数控加工自动编程MasterCAM实训指导书12Word文档下载推荐.docx

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1）移动光标指向次菜单区中的“层别”按钮，单击按钮后弹出“层别管理”对话框，在“层别号码”文本框中输入3并按回车键，系统设置图层3为当前工作层。

2）在工具栏中单击“画边界盒”按钮，如图12-2所示，弹出“边界盒选项”对话框。

默认选择“所有图素”，在“延伸量”区域中设置“X”值为10，“Y”值为10，在绘图区中绘制出包裹所有图素并向X轴Y轴方向延伸了10mm的立方体线框，如图12-3所示。

图12-2“画边界盒”按钮图12-3延伸边界盒

3）在工具栏中单击“绘制任意线”按钮，拾取边界盒顶面矩形的对角点，绘制一条对角线，并设定此对角线段的中点为工件坐标系的原点。

4）在工具栏中单击“平移”按钮，系统提示“平移：

选取图素去平移”，在绘图区中窗选拾取所有图素，单击选取栏“结束选择”按钮确定。

系统弹出“平移”对话框。

5）在“平移”对话框中选择“移动”，并使用“从一点到另一点”方式，单击“

选择起始点”按钮，系统切换进入绘图区中，并提示“选取平移起点”，用光标拾取对角线中点，系统继续提示“选取平移终点”，拾取系统的原点，系统根据此两点的距离和方向将全部图素进行移动，并切换返回“平移”对话框中。

6）在“平移”对话框中单击“√”确定按钮完成实体平移，如图12-4所示。

此时用户设定的工件坐标原点与系统原点为相同位置。

7）在工具栏中单击“删除图素”按钮，除保留底端四条线段作为加工边界线外，选取其它的边界盒直线，将其删除，如图12-5所示。

图12-4平移至原点图12-5删除边界盒线段

4．设置MasterCAM铣削自动编程环境

1）选择“机床类型”菜单“铣床”→“Mill3-AXISVMCMM”命令（Fanuc3轴立式加工中心系统），系统对铣床刀具路径菜单进行初始化，提供铣削编程的相关刀具路径方法。

2）在“刀具路径管理器”列表区中展开“属性”列表，单击“材料设置”，系统弹出“机器群组属性”对话框，并定位在“材料设置”标签页面。

3）在“材料设置”标签页中指定毛坯“形状”为“立方体”，单击“边界盒”按钮，系统弹出“边界盒选项”对话框。

首先取消勾选“所有图素”，然后在绘图区中拾取实体，系统绘制出包裹实体的立方体线框，单击“√”确定按钮返回到“材料设置”标签页面，系统根据边界盒线框设置材料为x150×

y150×

z70，指定“素材原点”坐标为X0Y0Z0。

5．实体开粗加工

1）选择“刀具路径”菜单“曲面粗加工”→“粗加工挖槽加工”命令，如图12-6所示。

图12-6“粗加工挖槽加工”命令

2）系统提示“选择加工曲面”，单击选取栏“

启用实体选择”按钮，系统激活实体选取按钮。

单击“

选择主体”按钮，系统提示“选取实体之主体或面”，在绘图区中拾取任意实体面，系统自动选择整个实体，如图12-7所示。

单击选取栏“结束选择”按钮，弹出“刀具路径的曲面选取”对话框。

图12-7拾取实体

3）在“刀具路径的曲面选取”对话框中，显示已拾取的“加工曲面”为68。

单击边界范围的“

选择”按钮，如图12-8所示，系统切换进入绘制区中进行边界的选择。

在弹出的“串连选项”对话框中选择“串连”方式，系统提示“串连2D刀具范围#1”，用光标拾取矩形框，如图12-9所示。

单击“串连选项”对话框中“√”确定按钮结束选取，系统返回“刀具路径的曲面选取”对话框。

单击“√”确定按钮，弹出“曲面粗加工挖槽”对话框。

图12-8曲面选取对话框图12-9拾取矩形框

4）在“刀具路径参数”标签页面中，单击“选择库中刀具”，弹出“选择刀具”对话框。

在刀具列表中选择直径20mm、刀角半径1mm的圆鼻刀。

设置“刀具号码”、“刀长补正”、“刀径补正”参数为1。

设置“进给率”参数为1000，“进刀速率”参数为1000，“主轴转速”参数为1500，“提刀速率”参数为2000，如图12-10所示。

图12-10圆鼻刀参数

5）在“曲面加工参数”标签页面中，设置“加工面预留量”为0.5，其它选项用默认值。

6）在“粗加工参数”标签页面中，设置“Z轴最大进给量”为0.8，选择“由切削范围外下刀”，如图12-11所示。

图12-11粗加工参数

7）在“挖槽参数”标签页面中，设置“粗切”方式为“等距环切”，设置“切削间距”为55%刀具直径。

取消勾选“由内而外环切”和“精加工”选项，如图12-12所示。

图12-12挖槽参数

8）在“曲面粗加工挖槽”对话框中单击“√”确定按钮，系统根据设定的相关参数生成曲面挖槽粗加工刀具路径，如图12-13所示。

图12-13实体开粗加工

6．验证曲面挖槽刀具路径

1）在“刀具路径管理器”列表中选择“1-曲面粗加工挖槽”，单击“

验证已选择的操作”按钮，弹出“验证”对话框。

2）在“验证”对话框中将模拟速度指针

调到适合位置，单击“

加工”按钮，系统根据编制的曲面粗加工挖槽刀具路径模拟走刀，切削效果如图12-14所示。

3）在“验证”对话框中单击“保存材料为文件”按钮，如图12-15所示，弹出“另存为”对话框。

保存文件类型为“STLFiles（*.STL）”，输入文件名后单击“√”按钮保存。

系统将曲面挖槽切削获得的实体材料保存，后续精加工时可以直接调用继续进行切削验证。

图12-14曲面挖槽切削效果图12-15保存粗切材料

7．侧壁凹槽半精加工

1）选择“刀具路径”菜单“曲面精加工”→“精加工放射状”命令，如图12-16所示。

图12-16“精加工放射状”命令

选择实体面”按钮，系统提示“选取实体之主体或面”，在绘图区中拾取侧壁凹槽的圆柱面和倒圆角面，如图12-17所示。

3）在“刀具路径的曲面选取”对话框中，显示已拾取的“加工曲面”为2。

单击选取放射中心点的“

中心点”按钮，系统进入绘图区中，提示“选择放射中心”，用光标拾取系统原点，如图12-18所示。

单击“√”确定按钮，弹出“曲面精加工放射状”对话框。

图12-17拾取凹槽面图12-18选取放射中心点

在刀具列表中选择直径12mm、刀角半径6mm的球刀。

设置“刀具号码”、“刀长补正”、“刀径补正”参数为2。

设置“进给率”参数为800，“进刀速率”参数为800，“主轴转速”参数为2000，“提刀速率”参数为2000。

5）在“曲面加工参数”标签页面中，设置“加工面预留量”为0.5。

6）在“放射状加工参数”标签页面中，设置“切削方式”为“双向”，“最大角度增量”为1，“开始角度”为180，“扫描角度”为180，如图12-19所示。

图12-19放射状加工参数

7）在“曲面精加工放射状”对话框中单击“√”确定按钮，系统根据设定的相关参数生成曲面放射状刀具路径，如图12-20所示。

图12-20曲面放射状刀具路径

8）选择“刀具路径”菜单“刀具路径转换”命令，弹出“转换操作之参数设定”对话框。

在“刀具路径转换的类型与方式”标签页面中选择转换类型为“旋转”，在“原始操作”列表中选择“2-曲面精加工放射状”，如图12-21所示。

图12-21旋转刀具路径

9）在“旋转”标签页面，设置“旋转的基准点”为“原点”，设置旋转“次数”为4，“起始角度”为72，“旋转角度”为360/5，如图12-22所示。

图12-22旋转参数

10）在“转换操作之参数设定”对话框中单击“√”确定按钮，系统旋转复制出另外4个侧壁凹槽的放射状铣削刀具路径，如图12-23所示。

图12-23侧壁凹槽加工

8．顶面精加工

1）选择“刀具路径”菜单“曲面精加工”→“精加工环绕等距加工”命令，如图12-24所示。

图12-24“精加工环绕等距加工”命令

启用实体选择”按钮，再单击“

选择主体”按钮，拾取任意实体面，系统自动选择整个实体。

3）在“刀具路径的曲面选取”对话框中，显示已拾取的“加工曲面”为68，单击“√”确定按钮，弹出“曲面精加工环绕等距”对话框。

在刀具列表中选择直径8mm、刀角半径4mm的球刀。

设置“刀具号码”、“刀长补正”、“刀径补正”参数为3。

设置“进给率”参数为600，“进刀速率”参数为600，“主轴转速”参数为3500，“提刀速率”参数为2000。

5）在“曲面加工参数”标签页面中，设置“加工面预留量”为0，其它选项用默认值。

6）在“环绕等距精加工参数”标签页面中，设置“最大切削间距”为0.5。

单击“限定深度”按钮，弹出“限定深度”对话框，设置“最高的位置”为0，“最低的位置”为-13，如图12-25所示。

图12-25限定深度

7）在“环绕等距精加工参数”标签页面中，单击“间隙设定”按钮，弹出“刀具路径的间隙设定”对话框。

设置“容许的间隙”为“距离”方式，设置“位移小于容许间隙时，不提刀”选项的刀具移动为“沿着曲面”，勾选“切削顺序最佳化”选项，如图12-26所示。

图12-26间隙设定

8）在“曲面精加工环绕等距”对话框中单击“√”确定按钮，系统根据设定的相关参数生成曲面环绕等距刀具路径，如图12-27所示。

图12-27曲面环绕等距刀具路径

9．侧壁精加工

1）选择“刀具路径”菜单“曲面精加工”→“精加工等高外形”命令，如图12-28所示。

图12-28“精加工等高外形”命令

3）在“刀具路径的曲面选取”对话框中，显示已拾取的“加工曲面”为68，单击“√”确定按钮，弹出“曲面精加工等高外形”对话框。

4）在“刀具路径参数”标签页面中，选择刀具列表中直径8mm的球刀，“刀具号码”、“刀长补正”、“刀径补正”参数保持为3。

6）在“等高外形精加工参数”标签页面中，设置“Z轴最大进给量”为0.5，设置“两区段间的路径过渡方式”为“高速回圈”，其它选项用默认值，如图12-29所示。

单击“切削深度”按钮，弹出“切削深度的设定”对话框。

选择“绝对坐标”，并设置切削深度的“最高的位置”为-12，“最低的位置”为-50。

图12-29等高外形精加工参数

7）在“曲面精加工等高外形”对话框中单击“√”确定按钮，系统根据设定的相关参数生成曲面等高外形刀具路径，如图12-30所示。

图12-30曲面等高外形刀具路径

10．基础台加工

1）在“刀具路径管理器”列表中，光标指向“1-曲面粗加工挖槽”刀具路径右击，展开快捷菜单，选择“复制”命令，然后在刀具路径列表尾端再次右击，选择“粘贴”命令，系统复制获得同样的曲面粗加工挖槽刀具路径。

2）单击“6-曲面粗加工挖槽”列表的“参数”选项，弹出“曲面粗加工挖槽”对话框。

在“曲面加工参数”标签页面中，设置“加工面预留量”为0。

3）在“粗加工参数”标签页面中，单击“切削深度”按钮，弹出“切削深度的设定”对话框。

设置切削深度的“最高的位置”为-50，“最低的位置”为-50.2，如图12-31所示。

图12-31设置切削深度参数

4）在“曲面粗加工挖槽”对话框中单击“√”确定按钮退出，此时可见“刀具路径管理器”列表中“6-曲面粗加工挖槽”的“刀具路径”选项画上了“×

”标记。

5）在“刀具路径管理器”工具栏中单击“

重建所有已失败的操作”按钮，系统用修改后的参数重新创建刀具路径，如图12-32所示。

图12-32基础台加工

11．清根加工

1）选择“刀具路径”菜单“曲面精加工”→“精加工等高外形”命令。

系统提示“选择加工曲面”，单击选取栏“

选择主体”按钮，在绘图区中拾取任意实体面，系统自动选择整个实体，单击选取栏“结束选择”按钮，弹出“刀具路径的曲面选取”对话框。

2）在“刀具路径的曲面选取”对话框中，显示已拾取的“加工曲面”为68。

单击“√”确定按钮，弹出“曲面精加工等高外形”对话框。

3）在“刀具路径参数”标签页面中，单击“选择库中刀具”，弹出“选择刀具”对话框。

在刀具列表中选择直径10mm平底刀。

设置“刀具号码”、“刀长补正”、“刀径补正”参数为4。

4）在“曲面加工参数”标签页面中，设置“加工面预留量”为0。

5）在“等高外形精加工参数”标签页面中，设置“Z轴最大进给量”为0.5，设置“两区段间的路径过渡方式”为“高速回圈”，其它选项用默认值。

选择“绝对坐标”，并设置切削深度的“最高的位置”为-45，“最低的位置”为-50.12。

6）在“曲面精加工等高外形”对话框中单击“√”确定按钮，系统根据设定的相关参数生成曲面等高外形刀具路径，如图12-33所示。

图12-33等高外形清根刀具路径

12．实体切削验证

1）在“刀具路径管理器”的工具栏中单击“

选择所有的操作”按钮，系统将编制的刀具路径全部选中，此时按住键盘“Ctrl”功能键后单击“1-曲面粗加工挖槽”刀具路径，将此刀具路径的选中状态取消，在实体切削时跳过已验证了的开粗加工。

验证已选择的操作”按钮，弹出“验证”对话框，进入实体切削验证环境。

2）在“验证”对话框中单击“

选项”按钮，弹出“验证选项”对话框。

选择“素材形状”的定义为“文件”方式，单击“材料文件”文本框后的“

打开文件”按钮，弹出“打开”对话框，选择实体开粗验证后保存的材料文件将其打开，如图12-34所示。

图12-34打开实体材料文件

3）在“验证”对话框中设置“显示控制器”区域中“每次手动时的位移”为10，“每次重绘时的位移”为10，从而提高刀具路径切削仿真的速度。

4）在“验证”对话框中将模拟速度指针

加工”按钮，系统根据编制的刀具路径依序进行模拟走刀，仿真实际切削时的加工效果，最后获得如图12-35所示的切削效果。

图12-35可乐瓶底实体切削验证效果