电控部分施工方案.docx

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电控部分施工方案

22.3.10热控仪表部分施工方案

二、编制依据及执行的规范标准

（1）发电有限公司2×600MW机组烟气脱硫工程安装施工招标文件

（2）《工业自动化仪表施工验收规范》GB50093-2002；

（3）《电力建设施工及验收技术规范热工仪表及控制装置篇》SDT279-90；

（4）《石油化工仪表施工技术规程》SHJ521-91；

（5）《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131-90。

三、规范措施执行说明

当施工图未作详细说明时，严格按照施工规范和规程即：

四个规程、标准进行施工，施工图有要求和说明的，只要不与规范相抵触以施工图为准。

出现下列情况，应及时与施工员、工程师联系:

1）施工图与规范、规程严重不符时。

2）本设计不详细或有遗漏时。

3）修改本措施中部分条款时。

四、施工方法和技术要求

（1）预制

1）仪表箱底座预制，材料用50×50×5（mm）角钢制框，用50×50×5（mm）角钢制腿，调直、下料、组对、找正、焊接、打磨、刷漆、摆放整齐。

2）测量引线及引线采用φ14×2（mm）的不锈钢管，不锈钢管采用冷煨，严禁热煨。

变送器及三阀组固定牢靠，箱内配管布局合理，阀门及三通确保焊接质量，打磨刷漆，终端接头与三阀组配合不应有机械应力。

3）压力表一次阀、短管、接头的组对、焊接，焊接阀门时将阀门打开，焊工必须持证上岗，确保焊接质量，整体完工后，打磨、刷漆，摆放好。

4）槽盒组对时，一定要注意使用平滑的半圆头螺栓，螺母应在槽盒外侧，固定牢靠，其三通，弯头，大小头的制作应平整，内部应光滑，无毛刺，加工尺寸准确，割口处应刷与槽盒相同颜色的防锈漆及面漆。

（2）安装

1）仪表箱安装应符合下列规定：

a应垂直、平正、牢固；

b垂直度允许偏差为±3mm；

c水平方向的倾斜度允许偏差为±3mm；

d仪表箱安装应按图纸平面图布置就位，避开工艺设备、阀组等；成排仪表箱安装时，排列整齐、美观、操作、维修方便。

2）仪表设备的安装应符合下列规定：

a光线充足，操作、维修方便，不宜安装在振动、潮湿、易受机械损伤、有强磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的地方；

b无仪表箱的就地表、表中心距离地面的高度为1.2米，应安装在便于操作和便于观察的位置；

c仪表安装前，应调校合格，附件齐全，并按设计规定检查其型号、规格及材质；

d仪表安装时不应敲击及振动，安装后应牢固、平正；

e直接安装在工艺管道上的仪表，宜在工艺管道吹扫后，压力试验前安装，当必须与工艺管道同时安装时，在工艺管道吹扫时应将仪表拆下；仪表外壳上箭头的指向应与被测介质的流向一致；仪表与工艺管道连接时，仪表上法兰的轴线应与工艺管道轴线一致，固定时应使其受力均匀；

f直接安装在工艺设备或管道上的仪表安装完毕，应随同工艺系统一起进行压力试验；

g仪表及电气设备上的接线盒引入口不应朝上，以避免油、水及灰尘进入盒内。

当不可避免时，应采取密封措施；

h仪表和电气设备标志牌上的文字及编号等，应书写正确、清楚；

i接线前应校线并标号，剥绝缘层时不应损伤线芯；

j电缆（线）与端子的连接处应固定牢靠，并留有适当的余度；

k接线应正确，排列应整齐、美观；

l仪表及电气设备易受振动影响时，端子上应加弹簧垫圈；

m孔板安装前应进行外观检查，并按现行的国家标准《流量测量节流装置的设计安装和使用》的规定复验其尺寸；

n锐孔板的锐边侧应迎着被测介质的流向，1/4圆孔板与其相反；

o垫片的内径不应小于工艺管道的内径；

p差压变送器正、负压室与测量管路的连接必须正确；

q浮筒液面计的安装应使浮筒呈垂直状态，其安装高度宜使仪表全量程的1/2处为正常液位；

r双法兰式差压变送器毛细管的敷设，应采用角钢保护的措施，其弯曲半径不应小于50mm；

s调节阀阀体的箭头指向应与介质流动的方向一致；

t执行机构应固定牢靠，操作手轮应处在便于操作的位置。

3）供电系统安装

a安装前应检查设备的外观和技术性能并符合有关规定；

b接线用的紧固件、接线端子应完好无损，无污物和锈蚀；

c防爆设备的密封垫、填料函应完整、密封；

d设备的电气绝缘、输出电压值、熔断器的容量应符合说明书规定要求；

e设备的安装位置应选在便于检查、维修、拆卸、通风良好的地方；

f设备的安装应牢固、整齐、美观，设备位号、端子编号、用途标牌、操作标志及其他标记应完整无缺，书写正确清楚；

g供电系统送电前，系统内所有的开关，均应置于“断”的位置，并应检查熔断器的容量。

4）供气系统

a供气管采用镀锌管螺纹连接，连接处必须密封，缠绕密封带。

要求丝扣不能滑扣，扣长为6-7扣，密封带不少于2圈，管子端口无油、污物；

b供气系统的安全阀的动作压力按规定值设定；

c供气系统采用的管子、阀门、管件等，在安装前均应进行清洗，不应有油、水、锈蚀等污物；

d配管时，应整齐美观，其未端和集液处有排污阀；在水平主管上的支管引出口，应在主管的上方；

e敷设后进行压力试验，一般用肥皂水检查为宜；

f系统管路施工完后，首先进行吹扫，将总阀及分支总阀打开，先吹总管，然后再依次吹各支管；

g当排出的固体尘粒以及油、水等杂质的含量，不高于进气前的含量时，即为吹扫合格。

5）供液系统

a供液用的管子、阀门及配件，必须符合设计规定；

b安装完的管子应进行清洗，再按要求进行压力试验。

试验压力为仪表设备操作压力的1.25倍，停压5分钟，不泄漏为合格；

c供液用的隔离器、上排气阀或下排污阀，均应灵活、正确、严密、不滴漏。

6）仪表用电气线路的敷设

a电缆（线）敷设前，应做外观及导通检查，并用直流500伏兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不应小于5兆欧；

b线路应按最短途径集中敷设，横平竖直，整齐美观，不宜交叉；

c线路不应敷设在易受机械损伤，有腐蚀性介质排放以及有强磁场和强静电场干扰的区域；

d线路不应敷设在影响操作，妨碍设备检修，运输和人行通道的位置；

e当线路周围环境温度超过65℃时，应采取隔热措施，处在可能引起火灾的火源场所时，应加防火措施；

f线路不宜平行敷设在高温工艺设备、管道的上方和具有腐蚀性液体介质的工艺设备、管道的下方；

g线路与绝热的工艺设备、管道绝热层表面之间的距离应大于200mm，与其他工艺设备、管道表面之间的距离应大于150mm；

h线路的终端接线处，应留有适当的余度。

要求带屏蔽层的电缆（线），室外浮空不与金属物接触，室内接到专用接地极上；

i线路敷设完毕，应进行校线及标号，测量绝缘电阻值大于5兆欧；

j测量线路绝缘电阻时，必须将已连接上的仪表设备及元件断开。

7）支架的安装

a制作支架时应将材料矫正、平直，切口处不应有毛刺和卷边，并打磨成圆角，制作好的支架，应牢固，平正，尺寸准确；

b支架安装时，在金属结构上和预埋件上，应采用焊接固定，而在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定；

c在不允许焊接的工艺管道上，应采用“U”型螺栓或卡子固定；

d在允许焊接支架的金属工艺设备、管道上，可采用焊接固定。

当工艺设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与工艺设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架；

e支架应固定牢靠，横平竖直，整齐美观，在同一直线段上的支架间距应均匀；水平间距为1-1.5m、垂直间距为1.5-2m；

f支架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴或排污沟道的位置，也不宜安装在易燃、易爆及能移动的构筑物上；

g水平安装的汇线槽用的金属支架间距宜为2m，在拐弯处，终端处及其他的位置可适当减小间距；

h要求：

支架下料切割后，将毛刺、卷边及尖角用磨光机处理干净，再刷底漆。

焊接后去药皮、飞溅打磨干净。

8）汇线槽安装

a制作好的汇线槽应平整，内部光洁，无毛刺，加工尺寸准确；

b汇线槽采用螺栓连接或固定时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在槽盒外侧，固定牢靠；

c汇线槽的安装应横平竖直，排列整齐；

d槽与槽之间，槽与盖之间，盖与盖之间的连接处，应对合严密；

e汇线槽安装在工艺管架上时，宜在工艺管道上方或侧面；

f汇线槽拐直角弯时，其最小的弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径的10倍；

g当直接由汇线槽内引出电缆时，应用机械开孔（开孔机）；

h汇线槽应有排水孔，底部排水孔应均匀分布；

i汇线槽的直线长度超过50m时，宜采取热膨胀补偿措施。

9）电缆（线）保护管的安装

a保护管不应有变形及裂纹、内部应清洁、无毛刺、管口应光滑，无锐边；

b保护管弯成角度不应小于90度；

c保护管的弯曲半径，当穿无铠的电缆时，不应小于保护管外径的6倍；当穿有铠电缆时，不应小于保护管外径的10倍；

d保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁；

e单根保护管的直角弯不宜超过两个；

f当保护管的直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时，应在中间加装穿线盒；

g明敷设时，宜用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头的1/2；

h保护管连接后应保证整个系统的电气连续性；丝扣不滑扣，连接处外露丝扣不超过2扣；

i保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属橡胶软管连接，并有防水弯；

j保护管应排列整齐，固定牢靠，用U型管卡固定，管卡间距应均匀；

k在户外和潮湿场所敷设的保护管，引入分线箱或仪表箱时，宜从底部进入，并密封；

l现场分线箱至各检测点的距离应适当，箱体中心距地面的高度宜为1.2m和1.5m；不应影响操作和设备维修；

m接线箱和接线盒连接处密封，出口管标明电缆编号。

10）电缆的敷设

a电缆敷设时，要合理安排工序，一般是先长后短，先粗后细，先底层后上层，不宜交叉，固定时，松紧应适度；

b多芯电缆的弯曲半径，不应小于电缆外径的6倍；

c信号电缆与电力电缆（线）交叉敷设时，宜成直角，平行敷设时，其相互间的距离应符合设计图纸规定；

d在同一汇线槽内的不同信号，不同电压等级的电缆，应分类布置，并用隔板隔开敷设；

e电缆在汇线槽内敷设时，应在45度或垂直段进行固定；在线路拐弯处两侧的第一、二两个支架上固定。

在引入接线箱和接线盒前150-300mm处固定；

f明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电的电气设备之间的净距离，宜大于1.5m，当采用屏蔽电缆或穿金属保护管及在槽内敷设时，宜大于0.8m；

g电缆敷设后，核实电缆号，并查线编号，两端应做电缆头。

11）补偿导线和电线的敷设

a当补偿导线进行中间和终端接线时，严禁接错极性；

b补偿导线不允许与其他线路在同一根保护管内敷设；补偿导线穿管，管内空间要适度，不能硬拉，以免损坏绝缘层，造成测量错误；

c电线宜穿保护管敷设；穿导线前，应清扫保护管，穿管时，不应损伤导线。

12）防爆

a防爆仪表设备，材料及配件，必须符合设计规定和产品出厂合格证要求；

b保护管与接线盒，穿线盒间应用圆柱管螺纹连接，螺纹有效啮合部分，应在6-7扣之间；

c保护管丝扣不宜缠麻和密封带，应涂导电膏；

d保护管与现场仪表，检测元件，接线箱之间连接时，应安装防爆密封管件（Y型接头），并填充密封胶泥；

e采用屏蔽电缆时，屏蔽层不应接到电路接地上，应接到专用接地板上，要求室外浮空、绝缘好，室内统一接地。

13）接地

a仪表接地分保护接地和工作接地两种；

b保护接地可以接到电气接地网上，阻值应符合设计规定，工作接地与电气接地分开安装，阻值也应符合设计规定；

c具体接地方式，按施工图进行；

d接地电阻测试合格后做隐蔽工程记录。

14）管路敷设

a管路敷设的位置，应按现场情况决定，不宜敷设在有碍检修，易受机械损伤，腐蚀、振动及影响测量之处；

b管路不宜直接埋地敷设。

必须直埋时，应经试压合格和防腐蚀处理，并做好隐蔽工程记录；

c管路敷设前，管内应清扫干净，需要脱脂的管路，应经脱脂检查合格后，再进行敷设；

d测量管路在满足测量要求的条件下，应按最短路径敷设；

e测量管路水平敷设时，应根据不同的介质及测量要求，有1:

10-1:

100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液；

f管路的敷设应保证外观不应有明显的变形和损伤；

g管子的弯曲半径不小于管子外径的3倍，弯制后，应无裂纹和变形；

h管路采用三通连接时，三通的材质必须与管路相同；

i管子应采用管卡固定在支架上，成排敷设的管路，间距均匀一致；

j管路的支架间距，水平为1-1.5m，垂直为1.5-2m；

k不锈钢管固定时，不应与碳钢支架直接接触，采取隔离措施。

15）仪表管路的压力试验

a敷设完毕的管路必须无漏焊、堵塞和错接的现象；

b压力试验介质可采用水和风，当试验压力小于0.16MPa时管道可用气体进行试压；

c气体试验压力为1.15倍的设计压力，当达到试验压力后，停压5min，压力下降值不大于试验压力的1%为合格；

d液体试验为1.25倍的设计压力，当达到试验压力后，停压5min，无泄漏为合格；

e当工艺系统规定进行真空度或气密试验时，其系统内的仪表管路应随同工艺系统一起进行试验；

f压力试验用的压力表应经校验合格，精度不应低于1.5级刻度上限宜为试验压力的1.5-2倍；

g压力试验过程中或稳压时，若发现有泄漏现象，应泄压后再处理；处理后，应重新试验；

h压力试验合格后，宜在管路的另一端泄压，检查管路是否堵塞。

每套管线试压合格，应做好试压记录，记录应准确、清楚。

16）伴热与绝热

a所有伴热仪表均采用单回路供汽（水）和回水，不应串联；

b重伴热的伴热管路与测量管路应紧密接触，轻伴热的伴热管路与测量管路间应留有间距（用石棉板隔开）分段捆扎；

c伴热管路的集液处应加排液装置；

d伴热管一般采用焊接，固定时不应过紧，应能自由伸缩；及时刷底漆，支架固定均匀；

e电伴热的安装应严格按照设计和制造厂家的有关规定；

f电伴热安装前应进行外观检查和绝缘检查，敷设后应复查电伴热线与被伴热管或仪表设备之间的绝缘电阻值；

g电伴热线可平行或缠绕在被伴热管或上设备，平行安装时电伴热线应紧贴在管线下面；

h电伴热线应每隔100mm固定一点，在管道弯曲、分支等处应增加固定点；

i多根电伴热线的分支应在分线盒内连接，在电伴热线接头处及在电伴热线末端均应涂刷专用密封材料；

17）碳钢管的管路、支架等，均应先除锈、打磨，再刷漆，刷漆均匀。

（3）调校措施

1）仪表调校

a单体校验是仪表在安装前的技术性检验，校验方法是根据仪表产品标准和使用说明书；

b校验时，应注意下述规定：

a）仪表校验室内清洁，光线充足，不应有震动及较强磁场干扰等不良影响，并应保持室内湿度、温度；

b）调校前，先做外观检查，外观应完整无损，铭牌、端子、接头、紧固件等应完好、齐全，型号、规格及材质应符合设计要求；

c）调校用的连接电气线路、管路应正确可靠，管路应清洁；

d）电气部分的绝缘电阻不小于20MΩ，电源电压与被校仪表相符，电压应稳定；

e）气源压力应与被校仪表相符，气源应清洁，干燥压力应稳定，波动不应超过额定值的±10%；

f）选用工具的规格及用力大小均应适当，防止损坏仪表零部件；

g）电子仪表应待通电热稳定后方可调校；

h）仪表调校点应在全刻度范围内均匀选取，一般不少于5点；

i）调校增大或减少信号值时，应单向均匀地进行，正反行程均应校验；

j）电动仪表输入阻抗匹配及输出负荷电阻大小均应符合制造厂的要求；

k）仪表通过调校后，应达到下列要求：

应保证起始点的正确；应达到仪表说明书规定的精度；在全行程中应平稳、无颤动、磨擦、跳跃等现象；电位器或调节螺栓的可调装置，在调校后应有左右移动或转动的可能性。

2）系统检验：

a系统检验是试运转前检查仪表线路是否符合工艺要求、设计要求和安装质量的重要一环，是确保一次试车成功的必要前提，不仅要求线路连接极性、阻值可靠正确，而且在整个调试过程中要达到最高精度；一般情况下，应通过模拟的方法进行实验；

b系统联校前要做好以下准备工作：

检查线路（管路）是否正确，仪表的量程是否与图纸相符；熟悉工艺流程，了解调节系统的构成情况，对各个控制点和调节系统的各部分参数做到心中有数；根据工艺流程，熟悉现场，掌握仪表的安装位置；根据系统中所装仪表的量程大小准备好所必须使用的标准仪表，准备好回路校验记录表格；

c系统调试，重点是回路检查以及仪表的“零位”和“量程”的调试，调节系统还要确认系统的“高选动作”和“分程动作”等；

d检测系统的系统误差不得超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值；

e调节系统检查并确定调节器执行机构的动作方向，检查其基本误差，软手动时的输出保护特性，比例、积分、微分动作及自动和手动操作时的双向稳定性；

f联校应及时做好记录，并有甲方确认签字。

3）报警、联锁保护、程序控制系统试验

a报警系统试验应在仪表盘内部动作状态正常的情况下进行，接通外部线路，向系统供电，检查报警回路的灯光是否与现场各接点状态相符。

在回路的输入端输入测量信号，升高或降低信号，使其缓慢超越报警值，检查音响、灯光应符合设计规定要求，消音和复位按钮能正常工作；

b联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏，准确可靠。

机泵的自动开停、阀门的自动启闭联锁系统，均应在手动试验时切断动力供电线路，用接触器的吸合与释放模拟压缩机的启动、运行、停车；

c联锁的条件要逐一检查，均应满足设计要求，启动、运行、停车时音响灯光均应符合设计要求；

d程序控制系统试验应根据工作原理图，列出每个程序的时间，执行元件的动作状态、声光信号，并在程序运行中逐一检查，动作必须准确可靠，符合设计要求；

e系统试验要及时做好记录，并经甲方签字确认。

（4）特殊仪表措施

1）装置有以下特殊仪表：

流量仪表:

质量流量计、电磁流量计、转子流量计；分析仪表：

氧分析仪、SO2分析仪、NOX分析仪、粉尘监测仪、浆液密度计、PH计；称重积算仪；旋转机械状态监视仪表。

2）安装前准备工作

到货验收：

要认真按设备装箱单验收、清点设备、核对型号，收齐并保存好全部资料，特别是产品合格证、说明书；设备的附件、备件要标明位号后入库保存；认真分析领会说明书的要求、安装注意事项和操作步骤。

3）安装操作注意事项

a流量仪表:

质量流量计、电磁流量计、转子流量计；

a）转子流量计:

·必须安装在无振动的垂直管道上，垂直度允许偏差为2/1000；

·被测介质的流向应由下而上，上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径；

b）电磁流量计:

·电磁流量计应安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上；

·当变送器安装在垂直管道上时，介质流向应自下而上；

·流量计上游直管道的长度应大于5倍工艺管道内径；

·电磁流量计（变送器），被测戒指及工艺管道三者应连成等电位，并应有良好接地；

·电磁流量计转换器应安装在不受振动，常温，干燥的环境中，凡就地安装者应装盘或保护箱（罩）；

·当管道公称直径大于300mm时，应加专用支撑；

c）质量流量计：

·安装在振动场所的流量计，出入口宜用减振高压金属挠性软管与工艺管道连接。

流量计应安装在水平管道上，矩型箱体管应处于垂直平面内。

工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方；工艺介质为遗体时，箱体管应处于工艺管道的下方。

表体应固定在金属支架上；

·流量计的转换器应安装在不受振动，常温，干燥的环境中，就地安装的转换器应装保护箱；

b分析仪表：

a）分析仪表取样点的位置应根据设计要求设计在无层流，涡流，无空气渗入，无化学反应过程的位置；

b）分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘，除湿，减压以及对有害和干扰成分的处理系统是否完善；

c）分析仪表和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并应符合使用说明书的要求；

d）分析仪及电气附件结构的防爆级应符合设计规定.E.分析尾气放空和样品回收应符合设计规定；

e）气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有强电磁场；

f）检测器探头的安装位置应根据所测气体密度确定，用于检测密度大于空气的气体检测器应安装在可能泄露区域的上方位置或根据设计要求的确定，检测器的接线盒外壳应有可靠的接地；

c称重积算仪：

a）电子皮带秤的安装地点距落料点的距离应符合产品技求文件的规定；

b）秤架应安装在皮带张力稳定、无负荷冲击的位置。

d旋转机械状态监视仪表；

a）测量探头的安装应在机械安装完毕、被测机械部件处于工作位置时进行，探头的定位应按照产品说明书和设备制造厂技求文件的要求确定和固定；

b）涡流传感器测量探头与前置放大器之间的连接应使用专用同轴电缆，该电缆的阻抗应与前置放大器相匹配；

c）安装中应注意保护探头和专用电缆不受损伤。

（5）技术要求

1）应根据施工员编制的措施进行施工。

2）仪表设备、材料及配件的质量和数量等必须在现场检验或检尺，由供应，甲、乙方代表参加，确认合格后可以使用。

3）仪表设备在工艺设备或工艺管道上安装时，应在两专业施工完后，再进行仪表安装。

4）若本次施工汇线槽为分体式，要求在预制场先按设计规格组对好，再进行安装。

5）当仪表信号线保护管与电工电源需平行或交叉敷设时，间隔距离应不小于450mm，以减小电磁干扰。

6）供风管螺纹连接用聚四氟乙烯薄膜带密封。

7）不锈钢管与碳钢管分别摆放，以防止渗碳。

（6）做好现场施工记录及交工文件

1）隐蔽工程记录。

2）导压管试压、脱脂记录。

3）电缆敷设记录。

4）电缆绝缘试验记录。

5）仪表校验记录。

6）系统调试记录。

7）信号联锁报警试验记录。

8）节流装置安装记录。

9）仪表系统调试记录。

10）信号联锁报警系统调试、试验记录。

11）仪表电缆敷设记录。

12）仪表电缆绝缘测试记录。

五、施工工序

（1）认真做好设备材料的校验，清点工作。

（2）所有仪表在安装前，做好一般的单校工作。

（3）槽盒托架预制，一次表及压力表根部管件等的预制。

（4）及时将孔板法兰、调节阀领出校验合格后交工艺专业安装。

（5）进行电缆槽盒及托架安装。

（6）现场仪表设备安装。

（7）操作室内安全栅、控制机柜内I/O端子板安装。

（8）导线管、风管、导压管等配管。

（9）电缆敷设、绝缘试验、查线、接线。

（10）仪表引压管线试压。

（11）仪表系统联校。

（12）自查、整改、收尾。

（13）开工保运。

六、质量管理措施

（1）质量保证管理网络：

（2）工序质量控制流程图及工程质量控制点:

1）工序质量控制流程如图6.10-1。

ACC

⑴⑵⑶⑷

ACCC

⑸⑹⑺⑻

CBB

⑼⑽⑾⑿

AAA

⒀⒁⒂

图6.10-1工序质量控制流程

2）质量控制点的控制：

质量控制点可分为A、B、C三类控制等级。

A类：

通常是交工技术文件中顾客/监理方需要验证的控制点。

B类：

通常是交工技术文件中质检员需要验证的控制点。

C类：

通常是自检或指交工技术文件中施工员或施工班组验证的控制点。

3）工程质量控制点如表6.10-1

质量控制关表6.10-1

江苏华能建设工程集团有限公司

仪表安装工程质量控制点

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检验依据

GBJ93-86、SH521-91、GBJ131-90、SDT279-90、仪表设备说明书

序号

工序

号

控制点名称

检查内容

检验方法

控制

等级

见证材料

1

⑴

设备材料资料核查

说明书、产品合格证、质保书，方案措施

核对检查

审批权限

A

核查资料复印件、方案措施

2

⑶

仪表单校试验

检验设备、人员、记录

检查证件测试

C

设备表、人