永久避难硐室作业规程3文档格式.docx

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第五节 

供电31

排水36

第七节 

运输36

第八节 

照明、通信和信号37

第六章 

劳动组织及主要技术经济指标37

劳动组织37

循环作业38

主要技术经济指标39

第七章 

安全技术措施40

一通三防40

顶板43

爆破44

防治水49

机电49

运输51

其他53

第八章设备油脂及煤质管理55

第九章压风自救系统55

第十章 

灾害应急措施及避灾路线56

第一章概况

第一节概述

1、巷道名称及用途

1.1巷道名称：

永久避难硐室。

1.2用途：

应对井下突发灾害事故，主要对井下避灾人员提供独立可靠的生存环境。

2、巷道长度及方位角

永久避难硐室设计长度为58m，方位角293.3°

。

3、巷道开口位置

巷道开口位于轨道大巷A4测点向里30.7m。

4、巷道坡度

通尺（开口点以里）0~58m设计坡度为﹢3‰

5、预计开竣工时间及巷道服务年限

5.1永久避难硐室计划2013年6月开工，预计2013年8月竣工。

5.2服务年限约45年。

6、巷道平面布置

附图1：

永久避难硐室巷道布置平面图。

编写依据

1、永久避难硐室设计

《永久避难硐室平、剖、断面图》，批准日期：

2013年3月。

2、地质部门提供的地质说明书

《永久避难硐室地质说明书》，批准日期：

3、矿压观测资料

巷道掘进中为确保安全，应坚持进行矿压观察，布置测点观察顶底板移进量、顶板离层、顶板压力、锚杆受力情况等（根据临近清理撒煤斜巷有关矿压观测数据分析结论）

4、其他法规及技术规范

《煤矿安全规程》，煤炭工业出版社2011年2月第一版。

《煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法（试行）》，煤炭工业出版社2005年8月第一版。

《煤矿作业规程编制指南》，煤炭工业出版社2005年9月第一版。

《煤矿工人安全技术操作规程手册》，煤炭工业出版社2006年11月第一版。

第二章地面相对位置及地质情况

第一节地面相对位置及邻近采区开采情况

表1井上下对照关系表

工作面名称

永久避难硐室

水平名称

+660水平

开口巷道

6#轨道大巷

工作面标高

（m）

+558

地面位置及建筑物

地面为山区，无建筑物

地面标高

+798~+856

掘进对地面设施的影响

地表无河流及其他建筑物，该巷道掘进对地面设施无影响。

井下位置及邻近采掘活动对巷道掘进的影响

永久避难硐室布置6#煤层底板灰白色中、细粒砂岩中，距4#煤层垂高度39.00m左右，南邻井底车场，北邻设计三采区，东外段与4#煤层部分巷道及采空区相邻，但留有安全煤柱，里段与设计的巷

道相邻，西邻4#皮带输巷道。

巷道四邻都留有安全煤柱，对掘进巷道不会有影响。

邻近采区开采情况

无

第二节煤（岩）层赋存特征

根据井底车场大巷掘进揭露和结合综合柱状图知：

该巷道布置于太原组6#煤层底板浅灰色细粒砂岩及粉砂岩中，距7#煤层约15m左右，巷道底部岩层为石炭系上统太原组浅灰色细粒砂岩、中粒砂岩和粗砂岩，顶部岩层为石炭系上统太原组7#煤下浅灰色细粒砂岩及粉砂岩，7#煤上石灰岩和黑灰色细、中粒砂岩，6#煤上泥岩和中粒砂岩、6#上煤层上石灰岩、中粒砂岩和泥岩等岩层。

太原组与山西组以北岔沟砂岩（K5）为界，呈平行不整合接触。

附图2：

永久避难硐室综合地质柱状图。

第三节地质构造

本井田位于碾底断层与清交大断层之间，构造线总体为北东—南西，发育一系列褶曲构造和次生断层，井田内有陷落柱。

根据有关掘进巷道调查了解知，该巷道掘进段地质条件简单，总体为单一倾斜构造，局部可能会出现褶曲构造和小断层，煤层倾角+4°

～+8°

第四节水文地质及地温

一、水文地质：

本井田大部位于弱富水区，仅南部边缘位于富水区，富水性总体上弱，局部较强，本井田峰峰组与上马家沟组混合，推测水位标高为+789.2～+802.2m，奥灰水流向自东北向西南，排泄于清徐平泉自流井群及其西南覃村自流井群。

永久避难硐室巷总体标高在+661.000m～+663.700m,属带压施工，水头压力约1.5mPa左右，若遇导水构造，存在突水的重大安全隐患。

该段掘进岩层为石炭系上统太原组7#煤层底板下层，地层为海陆相交互沉积含有石灰岩层，属弱含水层可能会有小量水出现象，在掘进中坚持水文地质工作观察。

二、地温：

根据地质报告，整个勘探区地温不高，平均地温梯度小于3℃/100m属地温正常区。

第五节地压

根据清理撒煤斜巷掘进资料显示细粒砂岩及粉砂岩较为稳定，地压对永久避难硐室巷道工程施工影响不大。

第六节地质部门意见

1、根据巷道顶板岩性变化改变支护方式。

2、巷道加强瓦斯管理，巷道在掘进中，必须严格执行“先抽后采，监测监控，以风定产”的原则，因此，在断层、裂隙发育处若出现瓦斯涌出量增大现象，要及时汇报调度室及生产科。

3、如遇灰岩裂隙组状出现时，必须要做好支护工作，防止冒顶片帮。

巷道布置及支护说明

巷道布置

1、巷道布置

本掘进巷道位于6#层轨道大巷与6#层胶带大巷之间，巷道长度设计为58m，巷道坡度：

通尺（开口点以里）0~58m设计坡度为﹢3‰，

2、巷道开口位置

巷道开口位于6#层轨道大巷A4测点向里30.7m。

3、巷道施工方位角

巷道的方位角为293.3°

4、巷道断面设计

1、出入口断面均为矩形断面，掘进断面尺寸：

宽3200mm，高3200mm；

净断面尺寸：

净宽3000mm，净高3000mm；

喷厚100mm。

2、卫生间、电气硐室、过渡室为矩形断面，掘进断面断面尺寸：

宽3400mm，高3400mm；

喷厚200mm。

3、储存室断面为矩形断面,掘进断面尺寸：

宽4400mm，高3400mm；

净宽4000mm，净高3000mm；

4、生存室断面为直墙半圆拱形断面，掘进断面尺寸：

宽5600mm，墙高1700mm，总高4500mm；

净宽5200mm，墙高1500mm，净高4100mm；

5、防爆密闭门墙断面为矩形：

长5900mm*宽1000mm*高5900mm；

永久避难硐室断面见附图。

5、巷道开口施工

巷道开口施工使用锚索加强支护，锚索距在6#层轨道大巷巷道中心线1.3m，布置在开口帮巷道肩窝处，锚索数量为4根。

第二节矿压观测

1、巷道表面位移观测

施工过程中，巷道如有压力显现时，要对巷道表面位移情况及时进行观测，工作面每掘进20m设一组观测点监测巷道断面变形情况，观测点分别布置在巷道拱顶、底板及两帮起拱线处，每5天检测一次，并将检测结果记入专用记录本中备查，每个观测点自设立之日起，连续观测不少于20天。

2、数据处理

观测数据超过界限值时，应立即向矿生产技术科汇报，分析原因，采取针对性措施加强巷道支护。

支护设计

1、支护形式：

1.1临时支护：

该巷采用前探梁作为临时支护，如顶板围岩破碎时，可采用打超前支护加固顶板。

1.2永久支护：

永久避难硐室根据巷道围岩状况，永久支护均采用锚网索喷联合支护。

顶锚杆使用Φ20×

2200mm的左旋螺纹锚杆，每根锚杆使用2卷树脂锚固剂一支K2355（在内）、一支M2355（在外），锚杆呈“矩形”布置，拱部锚杆间、排距为800×

800mm。

帮部锚杆间、排距为500×

锚索使用Φ17.8×

7000mm，每根锚索使用3卷树脂锚固剂两支K2355（在内）一支M2355（在外）。

锚索呈“矩形”布置，间排距1000*1600mm。

喷层厚度为200mm。

如遇特殊情况，如顶板破碎、断层、无炭柱等情况时，除要及时缩小循环进度外，还须采取特殊支护措施。

2、支护规格：

2.1临时支护

2.1.1施工时使用三条长度不小于4.0m的前探梁作为临时支护，每条前探梁吊点不少于三个。

在地面加工前探梁及吊环，前探梁吊环用长度为40mm的4寸钢管焊接与锚杆螺丝配套的螺帽制成。

施工时，将吊环螺帽固定到顶板锚杆上，再将长度为不小于4.0m的3寸钢管制成的前探梁穿过前探梁吊环，探入迎头顶板下，探入长度1.5m～2m，在前探梁上铺设金属网，采用背板或旧道木将刚爆破后的顶板背实，形成临时支护。

迎头必须常备3～5根高度适宜小头直径不小于140mm的抗压抗弯性能好的优质圆木，以配合前探梁临时支护。

2.1.2前探梁沿巷道前进方向居中平行布置。

2.1.3前探梁必须用背木、木楔等背实、背牢，前探梁背木必须使用宽度不小于200mm，厚度不小于50mm，长度为1200mm的背木，背木间距不大于800mm，前排吊环至工作面迎头不得少于2排背木。

2.1.4工作面至少备用1根前探梁、2个吊环、6根符合要求的背木。

前探梁拆下后整齐码放在耙岩机后10m范围内的巷道非行人侧。

2.1.5临时支护的操作过程：

工作面每次爆破后，必须设专人（至少2人，一人照灯观察、一人操作，其中一人必须是班组长）面向工作面站在已支护好的顶板下进行敲帮问顶工作。

敲帮问顶时，施工人员必须站在安全地点用敲帮问顶专用工具敲掉顶板及两帮危矸活石，敲帮问顶工作必须由班组长亲自操作。

确认安全后，若顶板尺寸达到设计要求，将吊环拧到工作面迎头后第1、3排锚杆的中间6根顶锚上，前探梁吊环螺丝必须拧紧，上满螺母丝扣，露出螺帽的螺纹不得小于一丝，然后将前探梁穿入吊环伸至工作面，同时在前探梁上挂好顶板支护所需网片，找正后，采用直径18mm的销子穿入吊环合适的孔内将穿入吊环内的前探梁锁紧，然后铺设背木，若背木不接顶时，必须使用多层背木背实。

背前探梁时，必须将钢筋网按要求搭接好，铺平展直，紧贴顶板岩面，同时背背木或木楔时，间距要均匀且不影响顶板锚杆的打注。

若顶板尺寸未达到设计要求时，施工人员必须坚持由外向里用风镐逐段开刷顶板达设计标准（开刷时站在有支护的顶板下，头严禁伸至空顶段），刷好一段（300mm距离），前探梁前移到开刷位置最前端，用背木背实顶板，直至开刷顶板达到设计标准后，按上述要求铺设网片，背好顶板，开始打注顶板锚杆。

打注顶锚杆期间，施工人员必须经常观察顶板变化情况，发现异常，必须立即停止工作，撤出人员到永久支护的顶板下进行处理，处理好后方可进入施工。

工作面支护或背前探梁时，施工人员不允许背对或侧对工作面施工，班组长要派专人观察顶板及两帮的情况，并保持后路畅通。

2.2永久支护

由于巷道在岩巷中掘进，因此巷道围岩相对较稳定。

巷道形状采用半圆拱形，掘进宽度为5.6m。

锚杆选择计算如下：

锚杆长度：

L=N（1.5+W/10）

式中：

L—锚杆总长度（m），

N—围岩影响系数,取0.9，

W—巷道跨度取5.6m。

则：

永久避难硐室锚杆长度L=0.9×

（1.5+5.6/10）=1.854m

锚杆间距：

M=0.9/N=0.9÷

0.9=1.0m

锚杆直径：

d=L/110=1.854÷

110=16.855mm

综合上述计算，再根据实际情况决定：

巷道拱顶、帮部采用直径为20mm，长度为2.2m的左旋螺纹钢锚杆；

拱部锚杆间、排距为800×

详细见后附图。

支护工艺

1、支护材料

1.1、锚杆：

巷道锚杆采用Φ20×

2200mm的螺纹钢锚杆。

1.2、药卷：

锚杆采用K2355型、M2355型锚固剂各一卷。

1.3、托板：

采用规格为150×

150×

10mm方形铁托板。

1.4、混凝土：

强度等级为C20。

水泥、砂子、石子的体积比为1：

2：

2。

水泥采用普通硅磷酸盐水泥，标号为po.42.5。

砂子采用中（粗）砂，要求含土率不超过3%。

石子采用直径为5～10mm，要求无任何杂质。

速凝剂掺量为水泥重量的2%～4%。

1.5、钢筋网：

采用Φ6mm的钢筋，钢筋网的规格为1000×

3000mm，网格大小为100×

100mm。

1.6、锚索：

采用Φ17.8×

7000㎜的锚索及相配套的锁具。

1.7、托板：

采用规格200×

200×

16mm方形铁托板。

1.8、药卷：

锚索采用2卷K2355型、1卷M2355型。

2、支护工艺及要求

2.1临时支护工艺及要求

2.1.1巷道爆破通风时间超过15分钟且检查瓦斯和爆破情况后，操作人员站在已永久支护好的顶板下，用2m长的专用工具进行敲帮问顶，处理干净顶帮危岩活矸，确保无问题后，人员站在永久锚杆支护下，在紧靠迎头后第1、3排锚杆上安装好吊环，然后挂连顶网，顶网联好后，施工人员及时顶起网，前移前探梁，前探梁上及时用木板维护顶板，木板与前探梁之间用木楔背紧。

上前探梁时，必须有专人监护顶板，顶板临时支护好后，开始由外向里逐排打注锚杆。

2.1.2上前探梁时，不少于5人，一人观察顶板并协调指挥，两人顶起网，两人穿前探梁，并保证各自的后路畅通（工作面5m范围内无障碍物）。

2.1.3加强顶板管理，发现顶板压力大、顶板离层、顶板有响声，要立即停止作业，撤出工作面人员，待顶板稳定后由外向里加强支护后方可继续施工。

2.1.4当顶板欠挖等原因无法使用前探梁，必须使用三根以上木支柱进行临时支护。

2.1.5每个掘进头必须配备3根直径不小于20cm以上的圆松木。

2.2顶锚杆安装工艺

顶锚杆支护工艺流程：

敲帮问顶→临时支护→准备钻具、材料→拉中心线→确定锚杆眼位置→钻锚杆眼→安装树脂药卷→安装锚杆→紧固锚杆→检验锚杆的预紧力

2.2.1顶锚杆施工工艺

（1）准备工作

①检查支护材料规格、质量是否符合规定。

②敲帮问顶，检查帮、顶支护完好情况。

③前移前探梁，铺设顶网并用背木配合木楔把顶背紧，使网紧贴顶板。

④验收员根据设计要求标定好中腰线及间排距，并确定眼位。

⑤迎头施工人员把新铺设的网与原支护的顶网每隔200mm用14#铁丝相连。

⑥把风、水管理顺，运至工作面，抬进钻机、钻杆等，将风、水管分别用U型夹与钻机连接牢固，打开风、水阀门，进行试运转。

（2）打眼

①打眼工分腿站立，双手紧握操作手把，身体保持平衡。

②掌钎工一手握住钻机扶手，一手将一短钻杆插入钻机连接套内，向打眼工发出开钻信号。

③打眼工缓送气腿阀门，使气腿慢慢升起，对准眼位顶紧；

点动钻机，待眼位固定钻进一定深度时，开水，掌钎工退到打眼工身后侧监护。

④当钻进约50mm深度时，全速钻进。

⑤待短钻杆基本进入岩体，打眼工应停水停风并落下气腿；

掌钎工待钻机停止运转后，拔出短钻杆，换上长钻杆，对准眼位；

打眼工缓送气腿阀门，使气腿慢慢升起，将长钻杆顶紧；

开风开水，全速钻进，打至设计深度。

⑥打眼顺序为由中心线向起拱线施工。

⑦打眼过程中，要随时注意帮顶，发现有片帮、掉顶危险时，必须立即停钻处理；

要经常检查风、水管路的连接头及钻眼机具运转情况，出现异常情况时，必须停钻处理。

（3）安装锚杆

①按规定把树脂药卷用锚杆杆体轻推入孔。

②在锚杆上依次安装锚杆垫盘、锚杆螺母；

将搅拌器安装在锚杆机上，将锚杆螺母插入搅拌器。

③缓开气腿阀门，将树脂药卷顶至孔底；

开机搅拌，边搅边推，锚杆顶端推到眼底后，全速搅拌8~10s；

保持锚杆机推力1~2min。

④在掌钎工帮助下落下钻机，用风动扳手把锚杆螺母紧固至规定预紧力。

从停钻到开始紧固锚杆螺母等待时间不小于10min。

⑤用力矩扳手检测锚杆紧固情况，发现有松动现象，必须用加力杆或风动扳手重新紧固，然后用力矩扳手重新抽检，如此反复进行，直至锚杆在抽检过程中达到设计要求。

2.3帮锚杆安装工艺

帮锚杆安装工艺流程：

敲帮问顶准备钻具、材料→拉中心线→确定锚杆眼位置→钻锚杆眼→安装树脂药卷→安装锚杆→紧固锚杆→检验锚杆的预紧力。

②敲帮问顶，检查帮、顶支护的完好情况。

若活矸脱落，造成锚杆失效的必须重新补打锚杆。

③验收员标定好中腰线，根据锚杆布置方式及间排距，确定锚杆眼位。

④检查钻机、压风、供水管路及其连接是否完好，并进行试运转。

①掌钎工站在钻机一侧，两手抓稳钻杆，对准标好的眼位，向打眼工发出开机信号。

②开眼时，把钻机操纵阀开到轻转位置，待眼位固定并钻进20~30mm以后，打开水门，掌钎工两手松开，退到机身后侧监护；

打眼工把操纵阀扳到中转位置钻进，当钻进50mm左右，全速钻进。

③打眼过程中，要随时注意帮顶，发现有片帮、掉顶危险时，必须立即停钻处理；

④打至设计深度后，撤钻；

关闭水阀门，小开风阀门，同时收缩气腿，使钻杆在旋转中退出眼孔，关闭风阀门。

⑤打底角锚杆时，钻杆拔出后，应及时用物体把眼口封护好，防止煤岩块堵塞眼孔。

⑥依次打完帮眼后，关闭风、水管路，将水管、风管从钻机上卸下来，打开钎卡，取下钻杆。

（3）安装锚杆

①将风管接至风动扳手，检查风管、风动扳手及其连接的完好情况，并进行试运转。

②按作业规程规定的树脂药卷型号、数量及顺序用锚杆杆体轻推入孔。

③在锚杆上安装锚杆螺母，将树脂药卷用锚杆轻推至孔底，再将锚杆螺母插入风动扳手搅拌头内并保证安装牢固；

开启风动扳手搅拌，边搅边推，待锚杆里端推到眼底后，全速搅拌20~30s。

④停止搅拌，循环作业安装完其它帮锚杆。

⑤铺设帮网，使帮网与周围网片搭接不少于150mm，并用300mm左右的12#铁丝，折成双股，与周围网片连接牢固。

⑥去掉锚杆螺母，套上锚杆托盘，重新安装锚杆螺母。

⑦用风动扳手将锚杆螺母紧固至规定预紧力，从停止搅拌到开始紧固螺母的等待时间不小于10min。

⑧用力矩扳手抽检锚杆紧固情况，发现有松动现象，必须用加力杆或风动扳手重新紧固，然后用力矩扳手重新抽检，如此反复进行，直至锚杆在抽检过程中达到设计要求。

2.4其它要求

2.4.1当顶板脱层、片帮、巷道超高、超宽大于0.4m，造成锚杆失效时，应及时补打新锚杆。

2.4.2打锚杆必须坚持先顶后帮、由外向里逐排进行原则。

2.4.3锚杆拉拔力试验

①每300根锚杆或300根以下，取样不少于1组；

设计或材料变更，应另取一组，每组不得少于3根。

②进行锚杆测量时，测试点下方严禁留人，人员必须站在测试点上方（或前后）1.5米以外范围操作，油泵加压时，必须设专人观察油压指数及高压油管变化情况，发现接头漏油，联接不牢等异常时，立即停止工作，卸去油压进行处理。

③进行锚杆测量，必须设专人观察测量点的顶帮变化情况，如发现异常，立即停止工作进行处理。

④进行锚杆检测时，必须有跟班队长现场跟班监督检查。

⑤如被测锚杆失效后，必须在其附近补打锚杆支护，保证质量点的支护有效性。

⑥如被测锚杆没有失效，必须对锚杆重新紧固。

2.5锚杆拉力器操作要求：

2.5.1锚杆拉力试验人员必须了解锚杆拉力计的结构性能，熟练掌握其使用方法，掌握作业规程规定的锚固力及拉力计对应的压力表显示值。

2.5.2进行锚杆拉力测试前，要对锚杆拉力器进行如下检查：

2.5.2.1检查油量：

逆时针方向打开拉力计手压泵的卸荷阀，使千斤顶中的液压油回到手压泵的油筒中，拧开油筒端的堵头，检查油位，如油量不足，应加注规定型号的液压油。

2.5.2.2设备连接：

用高压软管两端的快速接头配合专用卡子将千斤顶和手压泵连接起来。

连接时应检查接头处是否有污物，严防污物进人接头内。

一般情况下，各连接头不得拆开。

2.5.2.3排气：

液压油路系统连接好以后，必须进行排气。

排气的方法是：

把手压泵放在比千斤顶稍高的地方，摇动手压杆，使千斤顶活塞伸出，再打开卸荷阀，使活塞缩回，连续几次即可，排气时不能加压。

2.5.2.4检查锚杆拉力器各部位完好情况。

2.5.3锚杆拉力测试必须注意以下事项：

①锚杆拉力测试地点必须选择在顶板完好的地点，进行锚杆拉力测试时，要停止影响锚杆拉力试验的其它工作。

②拉拔锚杆时，所有人员必须躲至安全地点，防止千斤顶可能出现拉断开裂弹射伤人。

③拉拔锚杆时，要注意观察压力表变化和液压管接头是否漏液，如发现压力表故障、管接头漏液、压力上不去等情况要停止拉拔，进行处理。

④锚杆杆尾直径一旦出现缩径时，应立即卸载。

⑤试拉完成后必须先卸载，然后人员方可靠近将千斤顶卸下。

⑥千斤顶高压油管长度必须足够。

当巷道较高时，必须搭设可靠的工作平台。

⑦锚杆测试人员要提前测量张拉千斤及衬套的有效行程，张拉接近有效行程时立即停止张拉，以免出现拉力器“自拉自”现象。

2.5.4锚杆拉力试验操作方法：

①连接拉力计：

把锚杆拉力计的加长杆拧到待测锚杆末端并上满丝，再套上衬套及千斤顶，使活塞伸出端顶在衬套上，拧紧螺母，最后用铁丝将千斤顶与锚杆或帮网连接起来。

锚杆外露长度过长时，要通过加设托板等方式，减少外露长度，以保证拉力器衬套内的有效行程。

②拉力测试：

将手压泵的卸荷阀顺时针拧紧，压动手压泵压杆，用力要均匀，不要用力过猛。

当压力表上的读数达到规定的数值后停止，并做好记录。

③卸拉力计：

检测完毕，逆时针方向缓慢松开卸荷阀，使压力表指针降到零位，千斤顶活塞全部缩回，将连接铁丝拆除。

再把各部件从锚杆上卸下，将锚杆拉力计放回专用工具箱（包）内。

④检测合格的锚杆要重新上好锚杆托盘和螺母，并使其达到设计预紧力，检测不合格的锚杆应做好标记并安排补打锚杆。

⑤将锚杆拉力计存放到安全地点。

3、喷射混凝土

3.1准备工作

①首先要敲帮问顶，去掉活矸，若活矸脱落，造成锚杆失效的必须重新补打锚杆。

②按照中腰线全面检查巷道断面尺寸，尺寸达不到设计要求的严禁喷浆。

③对喷浆地点的电缆、管线、风筒及各种设备器材要妥善保护、遮盖。

用高压风、水将受喷面吹洗干净。

④喷射前应由验收员设置好顶、肩窝、起拱、腰线位置的七道喷浆边线。

⑤喷射前，由电钳工接好风水管路并进行送风、给水试验，检查是否有漏风、漏水现象；

检查输料管路磨损情况，看有无漏风跑料现象。

检查拢料管、水环及其连接部件磨损情况、水孔有无堵塞。

检查料缸中有无杂物余料，出料弯头有无堵塞；

活塞缸、压力表、电动机及各传动部件是否正常；

检查操作手把、开关按钮是否灵活可靠、各阀门有无漏风现象、各密封部位是否密封、减速箱和各轴承是否有油、照明及防尘设施是否齐全、可靠。

⑥人工搅拌的混合料必须均匀；

配合比（重量比）为水泥：

混合料=1：

2.4，速凝剂量：

为水泥重量的2.4~5%，两次过筛，堆放整齐后备用。

混合料应随拌随用，不掺速凝剂时存放时间不应超过2小时，掺速凝剂时存放