定型大钢模板加工施工工艺标准.doc
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Q/×××××××—××××
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目次
1适用范围 1
2引用标准 1
3术语 1
4材料要求 1
5加工准备 1
6加工工艺 2
7质量控制 4
8质量标准 5
9成品保护 5
I
定型大钢模板加工施工工艺标准
1 适用范围
适用于建筑工程的现浇混凝土工程和预制混凝土构件所用的大钢模板的加工。
2 引用标准
钢结构施工及验收规范（GB50205—2001）
混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204—2002）
建筑工程大模板技术规程（JGJ74－2003）
3 术语
大钢模板——是大型模板或大块模板的简称，它的单块模板面积较大，采用定型化设计和工业化加工制作而成的一种工具式模板。
面板——是直接承受浇筑混凝土的侧压力，具有一定的强度、刚度的板。
肋——用于支撑面板的边龙骨（边肋）和横、竖龙骨（主、次肋）。
穿墙螺栓——是承受混凝土侧压力，加强板面结构的刚度、控制模板间距（即墙体厚度）的重要配件，它把墙体两侧大模板连接为一体。
4 材料要求
4.1 使用材料和焊条应符合相应的国家现行标准要求。
4.2 材料外形不得有严重缺陷、锈蚀、开裂等情况。
4.3 大钢模板钢材的品种和规格应符合表1的规定。
表1 大钢模板钢材的品种和规格（㎜）
名称
钢材
规格
面板
Q235钢板
δ≥6.0
轧制槽钢
Q235槽钢
[80×43×5.0[100×48×5.3
肋
Q235钢板
δ=6.0
吊环
Q235圆钢
φ20
穿墙螺栓
45#钢
φ30
勾头螺栓
Q235圆钢
φ16
连接螺栓
Q235圆钢
M14、M16
4.4 槽钢不叉口，其它符合国家标准。
4.5 焊条与母材要匹配。
5 加工准备
5.1 加工前要根据设计图纸，对相关人员进行详细技术质量交底，交底要有记录。
5.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
5.3 材料准备
5.3.1 材料进厂时，必须有专职接收人员对材料进行检查验收，所有材料必须有出厂合格证，材质单等质量证明文件。
5.3.2 对所用材料（钢材及焊条）到有资质的实验室进行力学试验，满足上述要求，方可使用。
5.3.3 普通螺栓按2‰～3‰的比例抽取样品进行材料力学试验，满足要求方可使用。
5.4 主要设备
剪板机、铣边机、槽钢调直机、冲床、车床、冲剪机、液压调平工作台、模板切割机等机械设备处于良好的状态。
6 加工工艺
6.1 加工工艺流程
6.1.1 新大钢模板主体加工
划线→下料→调直→组拼→校正→钻孔→调平→质量检验→刷防锈漆→堆放待运
6.1.2 旧大钢模板主体改制
选板→下料→调直冲孔→组拼→校正→改孔→调整→质量检验→刷防锈漆→堆放待运
6.1.3 机加工件
下料→调直→车穿墙螺栓杆→车螺纹→铣键槽→组装
6.2 加工工艺要点
6.2.1 专用平台的设置
专用平台供组装大钢模板、角模用，设置专用平台的场地必须平整、坚实，易于排水。
平台面要用水平仪抄平。
6.2.2 新大钢模板主体加工
6.2.2.1 划线
要先根据图纸尺寸放好足尺大样，制作样板，根据样板进行划线。
划线误差不得大于0.3㎜。
各种型钢应逐根铺开，统一划线。
6.2.2.2 下料
面板采用剪板机下料，要先确定基准边。
然后利用基准边剪切其它边，以保证板料的方正，最后用铣边机铣边。
串角小于1㎜，宽度误差小于0.5㎜。
各种龙骨下料采用切割，要对准划线下料，不能割在线外。
模板竖龙骨要割插口。
角模面板下料尺寸比设计尺寸小2㎜。
6.2.2.3 调直冲孔
采用槽钢调直机对每根龙骨进行调直，严禁用榔头直接敲击，并将焊渣清除干净。
调直后在龙骨上进行划线，按线在冲床上冲孔。
6.2.2.4 组拼
将剪切好的钢板按设计图纸的尺寸平铺在专用平台上，先采用点焊固定，组拼板面时应将剪切平直的侧边用于拼缝处，保证拼缝宽度小于0.5㎜。
将边框和竖龙骨按设计图纸要求放在板面上，调整间距，使板面拼缝对正一根竖龙骨。
用卡具将边框、竖龙骨和板面卡紧，经检查无误后施焊。
焊接应由两人从两侧同时施焊，边框槽钢与面板采用打孔塞焊，孔距300㎜，孔径φ10，孔中心尽量靠近槽钢腹板。
竖龙骨与边框连接，要采用插口形式连接，并且插口处满焊。
面板与竖龙骨之间采用断续焊，每隔250㎜焊20㎜，龙骨两侧焊点对称分布，焊点横成行，竖成列。
横龙骨在竖龙骨上面，采用龙骨连接器把横龙骨与竖龙骨连接成一个整体，如个别地方未贴紧竖龙骨，进行点焊，点焊焊缝高5㎜。
焊完后焊渣要清理干净，焊缝外形应光滑、均匀不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷；并不应产生咬肉、夹渣、气孔等缺陷。
角模拼装在工装上进行，角模角度要方正，角度允许偏差为500㎜范围内小于1㎜。
角模其它连接同模板的连接方式。
6.2.2.5 校正
每块模板制作完毕后，都应按设计图纸及加工制作质量标准进行检查，质量不合格的应进行返修。
在组拚焊接后由于焊接变形而翘曲是一种常见的质量通病，当超过允许偏差时应进行校正。
方法是：
将两块翘曲的模板板面相对放置，四周用卡具卡紧，在不平整的部位打入钢楔，静置一段时间，使其焊接产生的内应力消失，以达到调平的目的。
6.2.2.6 钻孔
校正后的大模板将板面向上放置，由专人精确量出穿墙螺栓的位置，再用磁力钻钻孔。
为了保证孔位的准确，可先用小直径的钻杆钻孔定位，然后用大钻头扩孔。
6.2.2.7 调平
经过以上工序后，在液压平台上使用专用压力机或千斤顶进行调平，使大模板的平整度、对角线等达到加工制作质量标准。
严禁使用榔头直接敲击大模板表面。
板面拼缝处有错台，超过允许偏差后应适当打磨。
6.2.2.8 质量检验
专职质检员使用专用工具，检验项目、检验方法见表2。
认真对大模板加工的每道工序进行不间断检验，并做好相应记录。
6.2.2.9 刷防锈漆
检查合格的大模板和角模，要清除浮锈，所有模板、角模、配件需喷漆处统一用桔红防绣漆，模板板面不能沾上漆。
涂刷防锈漆时要均匀。
然后在板背面标号，标号用仿宋喷字，标识要清楚。
6.2.2.10 堆放待运
以上工序都完成后，经检验合格后，把大模板放在找平后的硬质地面上，板面对板背，但板与板之间不得有杂物、凸起物，规格大小相差不大的堆放在一起，最高不得超过14层。
角模平放在硬质地面上，不得堆积。
产品出厂前，先由大模板厂技术、质检等人员对产品质量进行全面检查，确保不合格或有质量隐患的产品不出厂。
每块模板均要有合格证，并有质检员签字，合格证贴在模板上口，随模板发往施工现场，每块模板的质检情况厂内应存档待查。
6.2.3 旧大钢模板主体加工
6.2.3.1 选板
在进行设计前，根据工程的要求和实际情况选择需改制的模板，旧模板形式多样，存在子母口不同、横龙骨高度不同等情况，这时优先选用子母口相同、横龙骨高度相同并能基本满足工程的要求高度的旧模板进行改造。
6.2.3.2 下料
根据设计图纸的要求，旧模板、角模可能出现高度、宽度不够的情况，尽量选择旧材料进行下料。
当模板需要减窄时，用半自动切割机下料，下料后边缘毛刺和熔瘤用砂轮机打磨光滑。
当需要用新材料下料时，下料的要求与新大钢模板下料的要求相同。
6.2.3.3 调直
对用半自动切割机切割后的龙骨在槽钢调直机上进行调直。
6.2.3.4 组拼
根据设计图纸，旧模板需要加宽、接高。
当旧模板需要加宽时，把选好的旧模板放在专用平台上进行拼接，连接处先用M14的螺栓连接，板面连接处满焊并磨平；横龙骨对接时在原有的横龙骨内扣入8#槽钢，每边搭接150㎜，四条搭接焊缝采用间断焊，焊缝30㎜。
当旧模板需要高度不够时，需要在旧模板上口接高，把选好的旧模板放在专用平台上进行拼接，连接处先用M14的螺栓连接，为了保证板面连接处不出现错台现象，在此连接处点焊，并磨平。
这时板增高，吊环需改变位置，原模板上的吊环不动，在接高板上重新加吊环，吊环做成活吊环，与竖龙骨用M18的螺栓连接，用双螺母，吊环顶端高出模板上口边框100㎜。
角模以500×500㎜的为基准，大于500㎜的，超出部分加工成一个整体，利用M14的螺栓连接，并在板面连接处进行点焊，然后磨平。
根据设计要求，最上一排横龙骨需要整体改动时，必须整体移位，不许加分段的短龙骨。
6.2.3.5 校正
与加工新大钢模板的要求相同。
6.2.3.6 改孔
组拼好后的旧大模板，根据设计图纸，穿墙螺栓孔需要改变位置，这时用冲好的与板面同厚的Ф30的铁片放入旧孔上，用锤打进去，然后在与板面连接处满焊，并且磨平；然后由专人精确量出穿墙螺栓的位置，再用磁力钻钻孔。
为了保证孔位的准确，可先用小直径的钻杆钻孔定位，然后用大钻头扩孔。
不准直接用气焊割孔。
6.2.3.7 调整
旧大钢模板如果板面外凸，将大模板平放在平台上，板面朝上，用磨石机将板面的砂浆和脱模剂打磨干净，板面凸出部位用气焊烘烤后在上面垫上一块铁板，用大锤砸平。
板面因刚度差而出现的不平，应更换板面。
如果板面拼缝处发生开焊时，应将缝隙内砂浆清理干净，用气焊烘烤后在上面垫上一块铁板，用大锤砸平后再满补焊缝，然后用砂轮机磨平。
周边开焊时，首先将砂浆灰渣清理干净，然后用卡子将板面与边框卡紧，进行补焊。
其它与加工新大钢模板的调平要求相同。
6.2.3.8 质量验收
根据旧大钢模板的质量验收标准，每个车间的专职质检员，使用专用工具，检验项目、检验方法见表2。
认真对大模板加工的每道工序进行不间断检验，并做好相应记录。
不合格的进行返修，直到达到质量验收标准。
6.2.3.9 刷防锈漆
检查合格的大模板和角模，要清除浮锈、灰浆，所有模板、角模、配件需喷漆处统一用一种颜色的防绣漆，模板板面不能沾上漆。
涂刷防锈漆时要均匀。
然后在板背面标号，标号用仿宋喷字，标识要清楚。
6.2.3.10 堆放待运
与加工新大钢模板的要求相同。
6.2.4 大模板附件的加工、清理
6.2.4.1 新大钢模板附件的加工
主要有操作平台架挂钩、吊环等。
吊环、操作平台架挂钩采用热煨，且冷却后进行回火处理，利用工装成形。
吊环采用活吊环，吊环的两脚与钢板（δ=8㎜）焊接时，需双面焊，焊缝长度大于80㎜，焊缝高度不小于8㎜。
所有焊缝均不得咬肉。
所有的附件加工完后，要喷与模板相同的防锈漆。
6.2.4.2 旧大钢模板附件的清理
附件要求清理干净，不能开焊，变形的要进行调整。
丝扣处要上机油润滑。
支腿的地脚螺栓的底座球头要能转动，并且球头不能从底盘脱离，损坏什么换什么；地脚调整丝杠应灵活，能调到位。
支腿、操作平台架的连接爪不能弯曲、变形。
支腿、操作平台架、外挂架要喷漆见新。
穿墙螺栓应顺直。
所有的附件要能正确的与大模板连接。
6.2.5 机加工件的制作
螺纹的梯度和表面粗糙度应按图纸和规范规定的要求进行加工。
组配后应能用手拧动。
7 质量控制
7.1 所有的材料要符合国家要求。
7.2 加工人员要熟练的掌握相关的加工技能，要持证上岗。
7.3 划线要先根据图纸尺寸放好足尺大样，制作样板，根据样板进行划线，保证划线准确。
由专人进行划线工作。
7.4 下料要先确定基准边，然后利用基准边剪切其它边。
7.5 面板下料后，用铣边机铣边。
7.6 大模板在专用平台上进行组拼，角模在工装上进行组拼。
7.7 钻孔要先由专人精确量出穿墙螺栓的位置，再用磁力钻钻孔。
为了保证孔位的准确，可先用小直径的钻杆钻孔定位，然后用大钻头扩孔。
7.8 模板调平时，禁止用大锤直接击打模板。
7.9 建立自己的质量体系，每个车间有自己的专职质检员，使用专用工具，认真对大模板加工的每道工序进行不间断检验，并做好相应记录，大模板厂对模板加工质量进行全方位、全过程的严格控制。
7.10 对一些质量要求比较高和平面造型复杂的工程，模板加工好后要在工厂进行预拼装，检验其整体质量情况。
8 质量标准
8.1 主控项目
8.1.1 大钢模板的设计要满足刚度、强度要求，确保大模板在堆放、组装、拆除时的自身稳定，以增加其周转使用次数。
检验方法：
进行计算。
8.1.2 大钢模板加工要符合设计要求。
检验方法：
对照模板设计方案。
8.2 一般项目
新（旧）大钢模板的加工质量标准，见表2。
表2 成品质量标准
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
新大钢模板
旧大钢模板
外型尺寸
长度
－2，0
－2，0
钢卷尺
高度
－1（±3）
－1（±3）
钢卷尺
表面平整度
2
2
用2m靠尺、塞尺
对角线误差
2（3）
3
钢卷尺
螺孔位置
0.5
1
钢卷尺
面板两块错台
0.5
0.5
用2m靠尺、塞尺
边框与板面缝隙
0.5（0.8）
1
塞尺
边框连接孔
纵边框双孔中心距
1
1
钢尺
横边框双孔中心距
0.5
0.5
卡尺
孔中心与板面的间距
0.3
0.3
卡尺
角模角度
500㎜范围内不大于1㎜
500㎜范围内不大于1.5㎜
直角尺、塞尺
焊接
肋与面板焊角长度/焊缝间距
25～30/150～200㎜
25～30/150～200㎜
钢尺
肋与面板焊角
±1
±1
焊角尺
其余配件焊角
±1
±1
焊角尺
9 成品保护
9.1 模板、角模的堆放场地必须地面平整、坚实、易于排水。
9.2 大模板层叠放置时，大模板的规格大小相差不大的堆放在一起，大模板应板面对板背堆放，可在大模板堆放的层间加垫木，垫木上下对齐，垫点要保证模板不发生弯曲变形，但板与板之间不得有杂物、凸起物，最高不得超过14层。
角模平放在硬质地面上，不得堆积。
9.3 穿墙螺栓、地脚螺栓等物件应上好机油，不用的零配件应入库保存，并分类存放。
9.4 支腿、操作平台架、外挂架应分类存放。
9.5 成品在运输中，首先应根据模板的长度、宽度、重量选用适当的车辆，然后在车上垫上木方，保证模板面是个平面，模板堆放时规格大小相差不大的层叠放置，不宜过高，伸出不能太长，并且绑扎要结实。
运输模板附件时，应码放整齐，小型件应装箱或装袋运输。
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