必要时用空气吹干存水，以防生锈或冻裂炉管，并将安全阀复原。

7）水试合格标准

a）水试时应通知劳动部门、建设单位代表到场，以在试验压力下，压力5分钟没有下降或下降不超过0.5kg/cm2；

在工作压力下进行全面检查，检查期间压力保持不变，所有焊缝及设备无任何渗漏和残余变形为合格。

b）水试合格后，及时办理签字手续，交筑炉施工，再进行墙体护板等的安装与密封焊接工作。

浇注料耐火混凝土和炉墙砌筑

炉墙是锅炉的一个重要部件，它起着绝热、防漏以保证锅炉安全经济运行的作用。

它应具有耐热性、热稳定性、绝热性、密封性、结构可靠性等多种特性，使得锅炉在负压运行时，冷空气不能过多地漏入炉膛和烟道；

即使偶尔微正燃烧时，炉内烟气也不至外泄，伤及操作者和周围的环境。

由于循环流化床锅炉对炉墙的磨损有特殊要求和燃烧特定工况，在内旋涡分离器（即左、右膜式水冷壁靠炉膛内侧、中膜式水冷壁两侧圆弧段）采用中温高强度耐磨浇注料刚玉或莫来石浇注料，其余的用一般的高铝耐磨浇注料和浇注砖。

刚玉浇注材料特点：

骨料采用高档耐磨耐火原料，确保了AL2O3的含量；

基质部分采用微粉及超微粉，除部分添加剂、外加剂外，尽量减少促凝剂的用量，从而保证中温高强度不爆裂，有利于施工、有利于烘烤、有利于使用。

在筑炉的局部拐角、边缘区、难施工部分，可以采用自流型刚玉浇注料或莫来石。

浇注料耐火混凝土和炉墙砌筑施工注意事项：

1.浇注料及耐火混凝土配合比，详见耐火材料厂提供的使用说明书。

2.使用时，浇注料及耐火混凝土要搅拌均匀，且随拌随用。

3.浇注料及耐火混凝土不得受冻，且不得使用化学催凝剂。

4.埋入浇注料及耐火混凝土中的管子外面涂2~3mm厚的沥青。

5.旋涡分离室中的浇注料施工时，应配有模板浇注，为了保证浇注质量建议采用金属模板。

脱模后表应修整光滑，表面不得有蜂窝状缺陷和孔洞，不允许二次抹面，并应严禁格保证喉口部位的尺寸。

鳍片管排与前后炉墙相接时鳍片必须插入墙内，其间的缝隙应用石棉绳沾耐火混凝土填实，不得漏风。

6.浇注料及耐火混凝土施工完毕后，其保养按耐火材料厂提供的使用说明书要求进行。

7.砖缝必须充满泥浆，耐火砖砖缝宽度不大于3mm，红砖砖缝宽度不小于8mm。

8.炉墙砌体膨胀缝内的泥浆等杂物应清理干净，并充填石棉绳。

充填前，石棉绳应用耐火泥浆沾湿。

9.管子与集箱穿过炉墙时应包1.5~2mm的油纸，再密绕石棉绳一层，汽包以砌体的接触面也应包1.5~2mm的油纸，且密绕石棉绳一层。

砌在炉墙内的钢架立柱、横梁等与耐砌筑体的接触面应铺贴石棉板。

10.砌筑吊挂炉顶时，炉顶与炉墙接触面应留设膨胀缝。

11.排气呼吸孔在炉墙四周均匀布置，以便烘炉时炉墙砌体中水汽逸出，烘炉结束后将呼吸孔堵塞。

12.炉墙的垂直偏差≤3mm/m。

锅炉漏风试验

检查燃烧室、冷热风、烟气系统等的严密性，找出漏风处并予以消除。

2）试验应具备的条件

a）送引风机安装完毕并单试合格，烟风道安装工作结束。

b）炉膛的人孔、门类等配件齐全，并可封闭。

c）各风门开启灵活，开闭指示正确。

d）预热器、冷风道焊接完毕。

e）炉墙护板及密封装置、风压表已安装完毕，可以使用。

3）试验压力：

根据设计说明书选取。

4）试验方法

a）对燃烧室、烟风道等进行检查，启动风机，微开引风机调节挡板，使系统维护在试验压力，然后在送风机入口送入白粉或烟幕，凡在接缝处有白粉泄露或冒烟处说明该处漏风。

b）对漏风处作出标志，根据情况分别处理（焊接、加垫料、抹胶泥等）

c）必要时可重复作，直至合格，作好记录。

煮炉

1）在烘炉结束后，可接着进行煮炉、蒸汽严密性试验、安全阀调整等。

2）煮炉时的加药量：

单位：

kg/每m3水（按100%纯度）

药品名称铁锈较薄铁锈较厚

氢氧化钠（NAOH）2~33~4

磷酸三钠（Na3PO412H2O2~32~3

3）将两种药品溶化成溶液后，由锅筒的备用管接头处用临时加药箱加入锅筒。

加药时可先将锅筒水位降低些，待加药后再补充至高水位，但应注意不要使药液进入过热器内。

4）煮炉时每隔3~4小时在底部集箱进行排污，在排污前、后1小时进行炉水化验，其碱度不得低于58毫克/当量/升，磷酸根（PO4）3-不得低于670毫克/升，当低于此浓度时应进行加药。

5）煮炉期间，可用油嘴（备品备件）进行煮炉。

6）煮炉以设计说明书提供的曲线图为准进行。

a）加入药后升压至0.1MPa，维持该压力时间不小于16小时，第一期结束时排污，数量为10~15%，同时进行热紧螺栓工作。

b）第二期煮炉压力1.5Mpa，时间不小于10小时，结束时排污10~20%。

c）第三期煮炉压力为2.5MPa,煮炉过程中要保持5L/H左右的排气量，煮24小时后，从下部各排污点轮流排污换水，直至水质达到试运行标准为止。

d）煮炉结束后进行蒸汽严密性试验及安全阀调整、冲管等工作。

蒸汽严密性试验

1）锅炉按运行操作规程点火，升压至工作压力，进行严密性试验，也可在煮炉后期换水后直接升压进行严密性试验。

试验中应重点检查：

a）锅炉焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性；

b）锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；

c）锅炉集箱，个受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊焊、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有碍膨胀之处。

2）在试验过程，应先定一些测点。

对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量，以了解有无管壁超温现象。

3）在检查中，如泄露轻微，难以发现和判断时，可用一块温度较低的玻璃片或光洁的铁片等物靠近，怀疑泄露处。

若有泄露，该片上将有小珠凝聚。

如有泄露，待降压后处理。

蒸汽严密性试验后，应作好记录，并办理签证。

安全阀调整

安全阀调整的规定

1）蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。

2）调整安全阀的压力以各就地压力表为准。

压力表应经校验合格，并有误差记录。

在调整值附近的误差如大于0.5%，当作误差修正。

3）安全阀动作压力的规定如下：

a）控制安全阀；

1.04倍工作压力；

b）工作安全阀：

1.06倍工作压力。

4）工作压力对脉冲安全阀，是指冲量引出点的工作压力；

对其他安全阀，是指安全阀安装地点的工作压力。

5）安全阀的回座压力，一般应略低于工作压力。

安全阀调整前的准备工作

1）检查每个安全阀汽缸内部，如有生锈或卡住等现象。

应及时清理。

气（电）动控制部分必须先通气（电）检