路基施工技术交底.docx
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路基施工技术交底
路基施工技术交底
一、路堤施工
填筑路堤前，先对路基基底进行处理，清除所有非适用性的材料及其它杂质腐殖土，并做好基底的回填、压实工作，路堤基底的压实度不得小于93％，经监理工程师验收合格后方可进行路基填筑施工。
路堤填筑的施工过程概述为“三阶段、四区段、八流程”施工作业。
三阶段：
准备阶段、施工阶段、竣工阶段。
四区段：
填土区、平整区、压实区、检测区。
八流程：
测量放样→基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检验签证→路基整修→边坡夯拍。
测量放样：
根据设计图纸要求现场放样，包括路基边缘、坡比、坡脚、护坡道、借土场、弃土场等的具体位置，标明其轮廓，报监理工程师检查。
基底处理：
根据设计，结合现场实际调查情况，按图纸所示或工程师指示进行基底处理。
分层填筑：
填方路基必须按路面平行线分层控制填土标高，按照试验段确定的填料，合理分层进行填筑压实，同一层应用同一种填料，以利施工控制，每层施工完成后，未经监理工程师检验，不得进行上一层填土施工。
对不同种类的填料应遵循层间土质渗透、反滤、排水的原则施工。
路堤在斜坡上填筑，横坡陡于1:
5时，原地面应挖成台阶，砂性土可不挖台阶，但应将原地面以下20-30cm的土翻松，台阶应有不小于1.0m的宽度，用小型夯实机具加以夯实，并向内侧倾斜2%，台阶应保持无水。
其挖出的材料，如适宜作填料，应同新路堤材料一起重新压实。
摊铺平整：
用推土机或平地机将填料按合理层厚均匀摊铺平整，以便获得均匀的碾压效果。
机械碾压：
路堤采用自行式振动压路机碾压，碾压作业时，前后两次轮迹须重叠15-20cm，应特别注意均匀，碾压区段间应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。
如填料含水量达不到要求，则在碾压前采取洒水或翻晒等措施。
按照设计要求的压实度进行检验，达到设计要求的压实度，经监理工程师签证后方可进行下一道工序，不合格者应重新碾压合格。
填料和压实度要求如下：
项目分类
路面底面以下深度（cm）
压实度（％）
填料最大粒径（cm）
填料最小强度要求（CBR，％）
填方路基
上路床
0～30
≥96
10
8
下路床
30～80
≥96
10
5
上路堤
80～150
≥94
15
4
下路堤
150以下
≥93
15
3
零填及路堑路床
0～80
≥96
10
8
二、路堤施工技术要求
1、土方填筑
（1）土方填筑，使填料压实时的含水量控制在最佳含水量的+2%～-2%范围内，不符合要求的填料要采取洒水或晾晒等技术措施，并及时进行碾压。
（2）土方填筑的每层都必须设置自中线向两边2%～4%的横向坡度，雨季施工更要注意坡度平顺、及时碾压。
（3）填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填筑段按1:
1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。
2、石方填筑
（1）严把材料关，按规范要求，石料强度不小于15MPa，石料最大粒径不超过压实厚度的2/3。
（2）水平分层填筑，层厚由试验段试验确定，一般不大于30cm。
（3）填筑前，边坡用粒径大于30cm的石块码砌，填高6m以下的路堤，码砌宽度大于1m，填高6m以上的路堤，码砌宽度大于2m。
（4）人工铺填粒径大于25cm石块时，先铺大石块，大面向下摆放平整，紧密靠拢，所有缝隙以小石块和石屑填补。
（5）填石料中，细粒径碎石和石屑料含量宜占大粒径的10%以上。
对细料明显偏少，影响压实的段落，在摊铺初平的填石料表面，铺洒一层碎石或石屑，碾压时继续用小石块或石屑填缝，直至压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。
（6）填石路堤的路肩位置是摊铺、平整的薄弱环节，在路基边缘部位，由于大粒径填料较易集中，不易平整和压实，因此在整个工作面摊铺平整后，加强人工对路基边缘部位进行整平，同时进行边坡码砌。
（7）使用重型压路机碾压，速度为2～4km/h，频率为30Hz左右，在碾压过程中，要求错1/4轮宽以上。
碾压时，先选强功率档振动碾压6遍左右，若被压体表面有明显轮迹时，增加碾压遍数，或按试验确定的碾压遍数进行碾压。
（8）在路床顶面以下1m范围内应铺填有级配碎石料，最大粒径不超过100mm。
摊铺要求填料的堆料和摊铺同步进行，自卸汽车运输，大功率推土机向前摊铺。
3、土石混合路基
（1）土石路堤要分层填筑，分层压实，分层厚度一般不超过30cm。
（2）当土石混和填料中石料含量超过70%时，每层松铺厚度不大于50cm，先铺填大块石料且大面朝下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压。
（3）土石混合料中石料含量不超过70%时，土石可混合摊铺，石料最大粒径不超过压实层厚度的2/3。
（4）土石路堤的碾压均采用激振力50T以上振动压路机压实，要严格控制碾压遍数和最后一遍的碾压沉降量。
（5）土石路堤路床顶面以下50cm深度范围内，用符合要求的填料分层压实，填料最大粒径不大于10cm。
4、低填路基
路堤高度小于1.5m的低路基,应先开挖至1.5m高度后以土方回填并进行填前碾压。
土质及全强风化石质路段应把原地面30cm的土翻松并进行填前碾压。
5、半填半挖路基
（1）先把山体与填方接触面处挖成内倾3%、宽度为２m的台阶并进行夯实。
（2）在横向半填半挖结合部、挖方段，沿行车道及硬路肩宽度范围内将原状土开挖后分层回填并碾压密实，填挖交界处应超挖（短边处）不小于10m，超挖后的填挖界线应与路基纵向垂直。
若交界处与坡底高差小于1.5m，则最大超挖深度为1.5m。
（3）对于纵向填挖结合部，挖方段设置不小于10长的过渡段，此过渡段原状土亦开挖后分层回填并碾压密实，开挖深度与横向半填半挖段相同。
（4）纵向地面坡度陡于1:
5时，横向台阶在相邻断面错位布置。
（5）在半填半挖段施工时尤其注意排水，防止水渗入路堤结构内部，在有填前挖台阶处的路基坡角处设置10cm厚横向宽度5m的碎石台，以利于路基排水。
（6）当填石路堤段地面横坡大于1:
5，岩层上的表土厚度不足30cm时，将表土清除，并将底岩面凿成宽1.0m以2%向内倾斜的台阶，然后分层填筑碾压。
三、路堑施工
施工前按图恢复中线，复测横断面，测设出开挖边线。
先做出堑顶截水沟及路基防护设施，为土石方施工做好准备。
施工前仔细调查自然状态下山体稳定情况，分析施工期间的边坡稳定性，发现问题及时加固处理。
同时做好既有地下设施的调查和勘察工作。
施工前切实做好地表排水工程，排出的水不得危及既有线及附近建筑物，道路和农田。
邻近既有线施工时，应铲除既有侧沟内草皮，清除可能形成水囊的坑内沙石等。
加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，早做边坡防护。
人工开挖时，开挖人的间隔应>3m，并应互相照应，以防碰撞伤人。
雨季未完工程要做好施工中临时排水处理。
路堑基床施工，开挖接近堑底时，鉴别核对土质，然后按基床设计断面测量放样，开挖修整；或按设计采取压实、换填等措施。
四、路堑施工技术要求
1.土方开挖
（1）土方开挖按图纸要求自上而下分段分层进行，不得乱挖或超挖，边坡人工挂线随挖随刷坡。
（2）如遇土层性质有变化，需修改施工方案及挖方边坡坡度，要及时报监理工程师批准。
（3）开挖时必须注意对图纸未标出的地下管道、缆线、文物古迹等结构物的保护。
（4）土方地段的顶面标高，要考虑因压实而产生的沉降量，其值由试验确定。
（5）当因气候条件使挖出的材料无法按照要求用于填筑路基和压实时，停止开挖，直到气候条件转好。
（6）开挖期间必须始终保证路基排水畅通。
（7）开挖到标高后，要立即对路基顶面进行压实，达到设计要求。
2.石方开挖
山体表层采用推土机推移，软石及强风化岩石采用推土机、裂土器配合挖掘机直接进行开挖；对较硬岩石裂土器松动困难时，边坡采用光面爆破，拟采用非电毫秒微差爆破技术，为减少大块率，合理布置炮眼。
采用潜孔钻钻孔，孔径按105mm控制，导爆管微差起爆，临近边坡处，采用光面爆破。
为保护坡脚，禁止爆破孔超深。
为确保边坡稳定，施工中严禁放大炮和中炮，以松动爆破和小型爆破进行开挖。
在边坡坡脚施工时，严格按设计台阶坡度及平台设计宽度施工，每爆破开挖一层至少放一次边桩，保证路基应有的宽度，确保坡脚稳定。
爆破施工通过现场对岩性的调查，根据理论计算、经验类比的方法，设计爆破参数，施工时通过试炮予以确定。
根据以往的施工经验，施工时拟采取大孔距、小排距、不耦合装药、非电毫秒雷管微差起爆等技术，达到需要的岩石块度，以提高爆破效果，减少二次解小的工作量。
具体爆破参数选择由现场施工时通过试炮确定，参数设计时，科学合理设计炮眼结构、装药量、装药方式及起爆顺序等参数。
爆破采用潜孔钻进行钻孔作业。
爆破器材采用2#岩石硝铵炸药、塑料导爆管、非电毫秒雷管等爆破器材。
严格按照设计布孔、钻孔，装药前须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块及孔内有无积水，如发现不符合要求时及时处理，进行补孔，严禁少打眼、多装药。
钻孔结束后进行封盖孔口或设立标志。
浅孔爆破采用连续装药结构，堵塞炮孔采用粘性黄土，边回填边捣实；预裂爆破采用间隔装药，按设计装药量每隔一定距离将药卷捆在导爆索上，堵塞采用保留装药段药卷与孔壁间的空隙，只用土填塞孔口未装药段；中深孔松动爆破采用上下隔段装药，炮孔底部装计算所需炸药的2/3，炮孔中间部位装其余的1/3，底部与中间部位炸药用回填介质隔开，填塞炮孔采用粘性黄土。
施工时严格按设计装药、填塞炮孔，如发现堵塞停止装药及时进行处理，严禁用钻具处理装药填塞的炮孔。
a-分段装药b-连续装药c-间隔装药
采用导爆管起爆，起爆系统采用并串并网络，网络敷设前，检查起爆材料的质量、数量、段别并编号分类，严格按设计敷设网路。
网络经检查合格并具备安全起爆条件时方可起爆，起爆点设在安全地带，起爆后30分钟，经技术人员检查后，确认无瞎炮或其它不安全隐患后，解除警戒。
路堑开挖施工过程中对边坡的稳定进行观测，观测分下面三项内容。
坡顶地面观察：
在整个施工过程中，定期对坡顶以外50m范围内进行查看，主要查看地表土有无裂隙，裂隙的深度及充水状况，发现情况及时排除裂隙水并堵封裂隙。
边坡坡面观察：
观察开挖断面的地质剖面，岩层产状，节理发育及地下水出露情况。
观测桩测量：
在边坡平台中设置观测桩进行位移、高程的测量，测量采用光电测距仪进行，精度需达到允许值范围以内。
每爆破一次观测一次，平时每日观测一次。
遇有变化立即反馈，及时研究对策措施。
五、主要工序施工方法和技术要求如下：
（一）、一般地质条件基底处理施工方法
当地面横坡不陡于1:
10，且路基填方≥1.2m时，路基可直接填筑在天然地面上。
在路堤高度小于1.2m时清除草皮填土。
在稳定斜坡上。
当横坡为1:
10至1:
5时，清除草皮直接填土；横坡为1:
5至1:
2.5时，原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m。
对基层面上的覆盖层，宜先清除再挖台阶。
较厚且稳定的覆盖层可保留，即在原地面挖台阶。
基底为耕地或松土时，当松土厚度大于0.3m，应翻挖，分层回填密实。
（二）、换填（土、砂、碎石）法地基处理施工方法
施工准备：
选择适宜的场地备好换填用料。
填料设计有要求时符合设计要求，无要求时符合规范要求。
探测出软弱土层厚度，放设出开挖换填边桩。
根据施工现场情况，施作临时排、截水设施。
施工工艺及要求：
开挖：
根据换填长度决定开挖顺序、长度在100米以下时，开挖由一端往另一端进行。
长度在100米以上时，开挖宜从中部往两端进行。
软弱土层挖除干净后，应将底部平整；若底部起伏较大时，可设置宽度不小于1米的台阶或缓于1∶5的缓坡；底部的开挖宽度，应不得小于路堤宽度加放坡宽度。
换填：
利用装载机、自卸汽车和压路机，将准备好的换填料，按厚度不大于0.3米，进行分层换填碾压密实。
换填可根据总长度选择，开挖完成后再进行换填或是保证开挖换填不小于30米的距离，开挖、换填两边进行。
一般情况下，换填总长度在50米以下时，采取前者。
反之，采取后者。
碾压：
按照确定的压实工艺碾压达到规定的压实密度。
排水：
施工过程中为便开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。
质量控制：
加强对换填材料的管理和检验，按规定做好抽样检查，严禁使用不合格填料。
每换填夯实一层，都需要按规范规定的检测点位，采用K30承载板进行检测，检测合格后，可进行上一层填筑，否则，将重复碾压检测，直至合格。
换填宽度及厚度符合设计要求。
（三）、爆破施工方法
1、爆破准备
1.1、踏勘现场，详细了解地形、地质条件。
该段地质资料较简单，可通过钻孔和竖井探查进一步了解其水文地质和物理地质等条件及地质构造等情况。
1.2、对爆区的地形、地貌及纵横断面进行详细的测设。
1.3、爆破器材的选型、检测和贮存
1.3.1、根据岩石与炸药的匹配情况、水文地质情况、起爆间隔时间、地质条件等来选择合适的爆破器材。
1.3.2、爆破器材的检测：
首先察看说明书、合格证，进行外观检测后进行爆炸性能检测。
1.3.3、爆破器材的贮存
在远离生活区的安全地方建立临时库房，库房应坚固、安全、防火、防盗。
库区内有足够的消防器材。
炸药、雷管分库存放并有专人24小时值班。
运至工件面的爆破器材有专人看管，并标有醒目的标志牌。
炸药、雷管、起爆体不得混放。
1.4、进行如下的爆破试验
1.4.1、爆破漏斗试验
1.4.2、爆破网路试验
1.4.3、为保护环境安全进行的试验
1.4.4、对基底要求等进行的试验
1.4、为确保施工安全委托当地公安机关对爆破作业人员进行培训，持证上岗。
2、爆破方案的确定
根据本工程特点和爆破技术要求，确定爆破方案如下：
2.1、部分土石方开挖以深孔梯段微差爆破为主自上而下分层开挖，分层高度为9～15m，采用潜孔钻机钻孔，钻孔直径90-120mm。
以充分发挥深孔梯段爆破施工速度快，岩石破碎度好，机械化作业程度高的优势。
2.2、对于开挖深度小于3m的地段和上山便道及最初的钻机作业平台，配合风枪钻眼浅眼爆破开挖。
2.3、为保证场平基底平整，待上部深孔梯段爆破和清方完成后，再采用风枪钻眼浅眼爆破开挖找平。
2.4、因工期较紧，爆破规模可适当增大,个别地段的钻孔深度可根据现场地形条件进行加深。
3、爆破技术措施
3.1、为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用加强松动爆破的药量计算形式。
3.2、为了提高岩石破碎度，采用非电微差爆破网路，并通过“V”形起爆方法实现宽孔距小排距梯段爆破。
3.3、采取使梯段爆破临空面方向避开建筑物方向、适当减小炸药单耗、增加炮孔堵塞长度和逐个炮孔微差起爆等技术措施，采取定向爆破技术，临空面方向进行调整，避免朝向村庄方向。
4、爆破分层规划
土石方爆破是控制挖、运、填的关键工序，采用梯段爆破分层开挖，可以尽可能多的开辟作业面，实现钻爆与装运平行作业，以充分发挥机械效率，提高施工进度。
5、深孔梯段爆破设计
采用潜孔钻机钻孔，为本工程石方爆破的主要施工方法。
5.1、深孔梯段爆破设计参数
5.1.1、梯段高度H
根据岩石硬度、块度要求及钻爆装运机械设备配备情况综合考虑
5.1.2、钻孔直径D
钻孔直径D=90-120mm，垂直钻孔，三角形布置。
5.1.3、超钻深度h
按h=0.1H考虑。
5.1.4、钻孔深度L
L=H+h=1.1H。
5.1.5、前排炮孔底板抵抗线W1
W1=H/tgα+B
式中α为台阶坡面角，一般取α=75º；B为从钻机中心至坡顶线的安全距离，取B=1.0m。
5.1.6、前排炮孔单位岩石用药量q1
取q1=0.5～0.55kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
5.1.7、前排炮孔单孔爆破面积S1
S1=βLE/q1H=1.1βE/q1
式中β为炮孔装药利用率，取β=0.7，E为每米炮孔装药量
5.1.8、前排炮孔间距a1
a1=S1/W1
5.1.9、前排炮孔装药量Q1
Q1=q1a1W1H
5.1.10、前排炮孔堵塞长度L1
L1≥0.9W1
5.1.11、后排炮孔单位岩石用药量q，
考虑到前排爆破岩体对后排炮孔的阻力作用，后排炮孔的单位岩石用药量应略大于前排炮孔，取q=0.4～0.6kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
5.1.12、后排炮孔单孔爆破面积S
S=βLE/qH=1.1βE/q，S=13.2m2
5.1.13、后排炮孔间距a、排距b
按等边三角形布置，S=ab=
/2×a2
则a=3.9m，b=3.4m。
5.1.14、后排炮孔装药量Q
Q=qabH
5.1.15、后排炮孔堵塞长度L
L≥0.9b
深孔爆破用于形成作业平台，开辟梯段临空面时的爆破设计参数见表1。
表1深孔爆破设计参数
钻孔直径
钻孔深度
炮孔间距a（m）
炮孔排距
炮孔装药量Q（kg）
单耗q（kg/m3）
装药长度
堵塞长度l（m）
D（mm）
L（m）
b（m）
L′（m）
120
4
3
2.8
15
0.45
1.4
2.6
5
3
2.8
20
1.7
3.3
6
4
3
32
2.7
3.3
7
4
3
38
3.2
3.8
8
4
3
45
4
4
9
4
3.5
56
4.7
4.3
10
4
4
72
6
4
11
4..2
4
83
7
4
12
4.5
4
95
8
4
13
4.5
4
108
9
4
14
4.8
4
120
10
4
15
5
4
130
11
4
4
3
3
18
0.5
1.5
2.5
5
3
3
22
1.9
3.1
6
3.5
3
31
2.6
3.4
7
3.5
3.5
40
3.4
3.6
8
4
3.5
56
4.6
3.4
9
4
3.5
63
5.2
3.8
10
4
3.8
76
6.3
3.7
11
4
3.8
84
7
4
12
4
3.8
95
8
4
13
4.2
4
110
9
4
14
4.2
4
118
10
4
15
4.5
4
130
11
4
深孔爆破设计参数可根据爆破试验所选定的单耗和施工机械进行选择，并根据现场的实际情况进行调整。
5.2深孔梯段爆破炮孔布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其立面布置见图1，平面布置见图2。
图1深孔梯段爆破炮孔布置立面图
图2深孔梯段爆破炮孔布置平面图
非电毫秒雷管
5.3、深孔梯段爆破装药结构
采用连续装药结构，炸药品种为散装铵油炸药或Φ90mm卷装乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装双发非电毫秒雷管，起爆药包采用Φ32mm卷装2号岩石炸药或直接用Φ120mm卷装乳化炸药（有渗水时），将双发非电毫秒雷管装入起爆药包后放入炮孔装药段的中部。
炮孔堵塞采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。
炮孔堵塞严禁装入石块，以免冲炮产生过远飞石。
在边坡或按设计堵塞长度过大时可采用间隔装药结构。
5.4、深孔梯段爆破起爆网路
采用塑料导爆管非电微差起爆网路，每个炮孔内均装双发非电毫秒雷管，通过“V”形起爆方法实现宽间距梯段爆破，炮孔所装雷管段别为12段。
这种“V”形起爆方法可以使炮孔密集系数m即炮孔间距与炮孔抵抗线的比值达到3.5倍，同时也有利于爆破时岩石相互挤压碰撞，从而达到提高岩石破碎效果的目的。
这种起爆方法还有利于改善爆渣堆积效果，减少爆渣过度分散，提高挖装机械设备的工作效率。
根据现场的实际情况还可选用梯形、斜线、直线、接力式等起爆网路。
炮孔装药堵塞完毕后，在孔外用双发3或4段非电雷管将各炮孔导爆管分组簇联起来，组成孔外复式起爆网路，最后将主线导爆管绑双发电雷管后，用导线引至起爆点，使用起爆器引爆。
V形起爆网路示意图
梯形起爆网路示意图
6、风枪浅眼爆破设计
采用YT28风枪钻眼，主要用于爆破深度小于3m的岩体开挖、场平基底找平开挖以及修整上山便道和钻机作业平台等。
6.1、浅眼爆破设计参数
6.1.1、爆破高度H≤3m
6.1.2、钻眼直径D=40mm，垂直钻眼，三角形布置。
6.1.3、炮眼深度L=1.05H
6.1.4、炮眼间距a=1.0～1.2m
6.1.5、炮眼排距b=0.8m
6.1.6、炮眼装药量Q=qabH
式中q为单位岩石用药量，取q=0.38～0.42kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
风枪浅眼爆破设计参数见表3。
表3风枪浅眼爆破设计参数表
爆破高度H（m）
炮眼深度L（m）
炮眼间距a（m）
炮眼排距b（m）
装药量Q（kg）
装药长度L′（m）
堵塞长度
l（m）
1
1.05
1.0
0.8
0.3
0.4
0.65
1.5
1.58
1.0
0.8
0.6
0.8
0.78
2
2.10
1.2
1.0
0.9
1.2
0.9
2.5
2.63
1.2
1.0
1.2
1.6
1.03
3
3.15
1.2
1.0
1.5
2.0
1.15
注：
装药量可根据岩石硬度情况进行调整。
6.2、风枪浅眼爆破炮眼布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮眼布置，其平面布置见图3。
图3风枪浅眼爆破炮眼布置平面图
6.3、风枪浅眼爆破装药结构
采用连续装药结构，炸药品种为Φ32mm卷装2号岩石炸药或乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底。
炮眼堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满为止。
6.4、风枪浅眼爆破起爆网路
采用塑料导爆管非电微差起爆网路。
每个炮眼内均装1发非电毫秒雷管，所装雷管段别见图3，可以根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，实现逐排或每排数段微差间隔起爆。
在炮眼外用双发1段非电雷管将各炮眼的导爆管分组簇联起来，组成孔外复式起爆网络，最后将主线导爆管绑双发电雷管后用导线引至起爆点，使用起爆器引爆。
7、钻爆作业施工工艺
7.1、施工工艺流程图
检查清孔
钻孔
测量布孔
清理作业面
安全警戒
连接起爆网路
装药堵塞
核算药量
起爆
爆后检查处理
清渣
爆破效果分析
7.2、钻爆施工工艺
7.2.1、清理作业面
用机械配合人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔做好准备。
7.2.2、测量布孔
由测量技术人员按爆破设计准确标出炮孔位置，其孔位误不大于50mm，并绘制实际炮孔布置图。
7.2.3、钻孔
由钻机司机按标出的炮孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于50mm，钻孔角度误差不大于10，炮孔深度误差不大于50mm。
7.2.4、检查清孔
钻孔完成后，在装药前必须对所有炮孔钻孔质量进行检查，不合格或漏钻者应重钻补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有水或石屑杂物时，应用小于炮孔直径的高压风管向孔底输入高压风将水及石屑杂物吹净。
7.2.5、核算药量
由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各
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