姚家河大桥施工方案1.docx
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姚家河大桥施工方案1
你
新建铁路兰州至重庆线南充东至高兴段
姚家河大桥中心里程ID1K822+373
施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
中铁一局兰渝铁路LYS-13标项目经理部二分部
二OO九年十月五日
1.编制依据、原则及范围
1.1编制依据：
（1）.施工合同文件、施工图纸及有关设计文件。
（2）.国家有关方针政策和国家、铁道部有关规范、规程和验标等。
（3）.现场踏勘调查资料。
（4）.我单位类似工程的施工经验、技术水平及设备情况。
1.2编制原则：
（1）.严格遵守铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容，充分结合施工阶段现场调查资料。
（2）.坚持“预防为主，安全第一”的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。
（3）.坚持“百年大计，质量第一”的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量、职业健康、环境保证组织体系，针对工程特点和质量目标的要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。
（4）.根据施工总工期的安排和分阶段节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，突出重点项目和关键工序，统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。
（5）.高度重视文明施工和环境保护工作，珍惜、合理利用土地。
（6）.采用先进的施工技术，坚持专业化作业与系统管理相结合，发挥联合体集成优势，科学安排各项施工程序，通过建立先进的项目信息管理系统，实现施工组织的连续、均衡、紧凑、高效。
（7）.按照生产组织工厂化、工序控制专业化、现场作业机械化、过程控制信息化的思路组织施工。
1.3编制范围：
新建铁路兰州至重庆线南充东至高兴段LYS-13标段（ID1K822+298.31-ID1K822+468.63）姚家河大桥。
2.工程概况及施工条件
2.1工程概况
姚家河大桥（中心里程ID1K822+373）位于广安市岳池县境内，全长170.32米，位于R=3500曲线上，全桥孔跨布置为4-32m和1-24简支T梁（曲）。
简支梁桥墩采用圆端形实心墩，桥台采用T型实心台，墩台基础0#～4#为1.25m钻孔桩基础，5#为1.25m挖孔桩基础。
2.2设计标准及原则
⑴、本桥受水文控制设计；
⑵、本桥地震动峰值加速度=0.05g，反应谱特征周期0.35s。
⑶、环境类别及作用等级：
碳化环境T1级，主体结构采用最低C30钢筋混凝土及C30混凝土。
⑷、本桥为单线大桥，位于圆曲线及缓和曲线上，曲线上梁按平分中矢布置。
⑸、本桥旅客列车设计行车速度为160km/h。
⑹、水文资料：
H1/100=381.6m,Q1/100=516.12m3/s,V1/100=4.87m/s。
2.3地质情况
属四川盆地低山丘陵区，出露白垩系、侏罗系、三叠系等中、新生代的泥岩、砂岩、灰岩等地层。
零星出露各期的岩浆岩侵入，如安山玢岩、花岗岩等。
广泛分布有第四系松散层以及各种构造作用产生的构造岩。
2.4现场施工条件
⑴、施工用电
本工程施工用电引自岳池车站架设的变压器，低压接入施工场地。
⑵、施工用水
施工用水可就近使用地表水或打井取水。
⑶、施工便道
利用乡村道路及自修便道。
⑷、材料供应
桥梁施工所用主要材料由物设部按有关规定统一采购并运送至施工现场。
混凝土由搅拌站统一拌制，混凝土运输由砼罐车运送至施工现场。
钢材加工：
在桥梁施工现场设钢筋加工场就地加工。
其它材料：
现场设材料库一座，小型材料统一由材料库保管。
3．施工组织、资源配置
3.1施工组织机构
本桥由我单位专业桥梁作业队负责施工，项目部负责对外协调及对内技术、生产管理工作。
桥梁作业队下设钢筋班、模板班、混凝土班、挖桩班及杂工班，实行两班制作业。
作业队设负责人一名、作业班长五名，负责人对项目部负责，对作业班长实行生产管理。
施工组织机构框图详见下图。
3.2施工任务划分及人员组织
挖桩工班15人，模板工班15人，钢筋工班18人，混凝土工班15人。
杂工班25人。
3.3资源配置
⑴ 、主要机械配置
1 空压机 3m3/min 1台;
项目经理
杜柏峰
项目副经理
豆锋博
项目总工
牛生龙
综合办公室
工程管理部
安全质量部部
计
财
部
物资设备部
搅拌站
实验室
挖桩工班
模板工班
钢筋工班
混凝土工班
杂工
工班
作业队长
施工组织机构框图
2 风钻 YT—28 2把;
3 挖掘机 220型1 台;
4 钢筋切断机 BGW32 1台;
5 钢筋弯曲机 GW40 1台;
6 钢筋调直机 FGQ50 1台
7 电焊机 31.4KW 3台
8 木工圆锯机 MJ—116 1台
9 木工压刨 M13—104 1台
10 插入式振捣器 6台
11 吊车 16t 1台
12 装载机 ZLC—50 1台
13 抽水机 100m3/h 4台
14 钻机 2台
4、工程保证措施
4.1加强施工组织的动态管理
⑴、紧抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度。
⑵、认真做好工程的统筹、网络计划工作，科学组织，合理安排生产。
⑶、紧抓关键工序的管理与施工，控制工序作业时间，提高施工效率。
⑷、依靠科学和技术进步，对施工中遇到的技术难题，组织QC小组攻关，充分听取各方面的合理化建议和开展岗位技术创新活动，保证施工生产能够顺利进行。
4.2加强机械化作业程序以提高施工进度
⑴、配备数量充足、机况完好、配置合理的机械设备。
⑵、加强对施工设备管、用、养、修的动态管理，提高机械设备使用率。
⑶、编制机械配件计划，超前定货加工，并有足够的库存量，保证机械能正常运转。
4.3加强物资设备保证供应
⑴、编制材料供应计划，并备有足够的库存量，保证工程物资供应。
⑵、作好冬雨期物资储备。
4.4技术保证措施
⑴、搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。
牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。
⑵、提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。
⑶、组织技术质量人员学习招标文件、技术规范与施工监理程序，准确掌握本合同段技术标准与施工程序。
⑷、提前做好各分项工程的施工方案与材料试验。
4.5外部环境保证
协调好同当地政府及居民的关系，并与业主、监理及设计等单位密切合作，同心协力，创造良好的施工环境，以确保本工程工期。
4.6制订进度控制工作管理办法
根据总工期及业主的具体要求，编制详细的工程进度计划并及时上报业主及监理工程师审查。
根据施工进度进展情况调整施工网络计划，找出关键工序的转换，始终抓好关键工序的施工及进度控制。
设计工程进度专项保证基金，对各工区各项目工程进度实行奖罚，以促使进度按计划完成。
5.施工方法及施工工艺
5.1.桥梁下部施工方案
钻孔桩优先选用旋挖钻成孔，对于地质情况不适合的采用旋转钻或冲击钻成孔，导管法封孔；承台采用人工配合挖掘机开挖，泵送砼浇筑；
挖孔桩采用人工开挖;
墩台采用整体钢模一次浇筑成型，砼集中拌和，罐车运输，泵送砼。
5.2.T型简支梁施工方案
24m、32m简支T梁采用设预制场集中预制，架桥机架设.
5.3.桥梁各分项工程施工方案、方法、工艺及技术措施
5.3.1钻孔桩施工
⑴、钻孔桩基础施工方案
钻孔桩采用旋转钻或冲击钻配合旋挖钻成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。
钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。
严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。
桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。
在墩台建成后，进行群桩沉降观测。
承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。
为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台外用无纺布包裹、人工洒水养护。
⑵、施工准备
钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：
按照各墩设计桩位，布置基线控制网，采取交会法准确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，先平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。
使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
⑶、泥浆制备
制浆池、储水池均设在钻机周围（可利用相邻埋设好的护筒），并用循环胶管连接，泥浆要求：
①.造浆设备简单，容易操作。
②.浆液的可控性好，容易掌握。
③.浆液的渗透能力强，凝结力高，沉渣少。
④.钻进速度快，成孔的时间短，不容泥、砂，能使泥、砂迅速沉降到孔底，便于捞渣清孔。
⑤.回收利用率高，节约施工成本。
⑥.环保产品，浆液对地下水和环境无污染，经简单处理后可直接排放。
泥浆的质量控制：
①.在开钻前必须经过实验人员对泥浆进行检测，各项指标达到要求后方可开钻。
采用马氏漏斗法对泥浆进行检测，检测结果如表所示。
黏度/s
55
比重/％
1．01
②.在钻进过程中，孔内泥浆的液面不得低于护桶高度的1/2位置，钻机操作人员在钻头出入孔口5米深度时提、放钻头做到轻提、轻放，这样能有效避免塌孔事故的发生。
在钻孔后期即离设计孔深2～3米处，应适当放缓钻进速度，这样能有效彻底清除孔中的沉渣。
③.孔钻成后，放置60～90分钟，然后下钻头轻轻捞取沉渣，用测绳测量孔深达到设计求后，方可开始下钢筋笼。
泥浆循环系统平面布置图
④.下导管前，对孔深进行测量，观察沉渣厚度；勿必检查好导管的密封性，将导管的法兰拧紧，因为顺帮泥浆属于无比重泥浆，泥浆易渗漏到导管内，避免因为导管漏水而造成质量事故的发生。
泥浆循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。
泥浆循环系统平面布置图（以八根桩基排列为例）。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
开始钻进时，以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时，采用反循环方式钻进。
钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度。
泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：
泥浆比重：
正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不大于：
砂黏土为1.3、卵石层为1.4；岩石为1.2。
反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。
特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。
黏度：
地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
⑷、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。
护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。
水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
⑸、钻机就位及钻孔
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
将钻机整平并对准钻孔。
a旋挖钻机钻孔
旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩的施工。
施工前根据不同的地质情况选用不同类型的钻头。
钻孔时，要及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。
套管跟随钻进时，套管底口与钻头旋挖深度相适，确保不超挖。
钻孔作业过程中，观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，及时采取措施。
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃角下1m后，按土质以正常速度钻进。
如护筒土质松软发现漏浆时，提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在对细砂层钻进过程中，钻头提升须缓慢，钻杆转速减到低档，配合聚丙醯胺稳定液施工，通过钻头的离心力，使该高分子材料凝聚在孔壁，使孔壁形成一层富有韧性的胶合薄膜，使孔内泥浆不会渗漏，防止孔壁崩塌，达到钻进的效果。
详见《旋挖钻机施工钻孔桩工况流程图》。
b旋转钻钻孔
正、反循环旋转钻机适用于黏性土、砂类土、石岩类土，按地质条件、钻孔直径及深度选择钻机及钻头。
旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
开钻前在护筒内存进适量泥浆，开钻时低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。
钻进速度与泥浆排量相适。
在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，采用低速、轻压钻进，同时提高孔内水头和加大泥浆比重。
使用反循环钻机钻孔，将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通后开始钻进。
钻进过程中，保持护筒内有的水头，对不同土层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。
c冲击钻孔
冲击钻适用复杂地质。
在碎石类土、岩层中用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中用管形钻头。
冲击法钻孔，钻头重量考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
开始钻孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致。
钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。
更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后开钻。
详见《钻孔桩施工工艺流程图》
钻孔桩施工工艺流程图
旋挖钻机施工钻孔桩工况流程图
1、旋挖钻就位2、旋挖钻打设护筒3、挖掘到设计深度4、泥浆循环除砂
除砂设备
护筒底端护筒
泥浆设计深度
5、安装钢筋笼6、浇灌混凝土7、护筒拔除移至下一桩位
导管
⑹、钻孔要求
a安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。
钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
b无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
c钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
d钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
e钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其他钻机将钻头提出孔外，孔口加护盖。
钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于10cm。
⑺、第一次清孔
钻孔完成后，用监理工程师指定的检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；
⑻、钢筋笼骨架的制作安装
钢筋笼宜分段加工制作，连接时50％的钢筋接头应予错开焊接，对钢筋笼立焊的质量要求要特别加强检查控制。
钢筋笼每一道加强箍筋上都的有内十子撑，防止在运输过程中变形。
如果变形的钢筋笼要及时的校正。
钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。
严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁坍塌；或者是挂坏孔壁造成较后的沉渣，给清孔造成很大的麻烦。
每一节钢筋笼下到位以后，都要对孔深进行测量，以防沉渣超标。
钢筋笼在现场加工。
根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。
主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。
为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。
钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。
当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。
⑼、导管安装
导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。
⑽、二次清孔及灌注水下混凝土
混凝土浇注前进行二次清孔。
清孔时注意保持孔内水头高程。
不得小于1m并不大于3m；
水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。
并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩在规定时间内浇筑完成。
混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。
⑾、桩身质量保证措施
除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。
⑿、控制基础沉降主要技术措施
为减少工后沉降，提高承载力，可根据设计要求进行桩底压浆，并作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比，验证压浆的效果，确定是否需做桩底压浆处理。
⒀、桩身质量检测
根据设计要求和《铁路工程基桩检测技术规程》，桩身应进行以下质量检测：
a所有钻孔桩、挖孔装桩身混凝土质量均作声波投影法检测；
b每根桩基混凝土强度试件不少于三组；
c对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验
d钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。
⒁、水中钻孔桩施工
浅滩处水中钻孔桩采用编织袋筑岛围堰施工，围堰填筑采用编织袋装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2或2/3，袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩堆码围堰。
施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。
水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位，土袋堆码至一定高度或出水面后，即可沿编织袋四周填一周粘土、夯实，然后填筑粘土心墙。
待内外圈土袋及心墙填充完毕后，用翻斗车倾倒砂土围堰填心，填筑一定高度后，用推土机进行摊平压实，直至填到设计岛面标高。
流速较大处，外围草袋可改用盛小卵石或粗砂，以免流失。
必要时可抛片石防护，或用铅丝笼、竹笼装砂石在堰外防护。
基坑开挖按明挖法施工，如遇地下水位较高地段，视基坑渗水快慢选用汇水井、井点降水开挖。
5.3.2挖孔桩施工
施工前应根据地质和水文地质条件，制定相应的安全措施和具体的施工方案，保证挖掘速度和安全生产。
详见挖孔桩施工工艺框图。
⑴、施工准备
施工准备主要包括平整场地、清除地表危石浮土、定位桩孔（设置护桩）、作好排水系统、安装提升设备及布置出渣道路等。
①、开挖前，场地完成三通一平。
各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具准备齐全。
②、根据设计图纸进行纵横轴线放样，确定桥墩台桩位。
③、用十字线将中心桩点引出锁口或护筒（可采用4mm厚钢板制作）外80cm，用水泥砂浆固定，并做好保护工作。
桩孔周边，用白灰撒线型。
④、所用的原材料，根据设计要求和规范规定进行检测。
严格按试验室确定的配合比施工。
⑤、采用2个班组，流水分班作业。
⑵、施工机具
a、辘辘和提土桶，用于材料和弃土的垂直运输。
b、护壁钢模板：
采用4mm厚钢板制作。
c、30m3/h潜水泵及配套抽水软管。
d、0.8KW鼓风机、空压机和送风管。
e、镐、锹、土筐等挖运工具；遇到硬土或岩石，尚需风镐、潜孔钻。
f、插捣工具，用于插捣护壁砼。
g、应急软爬梯及照明灯等。
⑶、开挖
〈一〉土石方开挖及支护壁模板
①、放线定位：
按设计图纸放线，定桩位。
②、开挖土方：
采取分段开挖，根据该段地质情况，每段高度以1.0m为一施工段。
开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。
挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边。
③、在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。
④、测量控制：
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。
安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时控制中心线用。
⑤、孔内遇到岩层时，
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