35桥梁施工方法.docx

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35桥梁施工方法

桥梁工程施工方法

A．基础工程

Ⅰ.钻孔灌注桩

1、测量放样，确定护筒位置，依据《技术规范》执行。

2、制备泥浆：

挖泥浆池，取优质粘土，拌和泥浆。

根据本标段的地质情况均为粘土，泥浆稠度值可采用1.05-1.20。

3、埋设护筒

孔口护筒采用4毫米钢板制作，内径比钻头直径大0.3米。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部埋深至粘质土下不小于1.0-1.5米，河床下无粘质土层处，应沉入到卵石层内0.5-1.0米，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

护筒顶部高出地下水位2.0米，旱地处还应高出施工地面0.3米。

埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于2厘米，护筒斜度不得大于1%。

4、钻机就位

将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2厘米以内，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

5、钻孔

钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0米后，按正常速度钻进。

如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。

钻进过程中，必须保证钻孔垂直。

护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位1.0米。

6、第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆浓度、泥浆中含碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件，钻孔至设计高程，经过检查孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净，清孔应符合下列规定：

孔底500毫米以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤4%，粘度＜28s，灌注砼前，孔底沉碴厚度应≤300毫米。

7、吊设钢筋笼

钢筋笼要按设计要求预先焊成钢筋骨架，整体或分段就位，吊入钻孔，钢筋骨架吊放前测孔深是否符合设计要求；孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在正确就位的情况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中应避免骨架碰撞孔壁。

为保证骨架外砼的保护层厚度，在钢筋笼外面每隔2.5米焊一圈铁片或事先预制的砼块，并应随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，即将骨架牢固定位于孔口，立即浇灌砼。

8、导管安装

将导管直径不小于20cm编号，连接，用吊车一次或分节放入孔内，导管下端距孔底要求有30-40cm的距离，导管上口接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水（为使导管能居中插入，在离砼下端4-6米处加一导向装置，其外径应小于钢筋笼内径，一般小于15-20cm）。

9、设储料仓

砼的浇筑由于受拌和速度的影响，属于间歇性工作，为方便砼灌注时有一定的冲击力，在漏斗上方设一个储料仓，储料仓应比漏斗口高2-2.5米，其容量不小于1.5-2.0立方米。

10、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在300毫米以内，此时清孔完成，立即浇注水下混凝土。

11、拌制砼

砼由电子计量拌合站拌和，采用混凝土输送泵运至运至施工现场。

12、灌注砼

浇筑砼的速度要快，一气呵成，首次浇筑应在储料仓和漏斗中储备足够数量的砼后，剪断隔水栓吊绳，打开储料仓阀门，这时储备的砼连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明砼已灌入孔内。

导管第一次埋深应大于1.0米，在灌砼的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量。

随着灌注连续进行，随时拔管，中途停歇时间不得超过30min。

在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深以1.5m-4.0m为宜,既不能小于1m也不能大于6m,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5-1.0m，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。

在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。

故障处理及预防

1、掉钻：

对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。

因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。

2、缩径：

对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，己发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

3、斜孔、螺栓孔：

斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一直线上造成的。

预防此事故的措施是：

检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。

4、断桩：

这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。

归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。

灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，对成孔质量。

护壁性能以及质量要求很高。

施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。

另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。

因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。

Ⅱ.明挖扩大基础

基础开挖中需筑围堰，为避免截断河流，围堰在中部留有豁口。

采用草袋围堰，草袋填松散粘性土，装填容量为袋容量的1/3至2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合。

施工时要求土袋平放，上下左右相互错缝堆码整齐。

处围草袋装小卵石或粗砂，以免流失，必要时抛片石防护，或用麻袋装砂石在堰外防护。

若河订有透水层覆盖时，可在外围围堰码成后，先行抽水，掏挖去内堰底的透水层，然后堆码内围堰土袋，内处围堰之间填筑粘土，防止透水。

（一）开挖方法

基坑边坡的坡度采用1：

1.25,挖掘机开挖,人工配合。

对不能用挖掘机开挖的部分。

人工用风镐清除或风枪打眼，辅以弱爆破。

（二）注意事项

1、基坑开挖前做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，同时要防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。

2、坑缘边设置护道，弃土圾材料堆放距坑缘不小于1.0米;堆置弃土的高度不得超过1.5米。

3、施工时随时注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散踏落现象发生，确保安全施工。

4、基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。

5、机械开挖至坑底时，保留30厘米的厚度，待基础浇筑圬工前，再用人工挖至基底高程。

（三）基底检验

灌注基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：

1、基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸。

2、基底的承载能力是否满足设计要求。

3、确定地基土层是否能保证墩台的稳定。

4、基底无积水、杂物、净洁。

（四）基础修理

1、基础为非粘土或干土时，将其湿润。

2、过湿土时，应在基底设计标高不夯填一层10-15cm厚片石或碎石层。

3、基底面为岩石时，加以润湿，铺一层2—3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。

（五）浇注混凝土

采用组合钢模板，混凝采用拌和站拌合，输送泵运送混凝土。

混凝土采用分层连续浇注，用滑槽、串筒送混凝土至灌注部位，插入式振捣，振捣棒插入下层混凝土±5cm，插入间隔小于振捣作用半径，不得漏捣或过振，振捣时观察到混凝土不再下沉，表面泛，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致混凝土产生空洞。

浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆洒水养护。

B．墩台结构

Ⅰ.承台

承台基坑开挖采用挖掘机进行，人工配合，开挖时注意不行碰坏桩头。

基坑内做好排水沟、集水井，机械抽水，并注意边坡稳定。

承台开挖好后，及时凿除桩头，待桩基检查合格后绑批承台钢筋，立模灌注混凝土。

混凝土采用集中拌和站生产，输送泵运至墩位，用滑槽、串筒送混凝土入模，插入式振捣器捣固。

浇筑连续进行，尽量缩短浇筑时间。

混凝土浇筑完毕后，及时覆盖养护，确保表面不出现裂纹。

Ⅱ.系梁

（一）、桩顶处系梁的施工

1、测量放线，根据导线控制点测出桩中心后，放出系梁四周边桩，各移50厘米用红油漆做出标记，同时测出系梁底至该桩顶的高度。

2、基坑开挖，采用人工开挖以保证基底不被扰动。

3、浇筑素混凝土垫层，基坑开挖至比设计标高低10厘米后即开始浇筑一层C10素混凝土，作为系梁钢筋及混凝施工的底模，因此素混凝土必须平整。

4、凿除多余的桩身，将变形的钢筋整修复原。

5、绑扎系梁钢筋。

6、系梁采用组合钢模板立模，支撑牢靠，不得跑模。

7、浇筑混凝土前，须经监理工程师检查合格后方可浇筑，混凝土采用输送泵运至墩位，将混凝土卸入滑槽内，分层浇筑，每层厚度40厘米。

插入式振捣器捣固，注意插入下层混凝土10厘米且不得碰撞钢筋和模板。

（二）、墩柱中部、上部系梁的施工

利用混凝土墩柱作模板支承，用两根木梁将一排墩柱用螺栓相对夹紧，上铺横梁，横铺间衬以方木，调节间距，在横梁上直接安装底模板。

两则模板借助于横梁、上拉杆和一对三角撑所组成的方框架来固定。

所有框架榫眼及角撑均预先制好，安装时用木楔尖紧框构四膨，使模板能够迅速准确地定位。

混凝土由运输车从拌和站运至墩位处，泵送入模，分层灌筑、振捣。

Ⅲ.盖梁

1、模板施工

在浇注立柱时预埋浇盖梁用的钢板和铁件，用于搭设盖梁支架。

当立柱达到一定强度后，用全站仪板测定盖梁的中心位置，然后进行制作，安装，支立模板。

2、钢筋施工

盖梁钢筋采取在钢筋场地下料，制作焊接成骨架，运至现场绑扎的方式进行施工。

再由吊车配合吊入盖梁底模。

3、砼施工

侧模拼装完毕，经检验合格后，即可浇筑砼。

砼由拌和站拌合，混凝土输送泵运至现场，采用插入式振捣器振捣，砼浇筑顺序由中间向两侧进行，砼浇筑后应及时养生覆盖草袋或塑料布，以利于保持温度和湿度。

4、技术质量保证措施

（1）钢筋及底模安装前，测量人员对每个墩台的纵横轴线精确测量、放样，并在充分考虑底模的沉降及枕木的压缩量前提下，确定底模高程，侧模板在安装完毕后浇筑砼前，充分校核模板的准确性，以保证浇筑盖梁的准确，并随时观测，为了避免在支架上产生过大挠度，在悬臂端加大支撑。

（2）砼在浇筑过程中，控制浇筑厚度以免产生过大的振捣工作区，产生麻面，影响砼的外观质量，砼浇筑完成后应用光面抹刀将表面抹平。

（3）对于冬季施工的盖梁用苫布覆盖，保证其砼养生期的温度。

Ⅳ.墩身

本施工方法仅适用于高度小于12米的墩柱施工，特大桥引桥墩身大部分适用于本施工方法。

在系梁施工完毕之后，开始进行墩柱施工。

一、施工准备

1、进行砼面凿毛处理。

进行处理时不损坏边缘砼。

2、施工测量放样：

利用全站仪在系梁桩顶放出墩柱中心，并放出纵、横轴线。

二、钢筋加工

1、墩身钢筋采用在钢筋场地制作整体式钢筋笼，然后运输至相应的位置吊装焊接就位。

2、主筋采用帮条搭接单面焊，采用CABR套管连接。

3、绑扎箍筋圈，绑扎时注意箍筋的间距。

4、为了保证保护层的厚度，在墩身的周围垫上水泥砂浆垫块。

三、模板工程

1、采用8mm钢板卷制的两片半圆形模板对接组成，在其内部均匀涂刷一层脱模剂,并在连接处贴上3mm厚的胶条。

2、利用吊车配合支立模板，在模板顶端和底端用紧线器拉紧后逐渐对中整平。

3、检查模内的几何尺寸，合格后进行砼浇注。

四、砼浇注：

1、测量组给出砼标高，并标志在模板上。

2、砼拌合在拌合站拌合，翻斗运输车或一吨翻运输，利用吊斗及吊车配合作业。

3、下放砼时，在下放时，如果下卸高度超过1.5m时，采用串筒下放砼，砼分层浇注，插入式振捣器振捣。

4、砼养生：

浇注完在砼收浆后尽快洒水养生。

五、脱模及支架拆除：

1、在砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除钢模，拆除时注意不要损坏墩柱表面。

2、模板拆除后，利用塑料布进行覆盖养生，使砼面始终处于湿润状态。

六、技术质量保证措施：

1、墩柱钢筋在安装前，应精确放样，保证钢筋安装精度满足施工要求。

残余桩头砼清除干净，支立模板前应对墩柱精确放样，支模后应两次校正并准确测出墩柱高程，并加固稳定。

2、墩柱砼浇筑过程中保证其坍落度要求，避免坍落度过大而引起气泡、麻面、模板拼接严密，外观上保持光滑圆顺。

1、使用长钢模，减少钢模每节接缝。

C.上部结构

Ⅰ、先张法空心板梁预制施工：

A.预应力砼空心板梁预制施工工艺

a、张拉台座建造

台座：

根据梁体底部宽度，在考虑支拆模的工作宽度后，台面宽度定为98.5cm，台座总长度87m，预制场设20米生产线两条，每条生产线一次生产4片空心板梁、预制场拼装12米跨径的龙门吊1座。

张拉台座建造

台面采用高强水磨石砼。

台面是制作构件的底模，必须平整光滑，保证预制构件外型尺寸；施工前在原耕植土上压路机碾压，其上铺15-20cm厚的级配碎石垫层，同时浇筑砼为基础，然后做5cm厚的水磨层。

两侧的角钢通过在基础上预埋的Ф12钢筋焊成一体，间距1米，抄平后浇筑水磨层。

20米生产线每隔21米设置伸缩缝一道，待砼强度上来以后采用金刚石水磨石机磨光、磨平。

承力支架：

根据钢铰线的全部张拉力并结合蒸气养护方案，决定将承力支架设计成传力梁式。

横梁：

横梁直接承受所有钢铰线的预拉力，为保证其刚度和强度，采用厚2cm的钢板组合拼装焊成尺寸为285×50×25cm的钢横梁、钢板采用A3钢板。

定位板：

定位板用来确定预应力钢铰线位置，其厚度采用3cm，长为120cm，宽度为25cm，根据预应力钢铰线的设计间距，在定位板上钻孔，孔位误差不超过2mm。

保证其位置准确及穿预应力钢铰线方便，同时保证定位板的刚度。

b、施工前准备工作

将纲铰线堆放场地整平并清扫干净，铺筑15cm厚的大粒径碎石作为隔水层。

用龙门吊将钢铰线盘吊运到整平场地上，线盘中心大致与槽位中心对齐，距槽位4-5m，用角铁笼子扣住，安放平稳，底部垫上方木。

遇到阴雨天，及时覆盖彩条布或其它防雨布。

取下铭牌，记下钢铰线的盘号，强度等级、弹性模量、质量及技术执行标准等有关资料，为张拉计算、质量记录作好准备。

检查张拉机具及其它配套设施，保证其正常运转。

检查施工现场电力及水源的供应情况是否能保证施工。

清扫台座，用扫帚将台面杂物扫到排水沟内，再用铁掀将砼碎屑铲到手推车内，运到场外指定地点。

塑料管切割：

用型材切割机按钢铰线的设计失效长度进行切割、堆放备用。

准备木檀：

木檀尺寸98.5（98.5/cosФ）×4.0×6.0cm，木檀上刻槽，槽深1.5cm，槽中心间距5cm，槽在木檀上角度按空心板斜度进行控制。

梁体放样：

在台面刷隔离剂之前，用钢卷尺将设计梁长精确地放样到台面上，并用锯弓在角钢锯下记号。

同时在底座上用红油漆将箍筋间距按设计间距划下记号。

刷隔离剂：

放样完毕后，在底板上涂刷地面蜡一层及机柴油组合成的混合液均匀地涂到台面上，薄薄一层，每隔4m留出20cm宽度不刷隔离剂。

将下料成型的箍筋按设计数量摆放到台面上未刷隔离剂的地方。

c、穿钢铰线

沿台面每隔4米放置一根木檀，防止脱模剂沾染钢铰线。

将钢铰线按顺序和设计根数由固定端钢横梁上的定位孔中逐根穿入，按失效长度套好相应的塑料管后，人工在台侧缓缓将钢铰线送往并穿过张拉端钢横梁定位板的相应孔内，留足千斤顶的最小工作长度20cm，在固定端用夹具将钢铰线固定在定位板上。

钢铰线全部穿完后，在张拉端用力将钢铰线拉顺直，拉直后将其固定。

固定钢铰线时，用力不能过猛，保证三个夹片端部齐平，避免夹伤钢铰线。

d、钢铰线张拉

本方案钢铰线张拉采用单根张拉，由中部开始，对称地向两侧分别进行。

张拉前，封闭漏砂口，将炒干的黄砂（过磅）通过进砂口灌满砂筒

张拉前，保证张拉千斤顶与钢铰线中心线在一条直线上，并在台面上每2米放置一个相当于保护层厚度的垫块，防止钢铰线自重下垂而沾染上油污。

初调应力按10%бA进行，此时的伸长量取其理论值。

初调完毕后，在钢铰线根部作标记，为张拉过程中的双控作好准备。

当应力应变不能同时满足设计要求时，应以应力为主。

张拉过程中，发现断丝或滑丝时及时更换夹片。

预应力钢铰线张拉后，钢铰线对设计位置的偏差不得大于5mm。

在张拉过程中随时做好现场记录（油压表读数、伸长量实测值）。

为保证施工安全，在台座张拉端设置钢筋防护网。

张拉时，两端严禁站人，也不准进入台座区。

根据预应力钢铰线的有关规范，对于低松弛钢铰线，按下列程序施工：

张拉程序：

01.05бA0бA（锚固）

e、绑扎钢筋

待张拉完成8小时以后，准确调整箍筋位置，保证与设计要求一致，用铁丝绑扎。

绑扎其他预埋连接钢筋及定位钢筋，准确安放支座预埋钢板。

f、安装侧模、端模及橡胶芯模

绑扎完成后，将模板用龙门吊配合人工吊运到台座两侧，涂脱模剂。

将涂好脱模剂的模板准确定位，相邻模板之间用螺栓连接，连接处中间塞橡胶皮，防止漏浆。

侧模拼装就位后，下侧用木楔子支撑牢固，上面用对拉杆将两侧模板拉紧，保证空心板的几何尺寸。

安装端模时，用木楔子打在端模与固定在侧模上的一段角钢之间。

端模安装完毕，浇好梁底板10cm砼后安放橡胶芯模，用空压机对胶囊进行充气，达到规定的压力，芯模安装前必须检查是否漏气。

g、浇筑砼

砼一次浇筑成型。

先从一端开始，第一层浇筑芯模以下底板部分，以上每层不超过30cm。

振捣要密实、连续，浇筑完成后在空心板顶面划槽（垂直于跨径方向），每米不少于10-15道，槽深0.5-1.0cm。

在浇筑过程中，振捣棒要避免碰撞预应力钢铰线、芯模及外侧模。

预应力空心板采用龙门吊配合人工浇筑。

砼拌制过程中，按规范要求做试块。

预应力空心板每条生产线三组，另加一组试块作为放张控制用；考虑到蒸气养护，在上述总数基础上再多做三组试块（施工前期），以测定不同时间砼的强度。

h、芯模放气、拆除外模、蒸气养生

待砼强度达到2.0Mpa时，打开橡胶芯模放气阀门，待空气排空后将芯模拽出，注意及时清理干净备用，拆除外侧模。

蒸气养生：

拆除外侧模后，用彩条布覆盖空心板，彩条布的覆盖宽度要包容两侧的传力梁，彩条布的边缘用重物压住。

供气管道采用Φ50钢管，钢管上每隔一米钻一个孔（Φ3），槽外的钢管用隔热材料包裹，减少热能损失。

升温阶段

砼初凝后，打开蒸气管道阀门，让蒸气充满整个台座；蒸气源源不断地从锅炉经管道到达台座，温度逐渐上升；在温度上升过程中，温度上升速度控制在10-15℃/h之间。

台座的两端（张拉端和固定端）及中部各放一支温度计，便于控制升温速率。

恒温阶段

蒸气充满台座一段时间后，彩条布里侧温度基本稳定，此时砼强度增长极快。

一般恒温时间为5-10小时左右，相对湿度大于90%，最高温度控制在50—60℃之间。

每隔3小时压一组试块，随时了解砼强度增长情况，为放张时间提供数据资料。

降温阶段

根据试块的抗压强度结果，决定开始降温的时间，降温速度控制在10-15℃之间。

每隔3小时压一组试块，随时了解砼强度增长情况，为放张时间提供数据资料。

i、放松及切割预应力钢铰线

当砼的强度达到设计强度的80%时，即可放松预应力钢铰线。

不同时间预制的空心板梁应在砼强度达到同一值时放松预应力

钢铰线。

放松钢铰线采用砂筒放松。

当达到放松条件时，拧松漏沙口处的螺丝，让黄沙缓慢流出，并保证两个砂筒的回缩量基本相等。

当砂筒活塞不再回缩时，松张即告完成。

然后用氧—乙炔焰割断钢铰线，割断位置距离梁端10cm左右，用湿布包裹进行降温。

j、预制梁出槽

所有预应力钢铰线全部放松切割完成后，用龙门吊将顶制板吊离台面堆放到存梁区。

起吊空心板时，两端同时起吊。

堆放时支点位置在相邻锚栓孔的连线上，避免预制板产生过大的负弯距，从而导致空心板上缘开裂；叠放时不超过三层，所有支点必须在同一竖直线上。

二次切割钢铰线，再用砂轮切割机沿端割掉剩余的钢铰线，用高号砂浆封瑞头后涂上防锈漆。

B.施工注意事项

（1）焊接钢筋时，严格按规范检查焊接质量和几何尺寸。

（2）预制板中空洞采用橡胶气囊，采用交频插入式振捣棒时，用两个振捣棒从两侧同时和中部振捣，防止芯模偏位或上浮。

（3）钢筋绑扎工作应在张拉结束后约8小时进行，以策安全。

（4）对于内、外侧边板，须密切注意护栏及交通工程所需管线预埋件的设置和预埋。

C.张拉安全注意事项

（1）进行张拉前的安全技术交底，并落实到责任人。

（2）设立专职张拉人员，做好岗前培训工作，张拉现场杜绝闲人来往。

（3）张拉前，部门领导仔细检查张拉机具及锚夹具有无故障或质量问题，避免不必要的损失。

（4）经理部安全员到场指导。

非张拉人员远离张拉作业区。

5）、安装施工：

中桥施工：

采用双导梁安装，安装顺序逐孔安装。

两座分离立体交叉：

采用汽车吊机安装。

大桥：

因预制场布设在0#台桥头引道上，故从第一孔逐孔预制，靠近中间运梁轨道的两片梁底模预制边梁。

安装顺序先安装两侧处边梁，再顺序安装中梁及内边梁。

Ⅱ.水泥混凝土桥面铺装施工方法

在梁体安装和伸缩缝施工完毕之后，开始进行铺装层施工。

一、施工准备

1、清扫梁表面杂物，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲冼干净。

2、检查梁间接缝是否符合设计要求，桥面连续处梁端预留钢筋或预埋钢板的位置与数量是否符合设计规定；凿除接缝处的多余混凝土，清除缝内杂物，按设计要求做好桥面连续处的处理工作。

3、设立铺装层高程控制装置，严格控制高程。

二、混凝土的拌合与运输

采用砼拌和站集中拌和，混凝土输送泵运输。

三、铺装层摊铺

1、运至现场的混凝土混合料用振捣梁振捣，抹平后进行凿毛处理。

2、摊铺作业从一联的一端伸缩缝起始，单幅全宽向前推移施工。

一联摊铺层作业连续施工，特殊情况停止施工时，施工缝采用横向平接缝。

下次摊铺前施工缝严格按规范要求处理。

3、铺装混凝土终凝前遇雨时用塑料布架起覆盖。

四、养护

铺装层在收浆后按规定洒水养生，根据天气情况确定每天洒水的次数。

砼抗压强度低于2.5Mpa前，不覆盖其他物件，不允许行人通行。

低于设计强度70%前，不通行任何车辆。