预应力小箱梁专项施工方案Word下载.doc
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职责
1
经理部
张睿
项目经理
组长
黄世全
常务副总工
副组长
张顺治
生产经理
何林洋
副总工
技术指导
2
工程部、质检部
周俊春
工程部长
现场管理质量控制
吴强
测量工程师
测量负责人
刘良
施工员
桥梁现场管理员
3
安全部
周蓉
安全部部长
安全管理
岳熙
安全员
安全管理
4
试验室
曹政
试验室主任
后场试验
廖亮、赵禄猛
试验员
前场试验
5
物质设备部
张鹏贵
机材部部长
机械调度
6
预制场班组
潘仁顺
预制场负责人
桥梁工程负责人
陈家贵
梁板预制现场管理
桥梁工程管理员
5.2、材料
1、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及拌和料的质量和规格必须符合有关技术规范要求，经检验合格后方可使用，按实验确定的配合比施工。
2、钢筋经检验合格方可进场并附有质保单，进场后经施工单位自检、监理单位抽检合格后方可使用。
3、锚、夹具及其配套设备，波纹管符合规范要求，必须检验合格后方可使用。
5.3、主要机械、设备
1、混凝土拌合站：
试运行合格并经检测标定合格后方可投入生产。
2、吊车：
一台30t吊车、二台50t吊车。
3、钢筋加工机械：
电焊机、钢筋切割机、钢筋弯曲机。
4、预应力钢筋施工机械：
张拉设备、压浆机。
五、施工方法及施工工艺
5.1、后张法预应力箱梁施工
5.1.1、施工工序：
5.1.2、主要施工工艺和施工方法：
1、预制台座
预制台座由台座基础、台座两部分组成，台座基础设计用C20混凝土，台座设计为C30钢筋混凝土，基础长等于设计台座长度，基础宽度为1.5m，基础高度为0.3m。
台座长21m，台座宽度为0.93m，台座高度为0.2m。
浇筑台座混凝土前，预留拉杆孔，并在距台座二端1m位置预留50cm吊装位置。
施工时在基础下方换填100cm砂砾石并碾压密实，对台座配置12根Φ12钢筋（上下层各6根），中间两层钢筋采用φ10钢筋拉结在一起，两层钢筋间距为16cm，横向φ10箍筋沿台座方向每隔30cm布置一道。
2、模板工程
钢模板制作请专业厂家进行设计、制造，先在制造厂内组装检验合格后，再运至梁场，在梁场台座上进行拼装，拼装好后由我部按合同规定先自检，自检合格后再监理工程师进行验收。
1）、钢模板包括侧模、底模、端模、内模四部分。
底模面板采用不锈钢板，其他模型面板材料均采用热轧钢板。
2）、侧模分节制作，现场安装成后使用。
3）、端模为了便于安装和拆模，采用上下两节拼装组成。
如果脱模方便，将上下两节焊接成整体。
底模与侧模的连接采用大螺杆和小螺栓紧固连接，能准确地安装及操作，确保侧模在振动力的作用下不致上浮。
4）、内模与端模通过螺栓连接。
5）、采用侧模包端模的形式固定端模，端模与侧模通过螺栓连接。
钢模板具有足够的刚度、强度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形尺寸的缺陷，模板在承受浇筑荷载时表面刚度不大于2mm/m变形。
确保模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外及端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的所有接触面应均匀涂刷脱模剂剂，侧模板上配备足够数量和适宜激振力的附着式振动器。
模型必须经检验合格后方可投入使用，结合首件产品进行复核。
a、底模安装、验收
底模安装程序：
清理台位基础→台位纵、横向分中线→中间底模节分中线→吊装底模于台位基础上并使他们纵、横向中线重合→从跨中开始调整底模反拱度、有效长度、对角线、直线度等→检查底模符合质量要求→牢固焊接底模在基础预埋角钢上→复核底模反拱度→验收合格。
a）、底模拼装要保证底模中心线与底模基础中心线在竖直重合。
b）、底模支座板的预埋件的孔眼要定位准确，便于准确在底模上固定支座板。
b、端模制作、拼装
a）、端模分两节制作，即上、下两节，制作时为了保证其刚度，避免浇筑混凝土时端模向外膨胀产生变形，影响张拉孔位置准确性，保证端模不扭曲，有足够刚度和直线度，采用加竖向钢板和加宽端模宽度的结构形式防止变形。
b）、张拉孔制作
端模张拉孔制作时要充分考虑因桥面和底板压缩量不同而引起孔洞位置的改变，即端模倾斜对张拉孔道的影响，确保在使用过程中，锚垫板与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。
在端头模型安装好锚垫板后与侧模拼装固定牢固，此时每个锚垫板的位置均要满足施工图纸规定的要求，其端头和尾部的中心到底板的高度偏差不能超过3mm。
张拉预留孔四周不能有对金属波纹管造成损伤的缺陷存在，比如孔道周围不能有棱角出现，要保持光滑。
孔口四周需打磨成圆弧状或者用圆钢在周围焊接一圈形成光滑面，严禁使用油脂润滑管口。
c）、端模中心线要在制作完成后在端模外侧用红油漆明示和对端模钢板进行划痕明示。
d）、端模制作完成后要与底模、侧模进行配套拼装，检验其配套功能是否满足使用要求。
c、内模安装、验收
内模应在模外拼成整体，在底腹板钢筋调整完成后，将成型完毕的内模吊入钢模内进行拼装，调整内模位置，使内模位置符合成孔要求。
检查内模与挡浆板之间的间隙，应采取措施防止漏浆。
抽拔出的内模应平放好并应立即清理干净，若已变形，应及时修整符合要求后方可重新投入使用。
d、侧模安装
侧模安装程序：
侧模底部安装纵向千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸、侧模内外侧上下长度、底模与侧模中心线是否重合等。
侧模安装方法：
确保侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线重合，侧模与底模接触边缘与底模与侧模接触边缘紧密接触无空隙和错台。
安装侧模时先纵向与底模精确对位（使侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线在同一横截面上），再利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位，此时应确定侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线在同一横截面上，否则须调整纵向侧模确保侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线重合。
然后在侧模的内外侧所有支承骨架下各安装一台千斤顶，千斤顶逐个来回顶升（千斤顶上升为一次顶升高度）调整侧模高度（注：
每个千斤顶不能一次顶到位，否则会损坏千斤顶，应在千斤顶之间轮换多次顶升千斤顶）使模板升高到位（指侧模与底模接触的边缘与底模边缘紧密接触且无上下错台，同时再次确认侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线是否在同一横截面上），然后从跨中开始逐个将大螺栓拧上，使其初步对位（指侧模与底模刚好接触无过大的缝隙，但有一定的调整空间），最后从跨中向两头逐个精确调整千斤顶的高度，保证在侧模高度和侧模倾斜度、顶板边缘到底模中心线的水平距离标准的前提下，再逐个拧上小螺栓，同时紧固大螺栓，再次重复拧紧小螺栓，牢固固定侧模于底模上。
同时锁紧千斤顶的锁紧装置，防止意外使千斤顶伸出长度发生变化影响箱梁外形尺寸。
在安装的过程中，要注意控制侧模的倾斜度、同时控制顶板宽度，确保侧模中心线与底模中心线对准，侧模与底模密贴，对不能密贴和中心线不重合的情况和尺寸不能保证的地方要找出原因，直到调整到符合要求，严禁蛮干，死顶，以免使模型变形。
在顶板宽度、腹板宽度及倾斜度、侧模高度保证的前提下，最后须重复逐个拧紧所有侧模与底模的连接件，确保侧模与底模之间没有空隙；
严禁从两端向中间拧紧螺栓。
调整侧模的过程中可用全站仪（或经纬仪）进行监测。
如果在紧固件全部紧固的工况下，检测到侧模高度或顶板宽度偏差太大需降低侧模高度或倾斜度时，此时应在保持此区段内千斤顶锁紧的前提下，首先应把超高区段内侧模与底模的全部紧固件（包括所有的螺栓）松开，然后再逐个精调千斤顶，降低千斤顶的活塞高度。
同样，也不能在紧固件全部紧固的工况下，任意大范围（指5mm范围外）地顶升千斤顶调整模型。
因为此两种情况违反操作都会使侧模与底模发生严重的变形，从而使侧模和底模的直线度可能不能满足制梁的需要。
侧模安装过程中注意横隔板位置（尤其是斜交桥梁的箱梁施工）。
e、安装支座钢板
对购买的支座钢板按照施工图纸规定的要求进行外观、外形进行检查验收合格后方可使用，进场使用前必须进行试验检测制作合格后方可使用。
每片箱梁需预埋2个支座板。
在底模上相应位置安装支座板，安装前要用黄油对螺栓孔进行处理，以防水泥浆进入孔内，然后按照支座板横向、纵向位置正确摆放，确认无误后用螺栓牢固固定在底模上。
待固定好后用水准仪检查支座板的高差，确保同一支座板四角边缘高差不得超过1mm，两个支座板相对高差不得超过2mm。
钢模板制作尺寸允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
备注
外形尺寸
长和宽
+0，-1
肋高
±
面板端偏斜
0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
0.3
板端中心与板端的间距
+0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6
板面局部不平
板面和板侧挠度
模板安装质量允许偏差值
项目
模板工程
柱、梁
10
模板尺寸
上部构件的所有构件
+5，-0
轴线偏位
装配式构件支承面的高程
+2，-5
模板相邻两板面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预留孔洞中心线位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10，-0
支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
3、钢筋工程
a、钢筋调直切断
工艺流程：
领料→确定调直机定尺撞块位置→切第一根料→首检第一根料→批量调直切断→码放转下道工序。
质量要求：
钢筋要平直，无局部折曲，若发现截除。
钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净。
钢筋表面不要有削弱钢筋截面的伤痕。
注意事项：
a）、调直切断机设专人负责使用、维护保养和保管。
b）、操作人员必须熟读说明书，熟知操作方法及安全操作规程。
c）、使用前，操作人员须对机器进行全面检查，使传动皮带调整松紧适度，螺栓、螺钉、螺母等紧固件不得松动，工作场地周围不得有影响工作或安全操作的障碍。
d）、电器线路绝缘良好，接地可靠。
e）、各润滑部位加足润滑油（脂）。
f）、试运转时，要先空载运转，然后检查各运动件工作是否正常，确认无异常后，方可进行试调。
g）、运转前，必须盖好防护罩，扣好箱扣，运转中绝对不允许打开防护罩。
h）、运转时，机器上不允许搁放工具等物，不得任意打开或取掉皮带轮罩。
i）、盘料架必须安放平稳。
j）、导向套前部要固定一根长度为1～2米的钢管。
需要调直的钢筋先通过该钢管，再进入机器，以防止每盘钢筋接近调直完毕时其端部甩出伤人。
b、钢筋切断机切断
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→堆放。
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；
切断后的钢筋长度，其允许偏差±
5mm；
在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
a）、一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围。
b）、当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
c）、切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。
切短料时，手离刀口距离要大于300mm，否则不能切断。
c、钢筋弯制成型
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
此工艺操作流程特别适用于人工操作弯筋机时的操作方法。
钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。
若无规定，标准弯钩的弯曲直径、末端直线段长度规定如下：
a）、所有受拉热轧光圆钢筋的末端做成180°
弯钩，弯钩直径dm不得小于钢筋直径2.5倍，钩端要留有不小于3倍钢筋直径的直线段。
b）、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当采用直角弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径5倍，钩端直线段长度不小于10倍钢筋直径。
c）、用钢筋制成箍筋：
末端作成不小于90°
弯钩；
弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；
弯钩直线段长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍。
质量要求
a）、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
b）、钢筋弯曲点处不得有裂纹。
c）、钢筋的制弯和端部弯钩符合设计及规范要求。
d、成型钢筋堆放
a）、堆放场地须硬化、平整、干燥，做到下离地300mm，上用军用篷布遮盖防潮，同时避免锈蚀和油污。
b）、成型钢筋要按施工图纸的钢筋编号做到分类摆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆。
e、底腹板钢筋骨架
箱梁钢筋的保护层垫块使用细石混凝土垫块，抗压强度须大于50MPa，确保箱梁各部位钢筋保护层和耐久性满足施工图纸要求。
绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不要有锈蚀。
钢筋焊接接头技术要求：
a）、焊接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
b）、在同一根钢筋上要尽量少设焊接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。
其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。
底腹板骨架绑扎程序：
划线→备料→底板架立筋（底板定位）→底板底层通长钢筋→底板顶层通长钢筋→两侧腹板架立筋（腹板定位）→两侧分布筋（由下往上绑）→预应力孔道波纹管固定→底板和腹板连接处斜向钢筋→绑扎细石混凝土垫块→梁体钢筋绑扎完成。
底、腹板钢筋绑扎，严格按照设计、规范要求进行施工。
预应力孔道波纹管安装：
波纹管定位钢筋采用U型或半圆形，安装时要精确按设计坐标放置，定位钢筋500mm间距布设，在弯起部分应适当加强，以确保其位置准确，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。
锚具要与波纹管严格对中，保证位置准确，锚具端平面与波纹管垂直。
固定时中间夹海绵条防止漏浆。
锚具下螺旋筋要严格按设计安装。
波纹管与锚具接头要用胶带密封。
注意事项
a）、在绑扎过程中要注意保证纵向钢筋和横向钢筋的位置，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀。
b）、绑扎点严禁顺钩绑扎，对相邻的顺钩绑扎点须重绑。
c）、在底腹板钢筋骨架绑扎完成后，为了防止出现浇筑时波纹管进浆堵塞管道，采用以下措施进行处理：
尽量减少波纹管接头；
浇注前波纹管中先穿入一根略小于波纹管内径的塑料衬管，待梁的混凝土浇注完后，再把塑料衬管抽出以保证管道通畅。
a）、对绑（焊）点的要求：
不能漏焊；
绑点要结实。
采用绑扎时必须采用正反扣形式，点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无缺口、无裂纹和无较大的金属焊瘤，焊肉高度不低于较低钢筋的水平面。
b）、钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固地绑扎。
c）、绑扎丝要弯向骨架内，不能弯向保护层内。
f、顶板钢筋绑扎
绑扎程序
备料→摆顶板横向钢筋→绑扎垫块→穿、绑顶板纵向底层通长钢筋→穿、绑顶板纵向顶层通长钢筋→顶板预应力孔道定位、安装→绑桥面其他钢筋。
a）、在绑扎过程中要注意保证纵向钢筋和横向钢筋的位置，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，有足够的保护层。
b）、垫块绑扎时，钢筋必须卡入细石混凝土垫块槽内，否则重绑。
垫块保证4个/m2，在模型的转角处要适当布置垫块。
c）、绑扎点严禁顺钩绑扎，对顺钩绑扎点要重绑。
d）、确保预埋件数量准确，预埋外露件螺栓的外露长度不超过±
5mm，预埋钢板与混凝土接着部分不能出现空洞，敲击要无空腹声
a）、对绑点的要求：
采用绑扎时采用正反扣形式，采用点焊时点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹，焊缝饱满。
b）、钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固绑扎。
c）、绑扎丝弯向骨架内，不能弯向保护层内。
d）、确保防撞墙钢筋数量、位置符合施工图纸要求。
数量足够，纵横向位置偏差不超过设计位置要求的10mm，同时不能低于钢筋保护层35mm的厚度，偏差在（0，＋3mm）范围内，竖向垂直度不超过5mm。
e）、箱梁中箍筋要与主筋垂直。
f）、箍筋末端要向内弯曲；
箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。
g、安装预埋件和预埋钢筋
在梁板板钢筋骨架绑扎好后，按施工图纸规定的位置绑扎或焊接预埋件和预埋钢筋。
主要有预埋件有防撞墙钢筋和梁板与支座接触面的预埋钢板。
钢筋骨架的质量要求
a）、骨架纵向中心线要与底模中心线重合，横向中心线要与底模横向中心线重合，误差满足设计及规范要求。
b）、在安装中，如果保护层细石混凝土垫块出现歪斜，脱落，必须补全、护正，并绑扎牢固。
c）、骨架在底板面上不能悬空。
d）、钢筋绑扎完成后以侧模翼缘板限高角钢为基准，用水准仪逐断面（任一断面）检查顶板混凝土厚度是否满足设计要求，同时检查顶板钢筋保护层是否符合设计、规范要求。
j、防止钢筋骨架上浮措施
a）、芯模安装完成后，在每段芯模两端用支撑杆与侧模上部横向拉杆（槽钢）顶紧，限制浇筑混凝土时芯模竖向移动。
b）、芯模采用四面封闭方式施工，混凝土从顶板处下料，经过腹板下到底板，严格控制下料速度，做好记录，便于以后施工。
4、混凝土工程
a、技术要求
a）、箱梁混凝土采用C50混凝土
b）、水、水泥、外加剂和干糙状态下掺合料称量误差准确到±
1%，粗、细骨料的称量误差准确到±
2%（均以质量计）。
c）、搅拌混凝土表观质量应满足各种材料混合均匀，石子表面砂浆饱满，颜色一致。
d）、搅拌工艺的每一个阶段搅拌时间不少于30s，总的延续搅拌时间不少于2min，一般情况下也不超过3min。
e）、混凝土必须具有较好的和易性，坍落度满足设计要求。
b、配料准备工作
a）、混凝土配制拌合之前，对所用机械设备、工具、原材料的数量进行认真检查，确保拌合1片箱梁所需合格混凝土用量和箱梁的浇筑能正常连续地进行。
b）、开盘前按施工配合比调整配料系统，并做好记录；
搅拌前必须将搅拌机润湿，并排尽多余积水，检查、调整卸料闸门是否灵活。
c）、外加剂使用满足设计要求，充分搅拌，确保均匀，防止沉淀及浓度不匀。
每罐混凝土用减水剂掺量按施工配合比规定的要求配制。
d）、计量检定：
各种材料计量系统必须满足称量精度要求，并经计量单位检定合格，确保计量仪器处于有效期内。
c、混凝土配料、拌合
a）、混凝土拌合物采用电子自动计量装置配料，粗、细骨料含水率每班至少测定2次，遇雨天要增加测定次数，并按实测结果随时调整；
禁止拌合物出机后加水。
b）、混凝土在拌合时，严格按照施工配合比计算每盘混凝土实际用量，对输入搅拌机的实际用量要有人核对。
c）、投料搅拌顺序：
【（细骨料、水泥、掺合料）】拌和＋【拌合水】搅拌30s→【加外加剂】搅拌30s→【加粗骨料】搅拌60s→卸料。
d）、搅拌时间：
指每个阶段混和材料全部投入后开始计时到规定时间止为该阶段搅拌时间。
投料的每一个阶段搅拌时间均不少于30s，总的延续搅拌时间不少于2min，一般情况下不超过3min。
e）、搅拌人员要目测每罐混凝土表观质量，同时检查是否有干灰夹杂等异常现象。
f）、混凝土拌合物坍落度、坍落扩展度值、含气量、入模温度等指标均要根据试验方法的要求测定，并在箱梁浇筑地点进行测定，测定后要作好记录
g）、为了保证每片箱梁混凝土的均匀性，料场、料棚同、上料仓搭设遮棚进行防雨隔热。
d、混凝土运输、浇筑、养护
a）、混凝土采用运输罐车运输，吊车、料斗吊装下料，根据梁场布置和最远制梁台位到搅拌站的距离，以及混凝土的浇筑方式，确定混凝土运输罐车数量，不采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。
b）、混凝土输送车根据闭合循环路线运输混凝土，防止输送罐车错车和堵车现象。
混凝土运输车输送混凝土时采用最短距离，空车返回时走较长段路线。
c）、当搅拌罐车到达浇筑现场时，要使罐车高速旋转20～30s，再进行混凝土喂入料斗。
d）、在浇筑的过程中如果发生其中一台设备损坏的现象应及时启用备用设备继续浇筑混凝土。
e）、箱梁混凝土可采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端斜向循序渐进的方式进行，或先浇筑底板和2/3高度的腹板，再浇筑剩余腹板、顶板，全部箱梁混凝土的浇筑必须在最早浇筑的混凝土初凝前完成。
混凝土浇筑注意事项
a）、在浇筑腹板底层混凝土时，在内模下肋处务必要确认翻浆，和从内模斜置部分的观察孔确认混凝土已饱满地填充此部分。
为了确保内模下肋处混凝土饱满出浆，浇筑第一层混凝土时应适当加大混凝土的扩展度，一般不能小于40cm，应在40cm－45cm之间；
当内模下肋处已经出浆下梗处混凝土饱满后（浇筑第二层混凝土时）混凝土扩展度要在40cm以下，不然容易造成翻涌。
b）、混凝土入模前，要先测定混凝土的温度、坍落度和含气量，只有拌合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。
c）、腹板振捣时要注意腹板内外侧振捣，腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；
腹板内侧的振捣应较外侧延长振捣时间。
每一插入点的间隔不大于30cm，振捣棒的插入深度应插入前次浇注的混凝土约5～10cm，一般腹板内侧应控制在35s以内，腹板外侧应控制在20s以内。
振捣时注意上下略微抽动以利于排气。
腹板振捣时，振捣棒插入混凝土后不得撤手不管。
或将振捣棒贴在外侧模板振捣。
d）、混凝土浇筑时间不超过混凝土初凝时间。
e）、浇筑梁体混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土下落距离不得超过2m。
f）、振动棒插振采用垂直点振方式，一般每间隔一个钢筋空设置一个振点，且插入下层混凝土深度在5cm～10cm之间，每一振点的振动延续时间为30s左右，振动时振动棒上下略为抽动，混凝土振动密实的表现为：
振动时混凝土不再下沉，不再出现大量汽泡，表面浮浆，切忌长时间振动一处，致使混凝土出现离析，表面出现严重浮浆层。
变换振动棒在混
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