0000m以下结构施工方案.docx
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0000m以下结构施工方案
意法半导体研发中心±0.000m以下结构施工方案
一、工程概况
1.1基本概况
工程名称：
意法半导体研发中心桩基工程
工程地址：
闵行区紫竹科技园内，虹梅南路东川路口。
建设单位：
意法半导体（上海）有限公司
设计单位：
信息产业电子第十一设计研究院有限公司
施工单位：
龙元建设集团股份有限公司
本次施工内容为第一期工程，由一幢地下一层、地上四层的办公楼组成，建筑面积约为29000m2，其中地下室面积为8900m2，一层面积为5500m2，二层建筑面积为5650m2，三层建筑面积约为4150m2，四层及机房建筑面积约为4800m2。
建筑物总高度为22.1m，建筑物总长约为195.9m，总宽约为44m。
地下室主要功能为地下停车库等辅助用房，地上结构主要功能为高档办公楼。
1.2施工条件
拟建场地位于闵行区紫竹科技园内，虹梅南路东川路口，场地面积约49604平方米。
现有场地标高在3.480~4.07M，±0.000m以下结构施工前必须将桩基施工、桩基静载测试、基坑降水等前期工作完成。
目前厂区内部已完成围绕建筑四周的施工道路，临时施工道路由道渣和建筑垃圾铺压而成，道路宽7m（4m），厚度400~500mm，满足厂区运输需要。
现桩基施工已完毕，桩基静载测试工作正在进行，基坑降水施工正处于准备阶段。
1.3工程特点
本工程相对标高±0.000m相当于绝对标高6.400m。
室外厂区道路及绿化完成面标高约为相对标高-1.3~-1.4m。
地下室筏板面标高-5.100m，目前自然地坪面标高约为-2.300m，筏板厚度为750mm~850mm，垫层厚度100mm。
故实际开挖深度约为3.6~3.7m。
本工程周边无已建建筑，场地开阔，适宜采用大开挖形式开展土方工程。
本工程于
、
位置和
、
位置分设两道伸缩缝，将整体结构自然划分为三个施工段，所有分项施工均分为三个施工段流水作业，提高施工效率。
垂直运输机械采用QTZ80F（1台），QTZ63（2台），分设于三个施工段，以满足材料垂直运输的要求。
1.4技术规范及标准
建筑工程施工现场供用电安全规范（GB50194-93）
混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）
建筑地基基础工程质量验收统一标准（GB50202-2002）
建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）
地下防水工程质量验收规范（GB50108-2001）
建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）
钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-96）
钢筋焊接及验收规程（JGJ18-19）
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）
结构设计图纸。
上海市有关标准
二、施工技术方案
2.1土方工程
2.1.1挖土施工主导思想
本工程采用大开挖形式进行挖土施工，挖土深度3.6~3.7m，配备充足的机械设备，加大施工机械化程度，提高施工质量和加快施工进度，按三个施工段根据工程进展状况尽可能的实现同时开挖。
具体挖土运输形式采用反铲挖掘机挖土直接装车运输至堆土场地，预计土方施工挖土量约为35000m3，土方堆场分为三个主要堆场，厂区内西侧堆场堆放土方12000m3，厂区北侧土方堆场堆放土方8000m3（考虑到北侧场地需设置部分钢筋和木工加工场），剩余土方运输至厂区南侧紫竹园区5#路以南临时堆放。
2.1.2挖土机械材料配备。
序号
名称
型号规格
单位
数量
备注
1
反铲挖掘机
PC200—5
台
5
1m3
2
推土机
小松牌3m3
台
3
堆土
3
反铲挖掘机
0.6m3小型挖机
台
2
辅助堆土
4
反铲挖掘机
0.4m3小型挖机
台
3
清理
5
自卸汽车
5T东风牌
辆
按需
6
路基箱
6m×1.5m
块
100
2.1.3挖土施工工序
测量放灰线→挖土施工→（如遇高桩停止该处挖土）截桩→挖至基坑标高以上200~300mm由人工平整清理至设计垫层低标高→基坑四周设置排水明沟→基坑边沿按1：
1放坡设置→挖土完成。
（挖土流程图见附图）
2.1.4挖土技术质量要求
1、本次土方施工采用人工配合机械大开挖施工，根据本工程自然地质状况挖土及基坑边沿坡度均按1：
1进行。
基坑边脚部位设置300×300排水明沟，每50m设置1m×1m积水坑，坑内放置潜水泵根据积水状况不定时抽水。
2、如在土方开挖过程中遇到高桩，需由人工挖出清理桩身，并及时通知小应变测试单位开展工程桩小应变测试。
之后开展截桩工作，截桩高度为土方开挖过程中桩身每露出土方面500mm截桩一次，截出断桩由挖机逐级驳运出基坑，截桩工作需紧密配合土方开挖施工。
3、严禁超挖，机械挖土至设计标高以上200~300即由人工挖土清理，如遇暗浜和不良土体，应立即通知项目部管理人员和监理，根据实际情况进行换土处理，以满足设计和规范要求。
4、挖到设计标高经“三检”后，立即请地质勘察单位、设计院等进行验槽确认，如遇杂填土或成分复杂、结构均匀性差时，应会同各方确定处理，之后应立刻进行垫层施工，以避免土体隆起、泡水和土体扰动。
5、由于本工程所处长江三角洲自然地质状况，地下水位较高，土方开挖后8小时内立即封闭垫层（C15砼厚100mm），以防机械和人员频繁走动导致产生弹簧土。
6、挖土完成后应立即拍平压实基坑边坡，并以Φ16短钢筋设置土钉＠800mm，土钉上搁置钢丝网片，浇筑65mm厚C15砼护坡。
护坡上设置500×500排水明沟，用以防止地表水流入基坑。
2.1.5挖土施工安全文明措施
1、挖土施工过程中，挖土机械必须每台设置已专职人员指挥操作，在机械操作半径内不得站立人员，土方清理人员必须在挖土机局部施工完毕后紧随进行清理和平整施工。
2、土方运输车辆在场内运输行走过程中，必须听从现场交通指挥人员统一调配管理，不得无序行走，避免不必要的交通阻塞，妨碍工程进度。
3、土方运输车辆在运土出场时，必须经过冲洗，避免污染市政环境。
2.2地下室整体筏板结构施工
2.2.1地下室结构施工顺序：
挖土方→垫层砼浇筑及找平→防水层→水泥砂浆保护层→地下室底板施工→地下室外墙和柱施工→地下室顶板施工→地下室外墙板防水及保护层施工→基坑回填土→转入上部结构施工。
2.2.2机械布置
土方开挖完成后，即在基坑北侧安装3台QTZ80F（R=55M）塔吊，负责基础阶段材料的垂直运输。
2.2.3截桩、垫层
垫层必须在土方工程完成后在24小时内浇筑完毕，随挖随浇，控制基坑暴露面积不超过200m2。
垫层砼由搅拌站拌好后用砼运输车运到基坑边，采用砼汽车泵直接布料入坑。
垫层砼浇筑时严格控制标高，间隔3M设置木桩标高控制点，木桩顶与垫层上表面标高一致，采用3M刮尺将砼刮平，保证垫层标高及表面平整。
当基坑开挖至设计标高，即完成垫层浇捣，并根据桩位平面布置做好桩位实测记录，提供设计参数，同时与工程桩施工单位及时办理好接受工程竣工资料及技术衔接工作。
随后进行凿桩、接桩锚筋等工作。
需要截桩的为桩顶标高超过垫层标高100mm以上者，截桩时先将设计桩顶标高以上砼保护层凿除，将钢筋向外掰出，然后再将桩头凿除。
如发现在截桩过程中，造成桩顶低于设计标高，则采用桩四周45度相应挖深措施与基础底同时浇捣成型，以保证桩在基础底板内的锚固作用。
2.2.4防水层施工
防水层设计所有材料仍需业主审核确认，暂按1.5mm厚911聚氨酯防水涂膜，表面用1：
2.5水泥砂浆抹20mm厚保护层。
材料检测：
所有防水材料必须有质量证明文件，材料进场后，按规定取样复试，合格后方可使用，防水施工时，设专人负责施工现场技术指导工作，严格管理、按规范、规程进行作业和检查，发现问题及时解决。
严格工序之间的交接验收制度，待上道工序合格后，方可进行下道工序。
防水层施工后，应设专人看管，在防水层固化前，应严禁上人或放置物品，防水层牢固后，不得用硬物锐器触碰，更不能在其上堆放重物。
防水层施工完毕后应及时做保护层，以减少不必要的返修，施工注意事项施工现场严禁烟火，要备有消防器材方可施工。
（待防水材料明确后，另编制专业施工方案）
2.2.5地下室防水保护做法：
1、底板防水保护层做法：
防水层表面采用20mm厚1：
2.5水泥砂浆抹保护层，表面平整压实抹光。
2、墙板外侧防水保护层做法：
采用50mm厚聚二乙烯泡沫附贴保护层，粘帖于外墙防水层上，起到保护作用。
2.2.6筏板模板工程
本工程地下室底板模板分二类，一类为后浇带模板，决定采用钢丝网模板；一类为底板侧模，桩承台侧模，决定采用木模板+方木+钢管支撑。
木模板支设是在垫层浇筑完成后。
放线定出底板外边线，以所弹墨线为依据。
后浇带模板为钢丝网模板，即在基础底板钢筋绑扎完成后，顺着后浇带方向，垂直于基础底板挂钢丝网片，网片与钢筋之间以扎铁丝绑扎牢固，达到石、砂均不易通过的效果。
筏板与外墙之间施工缝严格按设计要求施工，设在筏板上表面以上300MM处，底板与内墙、柱施工缝设在筏板表面施工缝处，施工缝采用3MM厚钢板作止水带，钢板宽300MM。
侧壁竖向施工缝同样严格按设计要求施工。
2.2.7筏板钢筋工程
钢筋水平连接采用套筒冷挤压连接。
上下层钢筋间设钢筋马凳支架，因地下室底板厚度为400mm。
钢筋在现场加工制作，垂直水平运输采用塔吊吊运至施工操作面。
施工顺序如下：
（1）钢筋位置根据设计图纸，在垫层上划出主筋间距进行绑扎。
钢筋底板保护层，采用预制100×100×100的C30砼垫块来保证钢筋保护层厚度（间距1000~1500设置）。
（2）钢筋支架采用ф25钢筋制成的钢筋支撑，竖向设置，每1.5M2支架座在砼垫块上，与底下排钢筋焊接，相邻两钢筋支撑间应采用Φ25钢筋设置剪刀支撑，并与钢筋支撑焊接牢固。
在钢筋支撑上根据承台网片标高焊接水平钢筋，作为承台网片钢筋的搁置点。
（3）首先进行筏板钢筋及底板下皮钢筋绑扎，各层钢筋根据划分的间距上下一致绑扎整齐。
（4）完成筏板下皮钢筋绑扎后，进行钢筋支架的施工及上皮钢筋的施工。
（5）根据垫层上弹线的位置以及模板上的轴线来控制柱头插筋及墙板插筋的位置。
插筋根部用环箍在承台下部钢筋网片上电焊牢固，上部用管子临时固定。
（6）插筋上部用环箍同承台上部网片钢筋电焊牢固，保证插筋尺寸和位置准确，振捣时不移动。
2.2.8底板砼工程
地下室底板厚度为750mm~850mm。
为控制筏板裂缝，需做如下工作。
（1）配合比设计的指导思想：
a.减少水泥用量，降低水泥水化热以避免裂缝的产生。
b.采用低水灰比，提高密实度以降低混凝土温升。
c.现场泵车连续浇筑，保证坍落度不损失，以适应要求凝结时间大于8h。
（2）温度与养护的关系：
在尽量减少混凝土内部温升的前提下，应加强对混凝土表面的养护，以保持适宜的温度和湿度条件，同时减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土内外的温度梯度，防止产生表面裂缝，而且延长散热时间，充分发挥混凝土强度的潜力和材料松弛特性，使温差对混凝土产生的拉力小于混凝土抗拉强度，防止有害裂缝的产生。
为了有效控制温度裂缝，拟采用以下措施：
a.选应水化热较低的普通水泥，减少水化热。
b.采用低流动性砼，掺入煤粉灰以及高效减水剂以降低水泥用量，减少温升。
c.加强砼养护，适当延长养护时间，使砼缓慢冷却。
（3）砼浇筑在钢筋模板通过验收后进行，浇筑前应将杂物与积水清除干净并搭设浇筑通道，在浇筑过程中随浇随拆除，砼采用2台泵车，斜层分段连续浇筑，确保底板整体性，浇筑顺序由按既定程序进行，采用砼汽车泵布料，一次浇筑必须满足施工区域内的砼量，可多不可少，预计浇筑时间为14小时左右。
（4）砼浇筑过程中应分层浇筑，振捣时采用插入式振捣器分层梅花式振捣，由下向上进行，插入深度以进入底层砼为宜，遵守快插慢拔的原则，垂直插入垂直拔起，不得漏振、过振。
砼至设计标高后，用3M长刮板按预先设置的标高控制点刮平，分前后一次抹平，另外浇筑柱、墙插筋附近砼时应对称进行，以防柱、墙钢筋位移、倾斜，位移要及时恢复纠正。
（5）砼浇筑及时养护，采用一层塑料薄膜加一层草袋覆盖，测温工作也紧跟进行，发现内外温差超过20℃，立即增加覆盖，减少温差以防产生温度裂缝。
（6）每工作班，要有专人负责制作试块，试块须编号，注明部位、砼标号、浇捣日期，并在同等条件下进行养护，监管人员从下列几点控制浇捣质量，严格掌握插点，振捣时间，每一插点控制在20~30秒内，最短不少于10秒，插点间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，即不超过60CM，以下几点目测掌握浇砼质量：
a.砼不显著沉落。
b.不出现起泡。
c.砼表面呈水平，并出现水泥浆。
2.3地下一层结构施工
2.3.1地下室施工工序
基础底板施工完成→墙板、柱钢筋绑扎→墙板、柱模板→墙板、柱砼浇筑→满堂脚手架搭设→顶板、梁模板支设→顶板、梁钢筋绑扎→顶板、梁砼浇筑→外墙防水层施工→基坑土方回填。
2.3.2地下室钢筋
（1）柱钢筋绑扎及安装
基础底板的柱头插筋（插至底板底）位置必须正确，通过挂垂线把底板上的正确位置引上，用钢筋柱箍按柱头断面的尺寸及所在的正确位置，焊成柱框，用于固定柱头筋，角钢框必须同底板上层钢筋焊牢，柱筋再与角钢焊牢，以防止柱筋在浇捣混凝土时移位。
若柱筋较长，在其顶部加一道柱箍，使之整体稳定。
插筋的下脚亦必须与底板筋焊牢，柱头插筋在断面位置内应有所错开，便于上层柱筋的搭接，不至于在搭接处钢筋排列太密使混凝土石子无法通过。
框架梁的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。
（2）墙钢筋绑扎及安装
墙板（地下室部分）中的纵向钢筋从底板面一次到顶板面，钢筋翻样下料时应根据设计图纸尽量减少钢筋接头，存在接头时，同一断面接头错开不少于50%。
将全部分布筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
（3）板与节点钢筋绑扎及安装
板的钢筋网绑扎同墙，但应注意板上部的负筋，要防止被踩下。
框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇捣混凝土。
2.3.3钢筋连接方式
1、一层楼板钢筋为三级钢，采用直螺纹机械连接。
2、柱钢筋连接采用电渣压力焊
3、地下室筏板及二、三、四、楼面层梁主筋采用闪光对焊+绑扎连接。
2.3.4地下室模板
（1）地下室模板的支设顺序
在底板上弹线→墙板、柱钢筋绑扎→墙板、柱封模→“满堂红”支模排架搭设→墙板、柱砼浇筑→梁底模→梁钢筋绑扎→楼板底模→楼板钢筋绑扎→梁侧模封模→浇筑梁板砼。
（2）“满堂红”支模排架
“满堂红”支模排架采用Ø48×3.5钢管，铸铁扣件搭设。
立杆间距700~900mm，纵、横向设牵杠，牵杠竖向间距1.80m，最下一道（扫地杆）与底板面净距约200mm。
沿两个方向设置剪刀撑，剪刀撑连续设置，水平方向无间距。
在立杆底部采用50mm厚木板或20号槽钢铺垫，作为“扫地板”，以护散立杆所传递的竖向轴力。
为了控制支模标高，立杆不采用一根到顶的形式，而是采用两节拼装，方便最上一节根据需要支模的标高控制其顶部的位置。
接点处采用双扣件上下连接支顶，以防止扣件拖扣，避免安全、质量事故的发生。
（3）柱子模板
柱子模板采用25mm厚木模板，根据柱子尺寸加工，其中两个对边尺寸与柱子尺寸一致，另外两个对边尺寸等于柱子尺寸加上模板厚度的两倍。
支模时，先靠上尺寸小的两个对边，再靠上尺寸大的两个对边。
柱子内背楞采用50×100mm木方，间距不大于300mm，外背楞采用双拼Ø48钢管。
外背楞，又称柱箍，柱箍设置的间距根据浇捣混凝土时可能产生的侧压力设计，下部可以稍密一些。
（4）墙板模板
墙板模板直接采用整张九夹板，根据墙高、墙宽加工制作少量装配板。
支模时，按先下后上，先整后零的顺序进行，先立好墙一侧的模板，穿好对拉螺杆，再立墙另一侧的模板。
而拆模的顺序正好相反。
墙模的内背楞采用50×100mm木方，外背楞采用双拼Ø48钢管。
墙两侧模板采用Ø12mm螺杆对拉，并每隔3.0m设一处抛撑。
对地下室内墙而言，对拉螺杆外套PVC套管方便拆模。
对地下室外墙而言，对拉螺杆中间须焊50×50×3mm的止水钢板，墙板两侧位置处焊固定铁片，垫木华司，拆模后凿除木华司，割去外露的对拉螺杆，再用防水砂浆分层嵌实补平。
（5）梁、板模板
模板采用九夹板及木方进行支模，模板施工前在垫层上弹出基础尺寸线及中心线。
模板的加固用φ48×3.5的钢管，墙板中间设对拉螺栓ф12固定，螺栓中部及两端设止水垫板，垫板与螺栓满焊，对拉螺栓竖向间距@500，横向间距@500，内钢楞@500、外钢楞间距@500，两侧设三道斜撑，横向间距@1000。
顶板模板采用九夹板，下部支撑用φ48的钢管。
地下室顶板的模板支承架，采用钢管Φ48×3.5和扣件组合而成。
支承架立柱间距双向@700mm，梁底同时设立柱一道。
立柱上下纵向水平联系杆间间距为双向@1500mm。
支承架底部上200mm高，设扫地杆，立杆上纵横联系杆扣件，相互支顶。
在支承架立杆顶端模板层下用三只扣件连接。
在梁二侧增设剪刀支撑加强稳定。
楼板层模板采用20mm厚夹板，50×100方木格栅条，间距350mm，柱子模板采用20mm厚夹板和50×100方木条@250mm。
地下室外墙面操作架，采用扣件钢管（Φ48×3.5）脚手架，搭设于底板大放脚上，双排操作架宽度1m，纵向立杆间距1600mm，步距1800mm，操作架转弯处相互联结，每隔三步高度，须设置联结。
在未联结前横向每隔5m设抛斜撑。
双排架外侧纵向设剪刀撑。
（1）支承架立杆设置间距800mm，每根立杆负载不超2.0T；立杆底部设木模板。
鉴于本工程梁截面较大（400×1600）框架梁下部支承架立杆间距不得大于800mm，确保支承系统稳定安全。
（2）纵横向水平杆高距不大于1.5~1.6m。
在支承底部上200mm须设纵横向扫地水平杆。
纵横向水平杆与立杆用十字扣件连接牢；
（3）框架梁两侧立杆，设置剪刀支撑，用活机件与立杆连接牢；
（4）支撑搭设部位的底部设置垫通长木脚手板（50×200）
（5）纵横向水平杆和扣件须设置于立杆上，扣件上下支顶。
（6）楼板承重杆必须固定于立杆，且不得少于2只扣件受力。
（7）详细支承系统设置见附图。
模板支承系统验算（根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001》）：
取钢管38.5N/m，施工荷载取3000N/㎡，本工程支承架立杆间距800mm，水平杆间距1500mm，扣件自重8N/只，方木50×100间距300mm，模板、方木自重取300N/㎡。
取一跨8400×8400进行验算。
（1）荷载计算
永久荷载：
钢筋砼：
96.785T=967.85KN每平方米：
13231N/m2
钢管立杆、水平横杆自重：
75.8KN每平方米：
1036N/m2
模板、方木自重：
21.945KN每平方米：
300N/m2
扣件自重：
6048N每平方米：
82.68N/m2
每平方米总荷载：
永久荷载+施工荷载=17649.68N/m2
单根立杆荷载：
11954.38N
（2）立杆稳定性计算
N/δA≤f
N——立杆轴向受力设计值；
δ——轴心受压构件的稳定系数，应根据长细比λ由本规范附录C表C取值；
λ——长细比，λ=lo/i；
lo——计算长度，应按本规范第5.3.3条的规定计算；
i——截面回转半径，应按本规范附录B表B采用；
f——刚才的抗压强度设计值，应按本规范表5.1.6采用。
A——立杆截面面积，应按本规范附录B表B采用。
N=11954.38N
lo=1.158×1.8×1.75=3.64m
λ=lo/i=364/1.58=230
查表得：
δ=0.138
A=489
N/δA=11954.38/（489×0.138）=177.15N/mm2满足要求。
（3）纵向水平杆、横向水平杆计算。
M=1.2Mgk+1.4ΣMqk
Mgk=192÷2×0.4=38.4N·M
Mqk=1920÷2×0.4=2384N·M
M=1.2×38.4+1.4×384=583.68N·M
M583.68×103
根据η===114.89N/mm2W5.08×103
符合要求
η——抗弯强度
M——弯距设计值，按规范第5.2.2条的规定计算；
Mgk——模板、方木自重产生的弯矩；
Mqk——施工荷载标准值产生的弯矩；
W——截面模量，按规范附录B表B采用
F——钢材的抗弯强度设计值，按规范表5.1.6采用。
（4）连接扣件的抗滑承载力
根据R≤Rc
除立杆外施工总荷载10918N
R=10918÷2=5459N
Rc=8000N
R符合要求。
R——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；
Rc——扣件抗滑承载力设计值；
2.3.5地下室混凝土浇筑
（1）浇筑准备
浇筑前，先验收好地下室部分的钢筋、模板及水电管线预埋预留等分项工程。
将浇筑混凝土用的架子、马道支搭完毕，砼汽车泵已运至现场，按施工现场总平面布置所示的位置就位。
并已安排好指挥、调度、看砼、看铁、看模人员及浇砼班组。
商品混凝土由与我公司长期合作的混凝土预拌厂家供应，在浇筑前做空车往返试验以决定所需混凝土罐车的辆数。
现场浇砼时用砼汽车泵布料为主，2台砼汽车泵R=36米，南北各一台，能够覆盖整个地下室范围。
（2）浇捣顺序
混凝土浇筑的顺序为按所划分的施工段，按各个施工段施工的先后顺序布置混凝土浇捣的先后顺序，柱、墙和梁板分两次浇筑完毕。
（3）柱、墙混凝土浇筑
浇筑混凝土之前，必须浇水湿润施工缝处的混凝土面，但表面不能有积水，以保证新旧混凝土结合牢固。
为防止模板钢筋挂浆使落下的混凝土少浆，导致墙体出现烂根，在浇筑竖向混凝土之前，应先在模板底部，人工用铁锹填以30~50mm厚与混凝土同配合比的无石子砂浆，即“接浆”。
浇筑混凝土时应连续浇筑，控制分层浇筑厚度，分层厚度以45cm为宜。
利用标尺杆检查，将标尺杆插入模板中，标尺高度与模板等高，使标尺每步起止线与模板上口平齐，每次提升一步即为45cm。
如遇有门窗洞口时，应使洞口两侧同时下料，高度保持一致。
振捣操作人员责任分工明确，按顺序振捣，做到分段落实到人，以防漏振，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，使混凝土填满振捣棒抽出时形成的孔洞及使混凝土气泡排出，在振捣过程中，将振捣棒略为抽动，以使以下混凝土振捣均匀，从而减少气泡，在振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土50mm左右，以消除上下间的接缝，振捣棒插点要均匀排列，移动间距300~400mm，每一插点要掌握好振捣时间，以混凝土表面不再沉落，不再出现气泡，表面泛出浮浆为准。
振捣棒使用时不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰钢筋、预埋件、水电预留盒、电盒、电管等，看钢筋、看电管预埋件的人员发现问题要及时解决，并在混凝土初凝前修整完。
（4）顶板混凝土浇筑
在浇筑混凝土之前，顶板模板必须吹净，木模需浇水湿润。
浇筑混凝土时，用振捣棒采用“交错式”方法进行振捣，振捣棒移动间距不得大于300mm，振捣棒插点要均匀排列，以防止漏振，每一插点要掌握好时间，以混凝土表面呈水平不再下沉、不出气泡、表面泛出浮浆为准，振捣时尽量避免碰撞预埋件、水电预留盒、电盒等。
随时按标高控制线检查平整度，用2~4m的铝合金大杠将表面刮平，再用木抹子搓平，以混凝土初凝前搓两次以上，以防混凝土表面干缩裂缝。
为防止继续向上施工的墙板根部因不平造成漏浆、烂根，用2~4m的铝合金大杠顺墙体竖向钢筋200mm范围，将混凝土搓平以及墙体两侧楼板混凝土用4m
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