粗粒式沥青砼下面层施组Word文件下载.docx
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1号热料仓：
矿粉=10：
21：
23：
:
6，下面层AC-16C沥青混凝土生产配合比最佳油石比为4.4%。
三、施工进度计划：
本标段下面层施工进度计划：
开始2013.6.26-2013.7.1日完工，共7天。
四、人员部署及施工机械配置
（一）施工现场人员计划配置（见下表）
人员类别
人数
职责
人员素质要求
管
理
人
员
项目总工
1
现场调度指挥
具有扎实专业知识和丰富施工经验
技术负责人
随时解决施工现场技术问题
测量人员
3
中线、标高、宽度等控制
质检员
全面质量监督
试验员
压实度、油石比、马歇尔试验
作
业
测量辅助人员
5
钉桩、量尺、拉线
熟练工
民
工
现场辅助作业
处理边缘缺料、局部离析及接缝处理
责任心强的民工
清扫下承层
清除基层表面的污染和尘土
（二）主要施工机械配置（见下表）
名称
规格或型号
数量
用途
沥青砼厂拌设备
XRMC-2000
混合料拌和
沥青砼混合料摊铺机
ABG423型
混合料摊铺
压路机
双钢轮
DD110
静压、振压、收面（压实）
胶轮
XP-301
揉压（压实）
（三）材料进场计划
1、沥青：
进场300吨，随后根据工程的进展及时运进。
2、碎石：
进场2000m3，随后根据工程的进展及时运进。
沥青混凝土下面层所用各种材料必须保证5天的富余储量。
四、施工方法和工艺流程
施工方法：
采用XRMC-2000型拌合机集中厂拌，自卸汽车运料，国产ABG423型摊铺机铺筑，20T双钢轮压路机稳压、振压、收面，26-30T胶轮压路机揉压。
1、工作面准备：
（1）事先完成基层热沥青同步碎石封层的铺筑，并在铺筑下面层前把封层的杂物清扫干净彻底。
（2）在封层上放出全幅中桩及两侧边桩。
摊铺作业再通过在摊铺机上安设接触式平衡梁来控制厚度和保证平整度。
2、沥青混合料拌制
（1）、沥青拌和楼采用XRMC-2000型沥青混凝土拌和楼，在拌和之前将矿粉装入储存罐内，沥青加热到规定的温度。
（2）、集料用ZL50装载机送入拌和楼的冷料仓内，拌和楼冷料料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象，装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。
（3）、按照生产配合比控制每种集料输送带的转速，将集料送入干燥筒，在干燥筒内加热烘干集料，同时除尘器对集料进行除尘，等集料加热到规定的温度后，集料进入振动筛（振动筛筛孔尺寸按照生产配合比确定），振动筛对集料进行二次筛分，超规格的集料通过溢料仓分到外面，筛分过程中，负压装置对集料进行二次除尘，二次筛分后集料进入规定的热料仓。
（4）、从热料仓出来后，集料进入骨料秤，同时矿粉、消石灰进入粉秤，细集料和粉仓罐内必须有破拱装置或振动装置。
沥青进入沥青秤，按照生产配合比确定的比例进行称量，拌和时间由试拌确定。
间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S（其中干拌时间不少于5～10S）。
沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀，混合料卸入小车，通过小车送至成品仓。
以上所有的操作过程全部采用电脑控制，可以保证沥青混合料的质量。
3、沥青混合料运输
沥青混合料运输既要逐车过磅，又要逐车检测出厂温度并签发一式三份的运料单（一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机）。
（1）运输车辆全部采用20T以上的自卸车。
装沥青混合料
之前，先将车厢清扫干净，同时为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板用油水混合液（油水比为1：
3）进行涂刷，并将积聚在车厢底部的余液用拖把清除。
拌和机出料斗向运料车放料
时，每放一次料挪动一下车位，以减少粗细集料离析。
运料过程中混合料用篷布覆盖（保温、防雨、防污染），车速控制在45KM/h之内。
（2）开始摊铺时，施工现场应有3辆以上等候卸料车。
卸料过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料时应快速，大角度翻起，运料车应挂空档，由摊铺机推
动前进。
（3）沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单卸料，并检查拌和质量和混合料温度，对拌和不均匀、温度不符合要求（过高或过低）或遭雨淋的混合料，一律拒绝卸料。
4、混合料摊铺
（1）本工程采用ABG423摊铺机铺筑。
摊铺机均具有可加热的振动熨平板和自动调厚、找平装置，并装有非接触式平衡梁进行平整度控制。
（2）摊铺机受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料的油水混合液，混合料摊铺温度应在110℃-140℃。
对于摊铺机无法铺及之处，应配合人工摊铺（摊铺厚度应较机铺高2cm左右）。
摊铺作业应缓慢、均匀、连续不断地进行，不得随意变换速度或停机，摊铺机螺旋送料器应不停转动，料仓内混合料高度应始终保持为送料器高度的2/3以上，保证混合料在宽度方向不发生离析。
熨
平板按所需厚度固定后，不得随意调整，开始摊铺前，用与下面层松铺厚度相等木板支垫熨平板。
摊铺过程中当出现下列情况时，应配合人工并在现场主管人
员指导下进行局部处理：
（1）横断面不符合要求；
（2）构造物接
头部位缺料；
（3）摊铺带边缘局部缺料；
（4）表面明显不平整；
（5）混合料局部明显离析；
（6）摊铺机后有明显的拖痕。
当缺陷较严重时，应停止摊铺，查清原因，并及时改进摊铺工艺或铲除返工。
局部人工摊铺时，所用铁锹应沾少量油水混合物以避免粘料，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远抛，边摊铺边用刮平板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不能反复撒料反复刮平造成集料离析。
5、混合料压实及成型
（1）、压实应分段进行，分段长度根据摊铺速度、压实设备种类、数量及路面厚度等确定，碾压段落长度为60m。
碾压现场应设移动标志，同时应有专人记录碾压遍数，避免碾压遍数不足、
漏压、压实不均匀等。
（2）、沥青混合料经摊铺后应立即碾压，碾压开始前，应采用油水混合液轻微涂刷或喷洒压路机钢轮，以免混合料粘附。
碾
压应在规定的温度区间内完成。
（3）、压实分初压、复压和终压三个步骤。
摊铺现场应配备足够的温度计，以便随时检测温度。
初压：
采用20T双钢轮压路碾压2遍（静压1遍，微振1遍），初压应在135℃以上进行；
复压：
采用26-30T胶轮压路机揉压4遍，复压应在120℃以上进行；
终压：
用20T双钢轮压路机静压1遍收面（即终压），终压温度不低于110℃。
碾压速度：
初压为1.5-2.0km/h,复压为4.0-6.0km/h，终压为4.0-6.0km/h。
（4）、碾压应从外侧向路中心线进行。
每次重叠30-50cm。
压路机分段碾压每次折回的位置在横向呈阶梯形（不得使折回位置处在同一横断面上）。
由于压路机转向或其它原因导致混合料挤移时，应用路耙进行修整，必要时加铺新混合料及时纠正。
碾压时应注意保持混合料边缘线形顺适、边坡整洁。
（5）、对于压路机不能压及的地方，应用手动夯或机动夯，将混合料夯实到规定密实度。
压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
在碾压尚未冷却的路段上，不能停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
（6）、碾压结束后，应及时检测压实度，确保压实度达到马歇尔试验密度的94%以上。
6、接缝处理
（1）、横向接缝
每天施工结束或因故停铺时，应留工作缝并按横向接缝予以及时处理。
处理方法为：
沿施工幅全宽垂直切去倒边部分，下次
铺筑时在切缝侧面喷涂适量热沥青，并将新混合料伸入已成型面30cm，以使已成型面层得以加热，从而使新旧混合料搭接良好。
压路机沿接缝先横向碾压，碾压时逐步由旧面向新面移动，横向碾压完毕，再进行纵向碾压。
（2）、纵向接缝
纵缝：
施工时将已铺混合料部分留下10—20㎝暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，待后摊铺部分完成后，一起跨缝碾压。
7、开放交通
沥青混凝土下面层应待铺筑路段完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可开放交通（仅限于施工车辆）。
开放交通后
车驶速应控制在30km/h内。
五、质量保证措施及自检频率和方法
（一）一般质量保证措施
1、提高全员质量意识，做好全面质量管理，确保质检体系的正常运转。
建立施工现场质量检查制度，确立以作业工队为基础，施工所人员为骨干的工前、工中、工后检查的质量“三检”制度。
2、充分发挥质量监督作用，积极配合监理工程师工作，服从监理工程师监督和管理，确保各道工序的施工质量。
3、从源头抓起，严把材料质量关，按规范规定的项目和频率及时对进场原材料进行检验，不合格者不得进场，已经进场的
必须清除出场。
4、严格按照技术规范或监理工程师认可的施工方法组织施工，尽量采用先进的施工技术和管理方法，积极推广和应用新技术、新工艺，投入现代化的施工设备，做到人员、机械、资金和
信息的合理运用。
（二）过程质量控制及保证措施
1、下面层摊铺之前，必须及时地对基层进行中间交工验收。
确保基层压实度、高程、厚度、宽度、横坡度、平整度和强
度等符合规范要求。
2、科学管理拌和站，实行计量、质量岗位责任制。
严格计量、严格控制沥青和石料的加热温度，严格控制油石比，确保混合料拌和均匀，无花白料、结团、结块现象。
3、运料车一律用蓬布覆盖，切实做到保温、防雨，防污染，对运至摊铺机前的混合料凭运料单检查拌合质量，对摊铺温度不够，已结团成块或遭雨淋湿的混合料不得进行摊铺。
4、每个碾压段碾压完成后，及时检测压实度。
如压实度达不到要求，应立即进行补压，直到满足要求为止（且要确保混合料温度降至70℃之前碾压成型）。
5、为确保厚度和平整度，摊铺机的熨平板在施工前一定要调直、调正，不得有翘曲、耸拉现象。
熨平板在摊铺前应预先加热。
6、对于局部的人工摊铺部位，其厚度应较机铺高出1-2cm，以确保压实厚度及平整度。
7、为防止混合料离析，宜采取以下措施：
（1）在拌机向自
卸车放料时，应每放一次移动一下车位，使粗料在车厢中均匀落下，避免集中。
（2）在自卸车向摊铺机料斗卸料时，应快速、大角度掀起，避免粗集料形成滚动。
（3）摊铺机的螺旋送料器应匀
速旋转、均匀送料，转速不得忽快忽慢，且应始终保持混合料高于螺旋送料器的2/3。
（4）摊铺后的混合料表面如有粗、细窝料，应及时由人工进行（如为细窝料，应挖出后添加粗料并拌匀摊平碾压；
如为粗窝料，应挖出后用0.5-1.0cm筛子筛加细料并拌匀摊平碾压）。
8、按规范要求频率及时对油石比、矿料级配、马歇尔各种性能指标进行检测试验，并对压实度、纵断高程、厚度、宽度、横坡、平整度指标进行自（抽）检并及时报监理工程师鉴证。
施工工艺流程（见沥青混凝土下面层施工工艺流程图）
沥青混凝土下面层施工工艺流程图
检测项目频率和方法如下
自检项目、频率、方法一览表
表3
检测项目
检测频率
检测方法及标准
油石比
随时
离心法抽提，±
0.3%
矿料级配：
与生产设
计的标准级配的差
方孔筛
0.075
≤2.36
≥4.75
用抽提后的矿料筛分
筛分法
±
2%
6%
7%
施工温度
出厂温度、摊铺温度：
不少于
1次/车，碾压温度：
温度计,符合规定
外观
目测:
表面平整、密实，不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料等现象
接缝
目测3m直尺量：
紧密平整、顺直、无跳车
马歇尔试验:
稳定度
流值
密度、空隙率
1次/日
符合规定
压实度
钻心取样：
大于马歇尔试验密度的95%
纵断高程
设计断面逐个检测
水准仪：
10mm
厚度
钢尺：
-8mm
宽度
钢卷尺：
20mm
平整度
3米直尺：
5mm或连续平整度仪σ＜1.2mm
横坡度
0.3mm
六、安全保证措施
（一）树立“安全第一”、“安全就是效益”的思想，抓生产必须抓安全，以安全促生产。
项目经理部成立以项目经理为首的安全生产领导小组，配备1名项目副经理主抓安全管理，建立健全安全领导机构和安全生产责任制，坚持预防为主，不留隐患，落实责任，常抓不懈。
（二）加强全员安全教育，牢固树立“安全第一，预防为主”
的意识，克服麻痹思想，组织全员职工有针对性的学习有关安全方面的规章制度和安全生产知识，做到思想重视，制度健全，照章作业，违规必究。
各类机械操作手、电工等特殊工种，必须经过安全操作技术训练，持证上岗安全作业。
（三）经常进行安全检查，及时发现事故隐患，堵塞事故漏洞。
坚持自查、互查、随查随改的原则。
（四）拌合场有防火、防盗的措施，拌和楼有可靠的防雷电设施，动力部分按国家有关规定设置安全警示标志，进场人员配带安全帽。
（五）施工用电必须符合用电安全规定。
施工现场内电线与其
所经过的建筑物和工作地点保持足够的安全距离，同时加大电线、电缆的安全保护，各种电动机械设备、必须有可靠有效的安
全接地和防雷装置，严禁非专业人员操作机电设备。
（六）加强对设备的检查和保养、维修，保证安全装置完备、灵敏、可靠，确保设备的正常安全运行。
（七）文明施工，对施工便道定期维护，尤其是雨季加强养护
整修，杜绝交通事故。
七、环境保护
（1）环保工作按国家和当地有关部门的要求进行。
（2）拌合场内设有系统的垃圾堆放和排污设施，避免水源污染，并保证水流畅通；
（3）易造成粉尘污染的细料采用覆盖，密封贮存等有效措施，减少粉尘污染；
（4）沥青拌合楼全部采用配备二级除尘回收装置的拌和楼，从而基本上阻断粉尘污染，符合当地政府对环保的要求；
（5）不在施工沿线随意废弃沥青、沥青混合料、燃油等对环境外貌及土壤会产生污染的物质，禁止职工在工作中间和工作之余砍、折植被。
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