Selected制程IPQC四大巡检作业规范梳理汇总docx.docx

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【7A版】制程IPQC四大巡检作业规范梳理汇总

【IPQC装配制程巡检作业规范】；【IPQC五金检验作业规范】

【IPQC电子检验作业规范】；【IPQC丝印检验作业规范】

一、IPQC装配制程巡检作业规范

1.目的

规范制程控制的因素，对产品生产过程中影响品质的因素进行有效的控制，保证过程的品质处于受控状态，确保生产出的产品符合品质要求。

2.适用范围

适用于在本公司内产品生产过程的质量控制。

3.定义

3.1IPQC—InProcessQualityControl即过程品质控制，通俗的讲就是制程品质巡检。

3.2批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。

3.3倾向性不良——某一时段出现的某一品质不良现象的单项不良率在3000PPM（0.3%）以上。

3.4严重缺点（以CR表示）：

凡足以对人体或机器产生伤害或危及生命安全的缺点如：

安规不符/烧机/触电等。

3.5主要缺点（以MA表示）：

可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品使用寿命的缺点。

3.6次要缺点（以MI表示）：

不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。

4.职责/权限

4.1IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作监督。

4.2生产部负责生产首件的制作和自检。

负责生产设备、仪器的日常保养和现场规范管理。

4.3IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认。

4.4IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。

4.5IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产停线。

4.6生产技术部负责生产线设备、仪器的定期定时点校、保养。

5.工作规范

5.1生产现场管理

5.1.1生产部依据生产通知单或生产计划﹐开领料单安排领料。

上线前﹐物料需经IPQC确认无误方可使用（核对BOM、ECN、代料单等）。

5.1.2生产过程之物料、在制品、半成品、成品须有明确标示并按指定区域放置，并摆放整齐。

各种物料应避免刮伤及碰撞，若有短数及品质异常应及时向主管反映处理。

5.1.3生产现场应置放相应最新适用的作业标准书，作为生产时作业要求之规范。

对于关键或特殊工位人员需经专业技能的教育培训或工作经历，确认合格后才可上岗单独作业。

5.1.4生产各作业员应依各工作站之作业标准书执行各项作业，据实填写各作业记录管理表，并在作业时做好产品生产过程自主检查，以防止不良品流至下一制程。

5.1.5生产过程中主管、班/组长应随时查核作业人员作业情况，协助作业人员对异常问题反应及处理，并适时对生产进度及品质状况进行跟踪及调整修正作业方法。

5.1.6生产中使用之设备，相关人员应按照机器操作说明书对使用的设备进行操作、保养。

对所使用之模、冶具，仪器等监控测量设备需定时进行点校、修正。

5.1.7生产现场应在每天收工后做好6S工作，确保生产现场清洁有序，满足产品生产要求。

5.2首件管理

5.2.1生产部在下列情况需制作首件进行确认﹕

A.首次生产的新产品

B.针对异常情况采取对策而更改设计

C.因客户改变技术要求而更改设计

D.因改进而更改设计

E.使用替代物料

F.严重影响产品品质的机器故障经调整或维修后重新投入使用

G.改变生产方法，更换生产设备类型

H.生产过程中停产30天后又继续生产的产品

I.制造车间或制造场所转移，或产品的外协加工企业变更

J.已停用12月以上的设备、仪器重新启用

5.2.2生产部需在每个机型每次订单首次生产前需试做5个首件，自主检查无误后填写“生产首件认可单”（1式两份）交与相关部门确认。

务须等整个认可过程完全通过后才可生产。

品管部收到样品后，先由QA依据相关资料做检验，并把检验结果记录于“QA检验报告”中,如符合资料要求，则交由部门经理审核后附上检验报告传递给生产技术部门，如不符合要求则退回生产部重做。

生产技术部收到样品及检测报告后，填写意见于“生产首件认可单”中。

品管部结合PE意见，做出最终判定，并在“生产首件认可单”上记录下样品机芯号以备需要时查验。

生产部负责保留样品直到此订单清尾时才可流入生产中。

品管部负责保存报告正本，生产部负责保存报告副本。

如首件发生异常，则由PE和QE共同分析原因，提出改善对策，直到问题排除为止，生产部需重新制作首件确认，OA后方可生产。

5.2.3在每天每种机型正常生产前，生产部需在初测工位做至少3个样品交与IPQC确认，IPQC核对BOM单、ECN、产品规格书、产品检验标准、作业指导书、工程变更联络单、及客户特殊要求等方面资料并结合首件认可样品，填写结果于“制程首件检验记录”，确认无误后才可生产，样品可以不作保留流入生产线。

整个过程IPQC需在20分钟内确认完毕。

当首件确认过程中发现有与样机或资料不相符的地方,如为轻微问题，知会生产线负责人立即整改，牵涉到产品性能和安全缺陷问题,需发出“制程异常通知书”给相应部门作整改,并由IPQC作好效果确认。

5.2.4对于在加工组加工的材料，需在加工前先做5个加工首件，经IPQC依BOM或作业指导书进行确认检查，并记录检查结果、检查内容（包括材料名称/型号规格/加工结果等）于“IPQC巡检记录”中。

5.3制程巡回检验及制程异常管理

5.3.1制程巡检是IPQC针对生产因素的检查过程，包括：

A.当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

B.设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。

C.物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿取方法是否会造成物料不良。

D.不合格品是否有明显标识，并放置在规定区域。

E.工艺文件能否正确的指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

F.产品的标识和记录能否保证可追溯性。

G.生产环境是否适宜产品生产的要求，有无产品、物料撒落在地面上。

H.对生产中的问题是否采取了改善措施。

I.员工的技能能否胜任工作。

J.生产因素变换时，是否按要求通知品管人员到现场验证等。

5.3.2IPQC依据本规范规定的内容对生产线做不间断巡回检查,将检查的结果记录在“IPQC巡检记录表”中，对于重点、特殊工位要做到每小时至少检查一次。

当有不符合发生时，如属于生产作业问题IPQC应要求相关工位作业员或知会生产现场责任管理人员立即纠正，如属于工艺问题应知会给PE立即纠正，必要时向相关部门发出“制程异常通知书”要求其纠正，相关部门迅速作出相应之改善对策，并对异常产品作出不合格标识并隔离。

5.3.3IPQC监控生产各工段QC的“质控点检查记录表”中的不良信息状况，当制程中单个小时合格率低于制程品质目标值时口头知会生产现场管理人员予以改善，当连续2个小时或累计4个小时均未达到品质目标时，IPQC填写“制程异常通知书”通知生产部作出纠正预防措施，并对异常产品作出不合格标识并隔离，必要时要求生产线立即停线改善。

正常情况下每小时IPQC应在生产线上抽取2-5台产品进行检查，检查各焊点的焊接果，整机的外观等内容，若有不良立即做出反馈。

检查结果记录于“IPQC巡检记录”中。

5.3.4当生产过程中电性能测试或老化测试出现批量不良或倾向性不良时,IPQC应立即通知PE和QE分析原因,视问题严重性可以要求生产停线，作出标识并隔离区分。

5.3.5IPQC在要求生产停线时，必须发出“生产品质异常停线通知书”交部门主管审核，品质部经理复核，厂长批准后生效，停线的时间不超过30分钟。

5.3.6对生产过程中的ECN、临时的技术更改通知，IPQC应依据相关通知文件对产线的执行情况进行针对性跟踪，并且记录相关信息在“IPQC巡检记录表”中，如更改的具体执行时间，标识，是否隔离，数量等。

对于QA判退、生产部进行返工之产品，IPQC需对返工结果、过程等进行针对性的加强巡检。

IPQC应对初测后和包装前两大工段批量产品进行抽查，对于不合格者要求生产线组织重工，抽检结果记录于“IPQC巡检记录”，抽查合格后才可进入下一工段。

5.3.7生产部过程作业人员需按生产工艺作业指导书作好自主检验，当在检验过程中连续发现不良品5PCS以上或其它品质异常时，应及时将异常情况反映给上级负责人，由其针对问题进行检讨，不能决定时可立即通知品管或生产工程协助处理。

5.3.8生产工序检验中发现的不合格品﹐生产部应作出不合格标示并放入指定的红色胶盒内﹐交品管作出适当之分析处理﹐如在制程中经IPQC判为返工的产品﹐需再次进行按流程检验﹐合格后方可流入下一工序。

5.3.9对于发出的“制程异常通知书”由相关部门在4小时内回复,必要时要求更少的时间内予以口头答复。

发出部门负责对所发出的“制程异常通知书”进行追回，同时监督相关部门做出的纠正措施的实施情况，并进行效果验证。

5.4IPQC巡检批量抽样验收条件

检验判定依据：

依<<成品检验规范>>

抽样计划：

GB/T2828.1-20GGⅡ级正常型单次抽样

判定标准：

严重缺点（CR）AQL0主要缺点（MA）AQL0.40次要缺点（MI）AQL1.0

6：

检验标准

组装

1、检视材料是否正确（规格、料号）、是否贴附IQC合格标签或仓库标签.

目视

错料、料号不对或无料号、无IQC合格标签。

2、检视所组装使用之材料是否合乎承认样.

需要与样品一致。

3、检视所组装使用之材料是否合乎BOM或所组装的位置是否有承认样.

所用材料与BOM不符、位装错或方向装反、漏装

4、检查每个工位站的作业动作是否正确,是否与作业指导书相符.

未按作业指导书的步骤进得操作。

5、检查焊接工位的效果，线材、塑壳是否有烧伤、压伤、焊接是否牢固，是否锡点或球状，穿焊之线材穿焊孔是否用锡填满。

烫伤、压伤、脱焊、锡点成球状、空焊孔未焊满。

6、上下盖组合工位的效果：

组合是否到位、错位、破损、刮伤、孔位不对等。

组合未到位、错位、破损、刮伤、孔位不符合等。

7、检查螺丝工位的效果：

螺丝是否有锁紧、锁滑牙、锁平、有无漏锁等

未锁紧、螺丝锁滑牙、未锁平、漏锁等。

8、有无椎机现象是否有标示清楚。

有堆机但未作标示且摆放不齐。

9、有无配带静电环、元件盒有无标示。

未配带静电环，漏标示等。

测试

1、测试流程是否正确，是否依据作业指导书指导方式操作。

未按作业指导书的步骤进行操作。

2、测试仪器、治具的参数是否正确（依据作业指导书指导）

参数与作业指导书不相符。

包装

1、包装材料是否与BOM相符

材料错误。

2、包装方式是否正确

包装方式错误与客户要求不符。

3、贴纸是否按指定位置贴符。

未贴紧、贴错位、方向贴反、打印错误

4、唛头填写是否正确。

唛头填写错误与客户要求不符等。

5、数量是否按规定包装。

多装或少装。

7.相关文件

7.1<<过程检验程序>>

7.2<<成品检验规范>>

7.3<>

8.质量表格

8.1<<纠正预防处理单（内部）>>

8.2<<制程巡检记录表>>

8.3<<成（半）成品检验报告>>

二、IPQC五金检验作业规范

1.0.目的：

编订此细则的目的是将五金IPQC检验规范作一个整体和详尽的说明，并以档形式保留，以作为五金IPQC检验之依据。

2.0.范围：

本细则适用于品管部五金IPQC检验之参考文件

3.0.规范细则：

3.1.五金IPQC工作内容：

A.负责本厂五金生产的所有五金零件制程质量控制。

B.负责五金件首啤及制程中全面质量检验。

C.负责已包装好胶件一般性尺寸、外观、颜色、形状等检验项目的终检判定。

3.2.五金IPQC检查与测试的依据

A.本公司《BOM》

B.《五金IPQC检验指导书》

C.签批的各种样办

D.图纸

3.3.五金IPQC工作流程：

五金IPQC品质控制流程图

3.4.首啤检查规范：

3.4.1首啤件是指修模后，试模合格后投产，转模后开啤的产品，巡查IPQC须在半小时内完成首啤检查，并填写好《首啤记录》。

3.4.2若首啤检查合格，主管须签办，由IPQC连同巡机表挂在机头，若首啤不合格，IPQC须将首啤记录连同不合格样办交于五金部负责人，在五金部予以改善后由IPQC重新进行首啤检查。

3.4.3新模第一次试产第一次生产，IPQC须按本节上述规范进行首啤检查，由主管签办确认。

3.5.制程巡查规范：

3.5.1巡查IPQC在接班后根据作业指导的要求项目作一次全面检查，检查结果填写在《五金IPQC巡查报告》内。

3.5.2制程中IPQC依据作业指导对冲压生产和机位加工情况作每1小时巡回检查一次，每次巡查后，五金IPQC须将检查内容及结果记录于《五金IPQC巡查报告》内，不合格情况，要求五金部有关负责人改善，IPQC跟进改善结果，直至合格为止。

3.6.制程控制：

3.6.1每一种须加工或拣选的冲压件，IPQC须全面掌握加工内容，并将加工或拣选要求告知负责人，必要时由品检主管签办予以参照。

3.6.2加工开始后，IPQC须密切巡查各加工人员加工情况，并将巡查中发现之不符合要求现象，要求加工人员立即改善。

3.7.终检验收规范：

3.7.1无论是机位待检区内已生产的冲压件，均须经过IPQC再次进次抽样检验。

3.7.2验收中不合格品处理依照《不合格品控制程序》执行。

3.7.3验收完毕后，IPQC须及时填写《五金IPQC抽查报告》。

3.8.不合格品的处理：

3.8.1不合格品由五金部负责选出，可以加工纠正的予以再加工，IPQC予以跟进。

3.8.2不合格品不能加工纠正或纠正后仍不符合要求或达不到使用要求的，需报废处理。

三、IPQC电子检验作业规范

1.0.目的：

编订此细则的目的是将电子IPQC检验规范作一个整体和详尽的说明，并以档形式保留，以作为电子IPQC检验之依据。

2.0.范围：

本细则适用于品管部电子IPQC检验之参考文件

3.0.规范细则：

3.1.电子IPQC工作内容：

A.负责本厂电子部生产的所有零件制程质量控制。

B.负责本厂电子部生产的所有零件首件及制程中全面质量检验。

C.负责已作业好的电子组件一般性尺寸、外观、颜色、形状等检验项目的终检判定。

3.2.电子IPQC检查与测试的依据

A.本公司《BOM》

B.《电子IPQC检验指导书》

C.签批的各种样办

D.图纸

3.3.电子IPQC工作流程：

电子IPQC品质控制流程图

3.4.首件检查规范：

3.4.1首件件是指组装后，调试合格后投产，重新调试后开啤的产品，巡查IPQC须在半小时内完成首件检查，并填写好《首件记录》。

3.4.2若首件检查合格，主管须签办，由IPQC挂在拉上，若首件不合格，IPQC须将首件记录连同不合格样办交于电子部负责人，在电子部予以改善后由IPQC重新进行首件检查。

3.4.3新板第一次试产第一次生产，IPQC须按本节上述规范进行首件检查，由主管签办确认。

3.5.制程巡查规范：

3.5.1巡查IPQC在接班后根据作业指导的要求项目作一次全面检查，检查结果填写在《电子IPQC巡查报告》内。

3.5.2制程中IPQC依据作业指导对电子工位作业情况作每1小时巡回检查一次，每次巡查后，电子IPQC须将检查内容及结果记录于《电子IPQC巡查报告》内，不合格情况，要求电子部有关负责人改善，IPQC跟进改善结果，直至合格为止。

3.6.电子品质控制：

3.6.1每一种须拣选的电子件，IPQC须全面掌握电子检验内容，并将加工或拣选要求告知负责人，必要时由品检主管签办予以参照。

3.6.2加工开始后，IPQC须密切巡查电子部人员作业情况，并将巡查中发现之不符合要求现象，要求电子部人员立即改善。

3.7.终检验收规范：

3.7.1无论是机位待检区内已生产的电子件，均须经过IPQC再次进次抽样检验。

3.7.2验收中不合格品处理依照《不合格品管制程序》执行。

3.7.3验收完毕后，IPQC须及时填写《电子IPQC抽查报告》。

3.8.不合格品的处理：

3.8.1不合格品由电子部负责选出，可以调试纠正予以调试，IPQC予以跟进。

3.8.2不合格品不能调试纠正予或纠正后仍不符合要求或达不到使用要求，需报废处理。

四、IPQC丝印检验作业规范

1.0.目的：

编订此细则的目的是将丝印IPQC检验规范作一个整体和详尽的说明，并以档形式保留，以作为丝印IPQC检验之依据。

2.0.范围：

本细则适用于品质部丝印IPQC检验之参考文件

3.0.规范细则：

3.1.丝印IPQC工作内容：

A.负责本厂丝印部生产的所有塑胶、五金零件的丝印制程品质控制。

B.负责丝印的首件及制程中全面质量检验。

C.负责丝印部件一般性尺寸、外观、颜色、形状、附着性等检验项目的终检判定。

3.2.丝印IPQC检查与测试的依据

A.色标（国际标准）

B.《丝印IPQC检验指导书》

C.签批的各种样办

D.本公司《生产详情》

3.3.丝印IPQC工作流程：

丝印IPQC品质控制流程图

3.4.首件检查规范：

3.4.1首件件是指丝印部开始丝印的第一件产品，交IPQC确认，须在半小时内完成首件检查，并填写好《首件检查记录》。

3.4.2若首件检查合格，主管须签办，由IPQC连同检查表挂在拉尾，若首件不合格，IPQC须将首件记录连同不合格样办交于丝印部负责人，在丝印部予以改善后由IPQC重新进行首件检查。

3.4.3每转一种丝印唛头，IPQC须按本节上述规范进行首件检查，由主管签办确认。

3.5.制程巡查规范：

3.5.1巡查IPQC在接班后根据作业指导的要求项目作一次全面检查，检查结果填写在《丝印IPQC巡查报告》内。

3.5.2制程中IPQC依据作业指导对丝印工位作业情况作每1小时巡回检查一次，每次巡查后，丝印IPQC须将检查内容及结果记录于《丝印IPQC巡查报告》内，不合格情况，要求丝印部有关负责人改善，IPQC跟进改善结果，直至合格为止。

3.6.终检验收规范：

3.6.1所有丝印完毕的产品，均须经过IPQC再次进次抽样检验。

3.6.2验收中不合格品处理依照《不合格品控制程序》执行。

3.6.3验收完毕后，IPQC须及时填写《丝印IPQC抽查报告》。

3.7.不合格品的处理：

3.7.1不合格品由丝印部分选出，重新丝印，IPQC予以跟进。

3.7.2印部对来料不合格品，经IPQC确认后，交主管核准，若能加工则退回原来料部门，若不能加工则申请报废。