阀门维修手册最终版-第四章.doc

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第四章阀门常见故障的防治

第四章阀门常见故障的防治

阀门在使用过程中，会出现各式各样的故障。

一般来说，一是与组成阀门零件多寡有关，

零件多常见故障多；二是与阀门的设计、制造、安装、工况、操作、维修优劣有着密切关系。

各个环节的工作搞好了，阀门故障就会大大地减少。

第一节通用阀件常见故障的防治

阀门通常由阀体、阀盖、填料、垫片、密封面、阀杆、支架、传动装置等零件组成，称谓通用阀件。

下面将详细介绍通用阀件常见故障及其产生原因、预防措施和排除方法。

一、阀体和阀盖常见故障

下面我们将详细介绍阀体和阀盖常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

⑴阀体和阀盖常见故障：

破损泄漏。

故障产生的原因：

①设计不良。

如安全系数过小，结构不合理．内应力太集中。

②锻造和铸造质量差，有折叠、冷嗝、气孔夹渣、松散组织、隐裂纹等缺陷以及厚簿不匀、材质不匀、材质不符设计要求等现象。

没有按图纸和技术要求制造加工。

③焊接不良。

因焊接缺陷、焊缝过脆、内应力过大等原因引起的裂纹。

④安装不正，偏斜扭曲。

⑤选用不当，阀门不适工况而破裂。

⑥阀门内压力和温度过高，波动大。

⑦水击而破损阀门。

⑧冻裂。

⑨意外撞击。

⑩疲劳破损。

相应故障的预防措施：

①设计应该符合国家标准和有关规范，结构应该合理，避免内应力过于集中。

新产品经过实地考验后，方可成批生产。

②严格遵守操作规程和工艺纪律，按图纸和技术要求锻铸与加工；建立完整地质量保证体系，重要的阀门应该作材质分析和探伤，出厂前应该作强度试验，试验人和组装人应该有标记，以示负责。

③严格按照操作规程施焊，焊后认真检查和探伤，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

④安装正中，受力均匀，防止法兰有错口、张口等现象；大阀门安装应该有支架}铸铁阀门和非金属阀门性脆，应该特别注意，采取措施。

⑤严格按照工况（介质、温度、压力）条件选用阀门，重要部位与工况条件差的阀门选用时应该留有充分余地，防止以铸铁阀代替钢阀使用，使用前应该对阀门作强度试验。

⑥装置和设备的安全系统灵敏，压力和温度显示正确，操作要平稳，应该急措施得力。

⑦操作要平稳，有防止水击的装置和防止措施，要防止突然停泵和快速关阀。

⑧阀门应该有保温或拌热设施，冷哭不用的阀门应该排除水介质，特别是铸铁阀和非金属阀门。

⑨不允许堆放重物，施工时要防止物体撞击阀门，天井盖板警防砸破阀门，特别是铸铁阀门和非金属阀门。

还应该防止操作力过大胀破阀门。

⑩超过使用期限、出现早期疲劳缺陷的阀门应该更换。

应该有防振设施和措施，操作应该平稳。

排除方法：

①停车卸压修理或更换阀门。

②按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法、强压胶堵法等方法给破损阀门进行堵漏。

③带压更换阀门破损件或更换阀门，可按照“阀门的堵漏”一章中的改换密封法或物理堵漏法中的冷冻法进行。

⑵阀体和阀盖常见故障：

砂眼泄漏。

故障产生的原因：

①铸造缺陷，有气孔、夹渔、松散组织等。

②锻造缺陷，有夹渣、折叠等。

③注塑缺陷，有气孔、夹渣、冷嗝、缺肉等。

④焊接缺陷，有气孔、夹渣、咬肉、未焊透等。

相应故障的预防措施：

①严格遵守操作规程和工艺纪律，建立完整地质量保证体系，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

②严格遵守操作规程和工艺纪律，建立完整地质量保证体系，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

③严格遵守操作规程和工艺纪律，建立完，整地质量保证体系，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

④严格馇守焊接规程，焊后认真检查和探伤，出厂前应该作强度试验，试验人应该有标记，以示负责。

排除方法：

①停车卸压后修理或更换阀门。

②按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法、强压胶堵法、物理堵漏法、化学堵漏法进行堵漏。

⑶阀体和阀盖常见故障：

老化泄漏。

故障产生的原因：

①制造质量差，塑料与橡胶耐腐蚀性差，不经老化。

②选用不当．不符合工况条件。

③防老化措施不力。

④维修不力，更换不及时。

相应故障的预防措施：

①严格遵守工艺和操作纪律，按时按量按质添加抗老化剂。

有完整的质量保证体系。

出厂产品符合质量标准。

②根据工况条件选用阀门，注重压力、温度、介质相互间制约关系，留有一定余地。

③根据塑料、橡胶阀门不同性能，应该作好阀门的防热、防冻、防晒、防尘等工作。

④应该按照周期维修阀门，对有老化现象和到使用期的阀门应该及时更换。

排除方法：

①停车卸压后修理或更换阀门。

②可按照“阀门的堵漏”一章中的改换密封法或采用冷冻法带压更换阀门。

③局部老化破损的阀门，可参照“阀门的堵漏”一章中有关方法进行带压修理。

⑷阀体和阀盖常见故障：

腐蚀泄漏。

故障产生的原因：

①制造质量差，有夹渣、组织不匀或材质不符合设计要求。

②焊接缺陷。

有夹渣和组织烧损现象，或焊道材质与母材不符，不耐介质。

③选用不当，不耐介质腐蚀。

④防腐不力。

⑤维修不力，更换不及时。

相应故障的预防措施：

①严格遵守工艺纪律和操作纪律，应该有完整地质量保证体系，把好出厂质量关，必要时对阀门进行光谱分析和化验。

②严格遵守焊接规程，应该有质量保证措施和健全地质量验收制。

重要阀门焊道应该取样化验，施焊人应该备案可查。

③严格按照介质腐蚀性能以及与腐蚀相关的温度等工况条件，选用阀门。

④应该按照介质腐蚀性能及相关工况条件，采用各种防腐措旌。

如阀门涂层、镀层、渗透层、电极保护、介质中添加防腐剂等。

⑤按照周期和技术要求维修，对腐蚀严重和到期阀门应该及时更换。

排除方法：

①停车卸压后修理或更换阀门。

②按照“阀门的堵漏”一章中的机械堵漏法、焊接堵漏法、粘接堵漏法、强压胶堵法、化学堵漏法、物理堵漏法进行堵漏。

二、下面我们将详细介绍填料常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

⑴填料常见故障：

预紧力过小。

故障产生的原因：

①填料太少。

填装时填料过少，或因填料逐渐磨损、老化和装配不当而减少了预紧力。

②无预紧间隙。

③压套搁浅。

压套因歪斜，或直径过大压在填料函上面。

④螺纹抗进。

由于乱扣、锈蚀、杂质浸入，使螺纹拧紧时受阻，疑是压紧了填料，实未压紧。

相应故障的预防措施：

①按规定填装足够的填料，按时更换过期填料，正确装配填料，防止上紧下松，多圈缠绕等缺陷。

②填料压紧后，压套压入填料函深度为其高度的1／4～1／3为宜，并且压套螺母和压盖螺栓的螺纹应该有相应预紧高度。

③装填料前，将压套放入填料函内检查一下它们配合的间隙是否符合要求，装配时应该正确，防止压套偏斜，防止填料露在外面，检查压套端面是否压到填料函内。

④经常检查和清扫螺栓、螺母，拧紧螺栓螺母时，应该涂敷少许的石墨粉或松锈剂。

排除方法：

①关闭阀门或启用上密封后，修理好零件，添加填料，调整预紧力和预紧间隙。

②若阀门不能关闭，上密封失效的情况下，可采用“阀门的堵漏”一章中，机械堵漏法里扩隙法和强压胶堵法的方法进行堵漏。

③检查压套搁浅的原因，对症下药，若因压套毛刺或直径过大所引起的故障，应用锉刀修整至正常值为止。

④螺纹抗进，可用松锈剂或煤油清洗干净，然后用什锦锉惨整螺纹至螺纹松紧适度为止。

⑵填料常见故障：

紧固件失灵。

故障产生的原因：

①制造质量差。

压盖、压套螺母、螺栓、耳子等件产生断裂现象。

②振动松弛。

由于设备和管道的振动，使其紧固件松弛。

③腐蚀损坏。

由于介质和环境对紧固件的锈蚀而使其损坏。

④操作不当。

用力不均匀对称，用力过大过猛，使紧固件损坏。

⑤维修不力。

没有按时更换紧固件。

相应故障的预防措施：

①提高制造质量，加强使用前的检查验收工作。

②做好设备和管道的防振工作；加强巡回检查和日常保养工作。

③做好防蚀工作。

涂好防锈油脂；搞好阀门的地井保养工作。

④紧固零件时应该对称均匀。

紧固或松动前应该仔细检查并涂以一定松锈剂或少许石墨。

⑤按时按技术要求进行维修，对不符合技术要求的紧固件及时更换。

排除方法：

①关闭阀门或启用上密封后，确认填料不会因内压往外移动的情况下，按照正常方法修复紧固件。

②若阀门不能关闭，上密封失效的情况下，可采用“阀门的堵漏”中直形螺栓法、筒形螺栓法以及改换密封法和带压修复法等方法解决。

③一般紧固件松动和损坏，可直接修理和拧紧紧固件即可。

⑶填料常见故障：

阀杆密封面损坏。

故障产生的原因：

①阀杆制造缺陷。

硬度过低。

有裂纹、剥落现象。

阀杆不圆、弯曲。

②阀杆腐蚀。

阀杆密封面出残凹坑、脱落等现象。

③安装不正，使阀杆过早损坏。

④阀杆更换不及时。

相应故障的预防措施：

①提高阀杆制造质量．加强使用前的验收工作，包括填料的密封性试验。

②加强阀杆防蚀措施，采用新的耐蚀材料，填料添加防蚀剂，阀门未使用时不添加填料为宜。

③阀杆安装应该与阀杆螺母、压盖、填料函同心。

④阀杆应该结合装置和管道检修，对其按照周期进行修理或更换。

排除方法：

①轻微损坏的阀杆密封面可用抛光方法消除。

②阀杆密封面损坏影响填料泄漏时，需关闭阀门或启用上密封后研磨或局部镀层解决。

③阀杆密封面损坏后难以修复时，可按照“阀门的堵漏”中冷冻法更换阀杆，或用带压更换阀门等方法解决。

⑷填料常见故障：

填料失效。

故障产生的原因：

①选用不当，填料不适工况。

②组装不对。

不能正确搭配填料，安装不正，搭头不合，上紧下松，甚至少装垫料垫。

③系统操作不稳。

温度和压力波动大而造成填料泄漏。

④填料超期服役。

使填料磨损、老化、波纹管破损而失效。

⑤填料制造质量差。

如填料松散、毛头、干涸、断头、杂质多等缺陷。

相应故障的预防措施：

①按照工况条件选用填料，要充分考虑温度与压力间的制约关系。

②按技术要求组装填料。

事先预制填料，一圈一圈错开塔头并分别压紧。

要防止多层缠绕，一次压紧等现象。

③平稳操作，精心调试。

防止系统温度和压力的波动。

④严格按照周期和技术要求更换填料。

⑤使用时要认真检查填料规格、型号、厂家、出厂时间，填料质地好坏。

不符技术要求的填料不能凑合使用。

排除方法：

①关闭阀门或启用上密封后，更换填料。

②采用“阀门的堵漏”中的方法堵漏。

③采用“阀门的堵漏”中冷冻法或其他方法更换填料或者更换阀门。

三、垫片常见故障

下面我们将详细介绍垫片常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

⑴垫片常见故障：

预紧力不够。

故障产生的原因：

①凹面深度大于凸面高度。

②垫片太薄。

③无预紧间隙或预紧间隙过小，无法压紧垫片。

④螺纹抗进。

螺纹锈蚀，混入杂质，或者规格型号不一，使螺纹拧紧时受阻或者松紧不一，疑是垫片压紧，实为未压紧。

⑤法兰搁浅，没有压紧垫片。

⑥法兰歪斜。

相应故障的预防措施：

①垫片安装前应该检查凸凹面尺寸，若凹面深度大于凸面高度应该修复到规定尺寸，一般凹面深度等于凸面高度。

②按照公称压力和通径选用垫片的厚度。

③安装垫片后，法兰间或压紧螺母的螺纹应该有一定预紧间隙，以备使用时进一步压紧垫片。

④经常检查和清扫螺栓、螺母；安装时注意螺栓螺母规格型号一致性；拧紧螺栓螺母时，应该涂敷少许石墨或松锈剂。

⑤安装垫片前，应该认真检查法兰静密封面各部尺寸并事先将两法兰装合一下，然后正式安装。

若发现两法兰间隙过大，应该检查是否搁浅。

⑥安装应该正确，要防止垫片装偏，法兰局部搁浅；拧紧螺栓时应该对称轮流均匀，法兰间隙一致。

排除方法：

①清除螺纹上污物，用煤油、石墨、除锈剂减少螺纹处阻力，然后从泄漏处慢慢地拧紧螺栓，对称、均匀、逐步向两边螺栓拧紧，至垫片不泄漏。

②采用“阀门的堵漏”中的焊接堵漏法、强压胶堵法等方法堵漏。

③采用冷冻法更换垫片或修复法兰。

⑵垫片常见故障：

紧固件失灵。

故障产生的原因：

①制造质量差。

紧固件有断裂、滑丝等缺陷。

②紧固件因振动而松弛。

③腐蚀损坏。

④用力不当。

⑤未能按时更换紧固件。

相应故障的预防措施：

①提高制造质量，加强使用前的检查验收工作。

②做好设备和管道的防振工作；加强巡回检查和日常保养工作。

③做好防腐工作，涂好防锈油脂。

④拧动螺栓时应该事先检查，涂以一定松锈剂或石墨，注意螺纹的旋向，用力应该均匀，切忌用力过猛过大。

⑤按时按技术要求更换紧固件。

排除方法：

①卸压停车更换紧固件。

②用G形工具卡住失灵的紧固件处，然后更换紧固件。

③松动的紧固件，若完好时，可按照正确地拧紧方法，拧紧紧固件。

④采用“阀门的堵漏”中方法，堵住泄漏处。

⑶垫片常见故障：

静密封面缺陷。

故障产生的原因：

①制造缺陷。

有气孔、夹碴、裂纹、凹坑，表面不平毛糙。

②腐蚀缺陷。

③压伤。

相应故障的预防措施：

①提高产品铸造和金加工质量，严格验收制度，作好试压工作。

②搞好防腐工作，防止垫片和介质对静密封面的腐蚀。

③选用的垫片硬度应该低于静密封面硬度．安装垫片时防止异物压伤静密封面。

排除方法：

①卸压停车修理静密封面。

②向静密封面内注胶堵漏。

③采用“阀门的堵漏”中方法堵漏或更换阀门。

⑷垫片常见故障：

法兰损坏。

故障产生的原因：

①制造缺陷。

有裂纹、气孔、厚度过薄等缺陷。

②紧固力过大。

③装配不正。

相应故障的预防措施：

①提高制造质量，严把产品的强度试验关。

②用力应该均匀一致，切忌用力过猛过大，特别是铸铁和非金属阀门。

③阀门组装及阀门安装在设备或管道时，应该正确，防止装偏强扭等现象。

排除方法：

①卸压停车更换阀门。

②采用“法兰破损修复方法”带压修复法兰。

③采用“阀门的堵漏”中方法堵漏或更换阀门。

⑸垫片常见故障：

垫片失效。

故障产生的原因：

①质量差。

垫片老化、不平、脱皮、粗糙等缺陷。

②选用不当。

垫片不适工况。

③安装不正。

垫片装偏、压伤；垫片过小过大。

④操作不力。

温度压力波动大，产生水击现象。

⑤垫片老化和损坏。

相应故障的预防措施：

①严格按技术要求检验垫片质量，不用过期和不合格的垫片。

②按照工况条件选用垫片，充分考虑温度与压力间的制约关系。

③严格按规定制作垫片，装好垫片，并试压合格。

④操作应该平稳，防止温度压力的波动，操作阀门和其他设备应该防止水锤的产生，应该有防水锤设施。

⑤按时更换垫片。

垫片初漏应该及时处理，以防垫片冲坏；金属垫片重用时，应该进行退火和修复后使用；非金属垫片禁止重复使用。

排除方法：

①卸压停车更换垫片。

②采用冷冻法和“法兰垫片更换过程中”的方法更换垫片。

③向失效垫片内侧注胶堵漏。

④采用“阀门的堵漏”中的方法堵漏或更换阀门。

四、密封面常见故障

下面我们将详细介绍密封面常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

⑴密封面常见故障：

密封面不密合。

故障产生的原因：

①阀杆与关闭件连接处不正、磨损或悬空。

②阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中。

③密封面关闭不严或关闭后冷缩出现细缝，进而产生冲蚀现象。

④密封面因加工预留量过小或因磨损而产生掉线现象。

相应故障的预防措施：

①阀杆与关闭件连接处符合设计要求，不符合要求的应该修整。

关闭件关闭时，顶心不悬空并有一定调向作用。

②在新阀门验收中和旧阀门修理中，应该认真检查阀杆弯曲度，并使阀杆、阀杆螺母、关闭件、阀座等件在一条公共轴线上。

③阀门启闭应该有标记并借助仪表和经验检查是否关严，高温阀门关闭后因冷却会出现细缝，应该在关闭后间隔一定时间再关闭一次。

④新的密封面应该留有充分预留量。

组装阀门前，应该进行测量和着色检查预留量，预留量过小估计维持不到一个运转周期的密封面，应该修整或更换。

排除方法：

①停车卸压后修理或更换阀门。

②常闭式阀门密封面泄漏后。

可用开孔机开孔后，采用强压胶堵法堵漏。

③采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀门。

④采用改换密封法等方法，解决密封面不密合而泄漏的问题。

⑵密封面常见故障：

密封面损坏。

故障产生的原因：

①密封面不平或角度不对、不圆．不能形成密合线。

②密封面材质选用不当或没有按照工况条件选用阀门，产生腐蚀、冲蚀、磨损等现象。

③密封面堆焊和热处理没有按规程操作．因硬度低而磨损，因合金元素烧损而腐蚀，因内应力过大而产生裂纹。

④表面处理的密封面产生剥落或因研磨量过大失去原有性能。

⑤切断阀当作节流阀、减压阀使用，密封面被冲蚀。

⑥关闭件到了全关闭位置，继续施加过大的关闭力，密封面被压坏、挤变形。

相应故障的预防措施：

①密封面加工和研磨的方法应该正确，应该进行着色检查，印影圆且连续方可组装。

②严格按照工况条件选用阀门或更换密封面。

成批产品，应该做密封面耐蚀、耐磨、耐擦伤等性能试验。

③堆焊和热处理应该符合规程、规范，应该有严格的质量检验制度。

④密封面表面淬火、渗氮、渗硼、镀铬等工艺严格按其规程和规范技术要求进行。

修理时，密封面渗透层切削量不超过三分之一为适。

⑤作切断用的阀门，不允许作节流阀、减压阀使用，其关闭件应该处在全开或全关位置。

若需调节介质流量和压力时，应该单独设置节流阀和减压阀。

⑥关闭力应该适中，阀门关严后，立即停止关闭阀门，纠正“阀门关的越严越好”错误操作方法。

排除方法：

①停车卸压后修理或更换阀门。

②常闭式阀门密封面泄漏后，可用开孔机开孔后，采用强压胶堵法堵漏。

③采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀门。

④采用改换密封法等方法，解决密封面不密合而泄漏的问题。

⑶密封面常见故障：

密封面混入异物。

故障产生的原因：

①不常开启或不常关闭的密封面上容易沾积异物。

②设备和管道上的锈垢，焊碴、螺栓等物卡在密封面上。

③介质本身具有硬粒物嵌在密封面上。

相应故障的预防措施：

①在允许情况下，经常关闭或开启阀门，留一细缝，反复几次，冲刷掉密封面上的沾积异物。

②阀门前应该设置排污、过滤等保护装置，定期打开上述保护装置和阀底堵头，排除异物。

③一般不宜选用闸阀，应该选用球阀、旋塞阀和软质密封面的阀门。

排除方法：

①反复开大和开小阀门，让介质冲洗密封面，冲刷掉异物。

②停车卸压后修理或更换阀门。

③采用冷冻法使管道形成冰塞后，修理或更换阀门。

④采用改换密封法解决密封面异物的混入。

⑷密封面常见故障：

密封圈松脱。

故障产生的原因：

①密封面辗压不严。

②密封面堆焊或焊接连接不良。

③密封圈连接螺纹、螺钉、压圈等紧固件松动或脱落。

④密封面与阀体连接面不密合或被腐蚀。

相应故障的预防措施：

①最好在辗压面涂上一层适于工况的胶粘剂。

严格遵守试压制度。

②严格执行堆焊和焊接的规程、规范；认真检查堆焊和焊接质量，作好试压工作。

③密封圈连接螺纹及其紧固件应该与密封圈配合牢固。

最好在连接处涂上一层适于工况的胶粘剂，提高连接强度。

作好试压工作。

④密封面靠螺纹和紧固件拧紧的结构，密封面与阀体组装前，应该检查连接面质量，着色检查合格后。

方可组装。

为了增加连接处牢固度，视具体情况可涂上一层胶粘剂，又可防止连接面电化腐蚀。

排除方法：

①停车卸压后修理或更换阀门。

②常闭式阀门可采用开孔后，强压胶堵法堵漏。

也可用渗透强的胶液注入阀内，利用介质压力渗入密封圈与本体间隙中堵漏。

③采用冷冻法和改换密封法消除密封圈松脱现象。

⑸密封面常见故障：

启闭件脱落。

故障产生的原因：

①操作不良，启闭件超过上死点继续开启，启闭件超过下死点继续关闭，造成连接处损坏断裂。

②关闭件与阀杆连接不牢，松动而脱落。

③关闭件与阀杆连接结构形式选用不当，容易腐蚀、磨损而脱落。

相应故障的预防措施：

①遵守操作规程，操作阀门用力恰当，不允许使用长杆扳手。

阀门全开或全关后，应该倒转少许，防止以后误操作。

②连接处制造质量符合要求，装配正确、牢固，螺纹连接应该有止退件。

③关闭件与阀杆连接结构形式应该根据工况条件和实际经验选用，使用前应该对其进行解体检查。

排除方法：

①常开式阀门可开大阀门，让介质冲开关闭件；常闭式阀门可关死阀门，让阀杆压紧关闭件达到关闭目的，这过程有时需反复几次奏效。

②停车卸压后修理或更换阀门。

③采用“倒立法处理启闭件脱落和卡死”和“顶杆法处理启闭件脱落和卡死”方法开启阀门。

④采用冷冻法和改换密封法解决关闭件脱落现象。

⑹密封面常见故障：

系统造成密封面泄漏。

故障产生的原因：

①水击。

造成密封面损坏。

②温度和压力波动大，导致密封面泄漏。

③振动，设备和管道的振动，造成关闭件松动而泄漏。

相应故障的预防措施：

①系统应该有防止水击装置。

操作阀门和泵时应该平稳，防止产生水击现象。

②系统操作平稳协调，设置防止温度和压力波动的设施以及监视系统。

③设置减振装置，消除振动源。

加强巡回检查，发现和纠正阀门关闭不严故障。

排除方法：

①适当施加关闭力解决系统造成的密封面泄漏。

②停车卸压后修理或更换阀门。

③常闭式阀门泄漏可采用注胶法堵漏。

④采用冷冻法和改换密封法进行修理或更换阀门。

五、上密封常见故障

上密封又称倒密封，其故障主要是加工精度差，密封副不密合、不同心、不配套。

在阀门中相当一部分上密封不起作用。

上密封常见故障、产生原因以及防治方法，可参照密封面处理。

下面我们将详细介绍上密封常见故障、预防措施以及排除方法的内容。

⑴上密封常见故障：

阀杆操作不灵活。

故障产生的原因：

①阀杆及其相配合件精度低、粗糙度大、配合间隙过小。

②阀杆、阀杆螺母、支架、压盖、填料等件装配不正，不在一条轴线上。

③填料压得过紧，抱死阀杆。

④阀杆弯曲。

⑤阀杆与阀杆螺母上的梯形螺纹润滑条件差，积满脏物和灰尘。

⑥阀杆螺母松脱，梯形螺纹滑丝。

⑦阀杆螺母与支架滑动部位润滑不良、混入磨粒。

产生磨损、咬死、锈死现象。

⑧操作不良、用力过大，使阀杆及其相配合件过早损坏和变形、⑨阀杆与传动装置连接处松脱或损坏。

⑩阀杆被顶死或被关闭件卡死

相应故障的预防措施：

①提高阀杆及其相配合件的制造和修理质量，表面粗糙度和配合间隙符合技术要求。

②阀杆及其相配合件应该装配正确，间隙一致、保持同心，旋转灵活，不允许支架、压盖歪斜。

③压盖压紧填料应该适中，压紧一下压盖后，应该旋转一下阀杆，试一下填料压紧程度。

④组装阀杆前，应该检查其质量，发现阀杆弯曲时，及时校正。

⑤应该经常清洗梯形螺纹处，并进行润滑。

高温和灰尘较多的环境可涂上一层石墨或二硫化铝来润滑。

⑥定期检查和修理，定期润滑，发生螺钉、紧固螺母等紧固阀杆螺母的零件松动，及时拧紧。

⑦定期清洗和润滑，保持滑动面清洁，油路畅通，润滑良好。

防止磨粒混入滑动面中产生抓损、咬死现象。

⑧正确操作阀门，关闭力适中、禁止滥用长杠杆扳手，阀门全开或全开后，应该倒转少许。

⑨阀杆与手轮等传动装置连接正确、牢固，发现松动现象及时修复。

⑩正确操作阀杆，应该有防止关闭件超过上死点和防止关闭件关的过紧的措施。

阀门全开或全关后应该倒转少许。

常开或常闭式的阀门，至少半月开关操作各一次，以免锈死。

排除方法：

①停车卸压后或用冷冻法修理或更换阀门：

用研磨膏互研梯形螺纹；关闭阀门或启用上密封后，修理阀杆配合件并符合要求。

②在阀门开启状态下，必要时启用上密封，调整支架、压盖、阀杆螺母或填料位置，使之它们在一条轴线上。

③适当松弛一下压盖预紧力，直至阀杆操作灵活为止。

若引起填料泄漏，说明填料老化、损坏，需按照填料处理方法解决。

④停车卸压后修理阀门：

采用冷冻法和其他方法后，修理阀杆或更换阀门⑤清洗梯形螺纹上的脏物、灰尘。

涂以润滑脂、石墨粉、二硫化钼等润滑剂。

⑥停车卸压后，修理或更换阀门；按照“阀门的堵漏”中带压修复法修复阀杆螺母。

⑦停车卸压后，修理或更换阀门用松锈剂清洗滑动部位后，用润滑剂润滑；按照“阀门的堵漏”中带压修复法修复阀杆螺母。

⑧停车卸压后，修理或更换阀门；采用“阀门的堵漏”中方法带压修复或更换阀门。

⑨采用一般钳工工艺或用粘接、焊接方法修复。

⑩润滑传动部位，借助扳手开启阀门或并用敲打阀体（铸铁阀禁止敲打）的方法消除卡死、顶死现象。

⑵上密封常见故障：

手轮、手柄、扳手不能传递扭矩。

故障产生的原因：

①手轮、手柄、扳手破损。

②手轮、手柄、扳手与阀杆松脱。

③手轮、手柄、扳手方孔、键槽或螺纹磨损，不能传递扭矩。

相应故障的预防措施：

①正确操作，不允许使用长杠杆和撞击工具。

改手轮、手柄、扳手铸铁材料为铸钢等材料。

②手轮、手柄、扳手与阀杆连接应该牢固。

定期检查、修理。

改一般垫圈为弹性垫圈。

③提高手轮、手柄、扳手加工质量，发现连接处有松动现象，及时紧固，必要时用胶粘剂固定。

排除方法：

①紧急操作时用活扳手或管钳，修复或更换手轮、手柄、扳手。

②配齐紧固件重新紧固连接处。

③用锉、铆、镶、垫、套、粘、焊工艺修复，紧急操作时用活扳手或管钳。

⑶上密封常见故障：

齿轮、涡轮和蜗杆传动受阻。

故障产生的原因：

①传动装置装配不正。

②传动装置组成零件加工精度低、表面粗糙。

③轴与轴套间隙小，润滑差，被磨损或咬死。

④齿轮、蜗轮和蜗杆不清洁，被异物卡阻．有断齿现象。

⑤定位螺钉，紧圈松脱，键销损坏。

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