路基工程施工DOC.docx
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路基工程施工DOC
第二章、路基工程
一、施工测量
1.线路中边桩测量放样
路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图标、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。
在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m。
桩上标明极号与路中心填挖高，用（+）表示填方，用
（一）表示挖方。
1.1边坡放样
在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，挖掘机每换一个座基（2-5米）都要放出该挖方的坡脚处，检查是否符合设计坡度并放样线桩开挖点，测定其标高解决下一道开挖坡度要求。
1.2水准点复测
路基施工期间每季度至少应复测一次水准点，季节冻融地区，在冻融以后也应进行复测。
1.3设置控制桩
机械施工中，应在边桩处设立明显的填挖标志，宜在不大于50m的段落内，距中心桩一定距离处埋设能控制标高的控制桩，进行施工控制。
发现桩被碰倒或丢失时应及时补上。
1.4边沟、截水沟和排水沟放样
边沟、截水沟和排水沟放样时，宜先做成样板架检查，也可每隔10-20m在沟内外边缘钉木桩并注明里程及挖深。
1.5施工过程中应保护所以标志，特别是一些原控制点。
2.填方路段
2.1清表后，根据坐标法和填挖宽度计算法，放样出路基填方的坡脚线，直线段每20米一个桩，曲线段视曲线半径分别为10米和5米一个桩，并注明填方高度。
2.2施工过程中，每填筑五层，根据坐标法和填挖宽度计算法，放样出路基填方的实际需要宽度，并在桩上标明挖方深度。
2.3每填筑到一定的高度，根据坐标法和填挖宽度计算法，放样出路基填方的实际需要宽度，根据此宽度在修整坡面。
3.挖方路段
3.1清表后，根据坐标法和填挖宽度计算法，放样出路基挖方的开口线。
3.2施工过程中，当挖方段落开挖至第一级平台位置时，根据坐标放样法，放样出第一级平台内侧宽度，根据平台宽度再刷坡。
其他平台依次采用同样的方法放样，直至到达路面结构层的设计标高。
3.3高边坡的测量放样，根据施工段落桩号，直线段每隔10米（曲线段5米），放样出坡顶和坡脚。
4.测量注意事项
4.1平面控制测量
测量过程中，要做到小心、仔细、认真，做到测量前要先计算，测量过程中要复算，测量完之后，做好复核工作。
在选择测站基点时，要选用已经批复的加密点。
仪器要调平并对准导线点位，后视点的棱镜杆气泡要居中，监测点的棱镜杆要立直，误差控制在±5mm范围内。
4.2高程控制测量
水准测量，仪器要经常检校，读数时要仔细，测量采用闭合线路或者附和线路，以减小测量误差或出现测量错误。
水准后视点选用已批复的可以使用的加密水准点。
测量完之后，先复核，后要与现场仪器测量点位相比较，核对是否有出入。
4.3仪器管理
4.3.1工程管理部按要求建立测量仪器台账。
4.3.2测量队仪器由专人负责保管，保证仪器的完好性，始终处于正常使用状态，并定期进行保养。
4.3.3测量仪器应经过有关部门鉴定，具有检验合格证，鉴定周期满后，要技术送检校验。
4.3.4测量所使用的仪器精度要满足设计及规范要求。
4.3.5在基坑边投放基础轴线时，确保架设的全站仪稳定性。
4.3.6施测人员在施工中应坚守岗位，雨天或强烈阳光下应打伞。
仪器架设好，须有专人看护。
4.3.7施工过程中，要注意旁边的模板或钢筋等，以免仪器碰撞或倾倒。
4.3.8钢尺使用后表面有污垢技术擦净，长期储存时尺带涂防锈漆。
二、填筑材料的调查与试验
三、清理场地及拆除工程
1.施工前按设计要求进行公路用地放样，由业主办理征用土地手续。
我项目部适当的提出了增加临时用地计划，并对增加部分进行公路用地测量，绘制用地平面图，送交有亲单位办理拆迁及临时占用土地手续。
2.路基用地范围内的既有房屋、道路、沟沟、通讯、电力设施、上下水道、坟墓及其它建筑物，协助了有关部门事先拆迁或适当的改造。
3.路基用地范围内的树木、灌木丛等在施工前砍伐处理，砍伐的树木移置于路基用地之外，进行妥善处理。
对路基范围内的树根全部挖除并将坑穴填平夯实。
4.在填方地段的原地面进行表面清理，清出积植土。
填方地段在清理完居表面后，整平压实后进行填方作业。
四、软弱路基处理
1.软土地基处理
1.1塑料排水板+堆载预压
1.1.1将带状塑料排水板用插板机将其插入软弱土层中，组成垂直和水平排水体系，然后在地基表面堆载，使土中孔隙水沿塑料板的沟槽上升逸出地面，从而可加速软土的沉降，使地基得到压密。
1.1.2塑料排水板打设程序
定位→将塑料排水板能过导管从管下端穿出→将塑料排水板与桩尖连接，贴紧管下端对准桩位→打设桩管插入塑料排水板→拨管→剪断塑料排水板。
1.1.3插板
插板机就位后，通过振动锤驱动套管对准插孔位下沉，排水板从套管内穿过与端头的锚靴相连，套管顶住锚靴将排水板插到设计入土深度，拨起套管后，锚靴连同排水板一起留在土中，然后剪断连续的排水板，即完成一个排水插板操作，插板机移至下一个孔位继续施打。
1.1.4剪断排水板头
要留有露出原地面15～30cm的“板头”：
其后在“板头”旁边挖起砂土20cm深成碗状的凹位，再将露出的“板头”切去，然后覆盖砂土，填平，插板施工即告完成。
1.2塑料排水板+超载预压
1.2.1工艺流程
场地清理→铺土工布→砂砾排水层→土工格栅→挖盲沟、安集水井→插塑料排水板→路基填筑、反压护道填筑→堆超载土→卸载，同时进行施工检测和施工观测，填筑和预压期进行集水井抽水等。
1.2.2场地清理和平整
拆除、迁移场内现有建筑设施和障碍物；清除场内块石、树木、根植物；抽干场内积水，使场地平顺，无杂物，无积水。
1.2.3铺土工布
土工布要求纵向拉伸强度不小于60KN/m,横向拉伸强度不小于45KN/m,延伸率不大于15%，顶破强度不小于2.5KN。
土工布采用双排线折叠缝合连接，接缝外缝合总宽度30cm。
1.2.4铺砂砾排水层
砂砾排水层厚度为50cm。
1.2.5盲沟及集水井
1.2.5.1排水盲沟在砂砾垫层施工完成后，纵向布置在道路中轴线，横向每100m布设一道。
1.2.5.2盲沟断面呈倒梯形，构造为土工布包裹3～5cm级配均匀的碎石，土工布撒拉长度不小于20cm。
1.2.5.3每100m布置一个集水井，设于土工布之上。
集水井采用钢筋混凝土管。
1.2.5.4在相临集水井中间位置作为分水点，对盲沟进行纵向找坡，坡度不小于1%。
1.2.6塑料排水板
1.2.6.1施工机具是插板机，插板使平移式打桩机，板位误差不大于5cm，垂直允许念头不超过板长的1.5%。
1.2.6.2塑料排水板埋置深度以穿透软弱层为原则设计平均深度为20m。
1.2.6.3反压护坡道应用粘土分四层填筑，每层50cm，并用推土机推平重叠轮迹碾压两遍。
1.3预应力管桩
1.3.1沉桩施工
1.3.1.1沉桩时必须固定端大螺帽朝上，张拉端小螺帽朝下，不得混淆。
1.3.1.2增强型离心桩的混凝土必须达到设计强度及龄期后方可沉桩。
1.4塑料排水板+超载预压+泡沫混凝土换填
1.4.1选用的泡沫混凝土顶面以下0～80cm，泡沫混凝土容重为6.5KN/㎥,28天强度不小于0.8MPa。
泡沫混凝土顶面以下80cm以下湿容重为6KN/㎥，流动度为180±20mm。
1.4.2塑料排水板+超载预压（详见1.2）
1.4.3工艺流程
测量放样；路基开挖；挖出泡沫混凝土施工断面；第一层挡板预预制；泡沫混凝土配合比设计及制作；浇筑第一层泡沫混凝土；放置底钢筋网；浇筑第二层泡沫混凝土；放置顶钢筋网；浇筑第三层泡沫混凝土；
1.5水泥搅拌桩+泡沫混凝土换填
1.5.1整平场地
1.5.2双向搅拌机定位：
双向搅拌机移动，将钻头对桩位。
1.5.3下钻：
先启动内钻杆钻头（反向），后启动外钻杆钻头（正向），然后启动加压装置，加压装置中的链条同时对内外钻杆加压，使内外钻杆沿导向架向下，内钻头先切土、入土，外钻头后入土、搅拌。
1.5.4喷混凝土、搅拌：
开启喷粉装置，在内钻头入土后喷混凝土，其二层旋转叶片作用为：
下面一层是破土，上面一层为搅拌。
外钻头入土后，其二层旋转叶片作用为搅拌、压混凝土。
直到设计高深度，停止喷混凝土。
1.5.5提升、搅拌：
在达到设计深度时，先将外钻杆钻头换向，后对内钻杆钻头换向，同时对加压装置换向，链条将钻头提升至设计桩顶标高，完成双向搅拌桩施工。
1.5.6水泥搅拌桩为梅花型布置。
1.5.7成桩要求
1.5.7.1施工前必须保证机架垂直，偏差不大于1%，保证机架底盘水平。
桩位偏差不大于50mm，桩径和深度不小于设计值。
1.5.7.2桩长由设计和施工工艺参数控制，施工至设计桩底附近应注意最后30s电流和进尺参数，其值由工艺性试桩确定。
1.5.8泡沫混凝土（详见1.4）
5.挖方段施工
5.1地质较好的石质路堑采用光面、预裂爆破技术，光面爆破的参数根据工程类比法或现场试验确定。
边坡高度大于20m的软弱松散岩质路堑，采用人工开挖逆作法施工，分层开挖、分层防护、坡脚加固。
5.2挖方段施工要点
路基土方开挖根据路基标准断面进行开挖，路堑开挖采用分层纵向开挖进行施工，挖掘机直接装车。
路基开挖必须按设计断面自上而下进行整幅开挖，不得乱挖超挖，弃土应及时清运，不得乱堆，堆土距上槽口的距离不小于1米，高度不高于2米。
路基开挖后若不立即进行下道工序的施工，要在基底以上预留15-30cm，待下道工序开始前进行开挖到设计标高。
开挖前，先在路堑边坡设计位置做好地表截排水设施，以防冲刷边坡。
路堑开挖与防护工程相结合，随挖随护，以保证边坡的稳定。
近距离的挖土，且以挖作填的，采用推土机挖运。
远距离挖方采用挖掘机挖装，自卸汽车运输。
土质路堑，以其整个断面的宽度和深度，从一端逐渐向前开挖。
开挖时，根据路堑深度分为几个台阶，台阶高度2～3m。
开挖自上而下、全断面进行。
根据实验情况对挖方进行合理的安排。
6.路基填筑
6.1试验路段
路基填筑前，对填料各项指标进行试验，并根据填料及压实机具的不同各选择全幅不小于200m路堤段进行填筑工艺试验，通过试验确定最佳工艺参数，包括机械组合方式、铺建厚度、压实遍数、压实含水量及检验方法等，报监理工程师批准后作业控制指标，指导全面施工。
6.1.1填料土工试验
路堤填筑前，对填料的各项指标进行土工试验，确保填料符合设计和规范要求，保证施工质量。
土料：
颗粒分析试验、天然含水量、天然密度和颗粒比重试验、液塑限试验、CBR试验、击实试验等。
岩块：
颗粒分析试验、单轴抗压强度试验等。
6.1.2填筑工艺试验
6.1.2.1摊铺系数、厚度、碾压遍数试验
将经试验选用的最佳含水量的填料、运至试验场地，按计算的间距堆卸，推土机摊铺，成三种不同的摊铺厚度，平地机整平，摊铺平整时考虑机械对松铺厚度的影响。
检查平整度，路拱符合设计要求后，用振动压路机进行压实。
第一遍静压，第二、三遍弱震，第四、五、六遍强震，第七遍静压光面。
碾压速度控制在2～3km/h,轮迹重叠宽度不小于40cm。
每压实一遍后，采用K30、Evd、压实系数k检测，分别绘制压实系数与碾压遍数的曲线图及地基系数K30与碾压遍数的曲线图，根据上述曲线图，确定碾压层控制厚度、碾压遍数，并计算出填料的摊铺系数。
6.1.2.2进行碾压含水量试验
在相同的碾压工艺下，按照试验确定的碾压层厚度及遍数下，以最佳含水量为中间值，按照1%增减，进行不同含水量下填料的压实试验，碾压结束后检测压实系数K，以及地基系数K30。
根据试验结果确定碾压含水量范围。
6.1.2.3碾压方式试验
采用最佳含水量的填料，在规定厚度下，用振动压路机、平地机、推土机等进行不同组合方式下的碾压效果对比，确定压路机碾压组合方式。
6.1.2.4试验资料的分析和整理
根据前三层的测试资料，求得填料干密度和含水量的关系，确定合理的施工控制含水量范围，并根据施工记录，分析、整理得出各项工艺参数，提出试验报告，经监理工程师批准后指导全面填筑施工。
6.2填土路基施工
6.2.1施工工艺
确定路基填筑参数后，按参数要求施工。
路堤填筑严格按照“三阶段、四工区、八流程”的施工工艺按水平分层方法组织施工，即按照横断面全宽纵向分层，由最低处逐层向上铺筑、整平、压实。
施工采用自卸车运料，重型振动压路机压实，采用推土机配合平地机摊铺平整。
6.2.2施工准备及技术要点
地基处理：
路堤填筑前清除基底表层植被及腐殖土，挖除树根，做好临时排水设施。
对无需作地基特殊处理的一般路基的底，当为土质地层时，按设计要求挖除表层土，再分层填筑满足设计要求的填料，当为砂类土、砾卵石等土地层时，先清表，再将原地整平碾压密实。
原地面坡度陡于1：
5时，应自上而下挖台阶。
沿线路横向挖台阶宽度、高度满足设计要求，沿线路纵向挖台阶宽度不小于2m。
测量放线：
测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示，直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩。
并在桩上作出虚铺厚度的标记。
分层填筑：
每200m或两结构物之间划为一个小施工区段，每10～15m设一组标高点，画在两侧放样的竹杆上，挂线控制每层松铺厚度。
自卸汽车卸土，根据车容量和填筑厚度计算堆土间距，标点卸料，以便控制松铺厚度。
松辅厚度经工艺试验并结合土工格栅间距确定，一般不超过30cm。
为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm。
铺土工格栅处倒退卸土，防止压损格栅。
摊铺平整：
采用推土机摊铺初平，平地机终平，每一层做成向两侧2%～4%的横坡以利排水。
洒水晾晒：
填料碾压前进行含水量检测并控制在最佳含水量+2%～-1%范围内，再进行碾压。
当填料含水量较低时，采取洒水措施。
当填料含水量较高时，及时进行翻晒。
碾压夯实：
按工艺试验确定的碾压速度、碾压遍数，用重型振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后内线外侧），先慢后快的原则进行碾压。
各区段交接处互相重叠压实，纵向撒拉长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。
碾压过程中如发现凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。
用普通压路机按上述规定碾压后，再采用具有连续压实控制/智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测，以控制压实质量的均匀性。
对埋有沉降观测装置的周边不能碾压的部位，采用冲击压夯实。
质量检测：
每层填土压实后，及进进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实度的检测，检测合格报监理工程师审批后再进行下一喜忧参半填筑。
压实度检测采用灌砂法和核子密度仪进行。
检验合格后，需铺设土工格栅地段，按设计间距、宽度、方向进行铺设。
路基整修：
包括路基面坡度、平整度、边坡等整修内容，严格按照设计要求进行，对于加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍，路基整修要达到检验标准的要求。
7.防护工程施工
7.1路堑边坡防护
在保证路基稳定的前提下，尽量采用生态防护，减少圬工体积。
在岩土结构稳定，满足安全要求的前提下，以选择刚性结构与柔性结构相结合，多层防护与生态植被防护相结合的方法进行边坡治理。
在防护方案选择时，需要考虑到边坡岩土性质、环境气候条件、排水条件等多影响，选择合理的防护措施。
植被防护技术采用草灌结合原则。
草本与灌木均应能适应当地气候、地质条件。
草本与灌木的结合应选择符合生态又叠加原理，有较好的共生性。
灌木应选择植物株矮小但根系发达的品种，以乡土抗逆性品种为首选。
草种选择耐热耐旱、耐贫瘠、耐寒、耐粗放管理，易成活、生长快、根系发达、叶茎矮固土效果好的常绿草种。
7.1.1根据边坡的工程地质条件等具体情况，边坡采用方格植草了防护、TBS生态植被护坡、锚杆框格植被防护、桩板墙等工程进行边坡防护，防止坡面风化、剥蚀，并与绿化工程有机结合起来。
7.1.2边坡开挖：
采用自上而下按设计边坡层喜忧参半刷坡的办法，不得乱挖超挖。
若石质较在不影响边坡稳定的情况下可采用爆破施工，但必须采用光面爆破，施工时尽量采用小炮爆破，避免设计边坡岩体的松动，应及时复核坡度。
土方开挖以机械为方，分段进行，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便机械施工的地段采用人力开挖。
对边坡高度大于20m的路堑边坡及需加固防护边坡，施工时必须采用分层开挖、分层防护、坡脚预加固技术，避免边坡产生不良失稳现象。
路堑开挖后坡面水比较丰富的路段，为排除地下水、提高岩土的抗剪强度，坡面上需根据实况打设仰斜式排水管。
7.1.2主要路堑挖方路段
7.1.2.1JK212+567～JK212+780左侧边坡
边坡：
采用台阶式边坡：
第一阶边坡采用坡率1：
0.25，坡高6m。
第二阶边坡采用坡率1：
0.75，坡高8m。
第三阶边坡采用1:
0.75,坡高8m。
第四阶边坡采用1：
1.0，坡高8m。
第五阶边坡采用1：
1.25.各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第一阶坡面采用挡墙防护，第二、三阶坡面采用锚杆框格植被防护，第四阶边坡采用方格生态植草防护，第五阶边坡采用TBS植草防护。
7.1.2.2K1+339～K1+532.994左侧边坡
边坡：
采用台阶式边坡：
第一阶边坡采用坡率1：
0.75，坡高8m。
第二阶边坡采用坡率1：
1.0，坡高8m。
第三阶边坡采用1:
1.25。
各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第一、二阶坡面采用锚杆框格植被防护，第三阶坡面的防护形式为方格生态植草防护。
7.1.2.3YK4+048～YK4+086.64右侧边坡
边坡：
采用台阶式边坡：
第一阶边坡采用坡率1：
0.25，坡高6m。
第二阶边坡采用坡率1：
1.0，坡高8m。
第三阶边坡采用1：
1.25，开挖至顶，坡高10.3m。
各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第二阶边坡设方形框格锚杆防护、第三阶边坡方格生态植草。
7.1.2.4YK6+284～YK6+636
边坡：
采用台阶式边坡：
第一阶边坡采用坡率1：
0.25，坡高4m。
第二阶边坡坡率1：
1.0，坡高8m。
第三阶边坡采用1：
1.25，坡高8m。
第四阶边坡采用1：
1.25，坡高8m。
第五阶边坡采用1：
1.5，开挖至顶，最大坡高10m。
各阶边坡相接间均设2m宽平台。
第二阶、三阶边坡采用方形框格锚杆防护、第四阶边坡采用方格生态植草，第五阶采用TBS植草防护。
7.1.3施工工艺与控制
7.1.3.1锚杆框格
7.1.3.1.1锚杆施工工序
A.准备：
凿岩台车就位，并接好供电、供水管线。
B.测量布眼：
根据锚杆设计间距及围岩层理、节理分布实际情况，用油漆标出眼位。
布眼时对层理及节理发育部位，需加密布设。
C.钻孔：
钻孔台车钻孔，钻孔时钻杆垂直于岩面或层理面。
D.清孔及检查：
用高压风吹净孔中石屑及细小石块，利于浆液与岩壁充分接触，并检查孔深。
E.锚杆加工：
按设计尺寸下料，φ25锚杆将外露端头20cm范围内攻丝，其丝口深度和成型后直径与锚杆端头垫板匹配。
F.放入化学药包：
用图小于孔径的PVC管将化学药包轻顶送入锚杆孔底部，采取分节送入，然后抽出PVC管。
再放入牛皮纸团作止浆塞。
G.锚杆插入：
将锚杆插入，用锤子轻击将锚杆插至孔底，再旋转杆体，将化学药包内两种浆液间隔层破坏，使化学浆液迅速反应将锚杆端部锚固。
浆液凝固约3分钟，其间需人工扶稳锚杆。
H.上垫板及螺母：
端锚完毕，再插入排水管及注浆管，再上密封垫板，锚固板及M20螺母，并施加少量的预加力旋紧，以利于岩体稳定。
I.注浆：
采用C25混凝土注浆，注浆压力控制在0.1～0.3MPa。
注浆时匀速注入，直至排气管浆液均匀流出时，则注浆饱满。
7.1.3.1.2锚杆控制要求
A.锚杆钻孔允许偏差±15mm，孔距误差不超过150mm，孔深允许偏差为±50mm。
B.锚杆连接时采用对焊或帮焊。
C.锚杆每隔2m要焊好锚杆支架，双筋锚杆须每隔2m点焊长10cm连接在一起
D.锚杆施工前应进行锚杆的抗拨试验，锚杆试验数量不得小于5根。
】
E.孔深、孔径验收合格后灌注水泥砂浆，砂浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完。
注浆开始或中途暂停超过30分钟时，要用水润滑注浆罐及其管路。
注浆孔口压力控制在0.4～0.6MPa之间。
注浆管要插至距离孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拨出，直到注满为止。
F.锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，在砂浆凝固前，确实做好锚杆防护工作，防止敲击、碰撞、拉拨杆体和在加固下方开挖。
粘结锚杆粘结用水泥砂浆强度达到80%以上后，才能进行锚杆外端部变折施工。
7.1.3.1.3框格施工
A.加工和安装框格钢筋
框格钢筋按照设计图纸加工。
钢筋接头采用搭接焊接，所有交叉点均应绑扎，采用梅花型绑扎。
钢筋骨架加工好后分类堆放。
B.模板支护
框格模板采用木模加工，做成整体式模板。
C.浇筑混凝土
C25混凝土采用拌和站统一供应。
浇筑前，对钢筋旋转和模板进行检查，符合设计要求后方可浇筑。
模板内面涂刷脱模剂。
混凝土采用插入式振捣器振捣。
振捣期间，避免振动时碰撞模板和钢筋。
每一个振动部位必须振动密实，避免过振和漏振。
浇筑混凝土过程中，有模板、钢筋等发生松动、变形、移位的应及时调整。
混凝土浇筑完成，表面收浆后即可进行养生，酒水养护保持七天以上。
养生期间，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
D.客土：
将粘土打碎过筛，然后将粘土、锯末、谷壳、水泥、肥料、植物生长剂、土壤稳定剂等混合，搅拌均匀。
E.喷混植生：
运用专用喷混植生机，设备就位后，调节输送泵压力、出风量，使混合料均匀喷身至坡面，自上而下分两次实施喷播，第一镒喷播厚度3cm，等客土稳定后再喷播第二次至设计厚度，喷播时在岩性破碎、岩质坚硬坡段喷层厚度可适当增加。
F.养护：
喷播后如未下雨，则每天浇水以保持土壤湿润。
直至发芽。
7.1.3.2浆砌挡墙防护
A.材料要求：
片石：
石料质地坚硬，不易风化、无裂纹，表面的污渍及泥土予以清除。
片石开关不受限制，但其中部厚度不得小于15cm。
卵形或薄片、风化剥落、受腐蚀的石料不得使用。
砂：
采用中（粗）砂，砂的粒径不大于5mm，使用前用5mm孔径筛过筛。
砂的含泥量不大于5%。
水泥：
每批水泥均应有生产厂家的出厂合格证，储存期超过三个月的水泥应重新试验确定标号。
水泥储存在通风良好处，并做好防潮防水措施，结块的水泥严禁使用。
水：
饮用水
B.砌筑工艺
砌筑挡墙前靠近内侧铺设三维复合排水网。
砌筑石块在使用前浇水湿润，石料表面如有泥土、水锈，应清洗修凿干净。
为了控制好墙身内外侧的坡度，在砌筑前，首先用木板钉好坡度架，其坡度按各段设计图纸进行控制。
坡度架制作好后立于砌筑段的两端，并拉小线进行砌筑。
砌体采用剂浆法分层卧砌、分段进行砌筑，2～3层砌块组成一个工作层，每一个工作层的水平缝应大致水平，各工作层竖缝应相互错开，不昨贯通。
分段长度为10m。
挡墙每隔10m设置一道变形缝，缝宽2cm，墙体设置泄水孔，间距2m。
严禁贴缝、空洞、通缝、叠砌和浮塞。
做到“石石有缝，缝缝有浆”。
砌筑时石块之间不得贴缝（石块与石块紧靠，石料间无砂浆直接接触）。
砌缝砂锅浆要饱满。
并应上下层错缝，内外搭接。
砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，严禁由基坑上方往砌体上扔石发起人或砂锅浆，避免冲击砌体。
砌筑工作中断后，恢复砌筑时，砌体表面应加以清扫并洒水湿润。
墙身排水采用φ10cm泄水孔，底部泄水孔出口离地面高度不小于30cm，设置间距为2m，上下泄水孔分层错开。
砌体完毕后要及时进行覆盖，常温下养护期不得少于7天。
严禁新砌筑砌体在高温下无覆盖暴晒，即使未砌筑完毕，当中午休息时间过长时，也要覆盖养护，以名砂锅浆瞬间失去水分影响强度。
7.1.3.3方格骨架生态防护
方格骨架、检修踏步均采用C20混凝土浇筑。
方格间距为3m，为便于养护，在两则位置设置阶梯形踏步。
在坡面上前后里程及坡顶布置控制点挂线放样，使坡面处于同一个平面内。
然后根据刷好的坡面进
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