现浇箱梁施工技术方案文档格式.docx
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纵向束腹板束采用18束14φs15.2钢绞线、底板束采用4束10φs15.2钢绞线、3#墩顶设置顶板束4束10φs15.2钢绞线；
22#墩顶左幅设置横向束12束17φs15.2钢绞线。
第9联箱梁为等截面预应力混凝土连续箱梁，采用单箱双室截面，单箱底宽8.65m，两侧悬臂长2.5m，全宽13.65m。
箱梁梁高1.5m，顶板厚0.25m，悬臂板端厚0.18m，根部厚0.45m；
预应力钢束设置了腹板束（W1-W3），均为两端张拉。
钢束均采用14股φs15.2钢绞线，单束设计张拉力为2624.8kN，采用0VM15-14型锚具及其配套设备。
1.4主要工程量表
主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
C50
m3
4066．6
2
钢筋
t
968．2
4
预应力φj15.2钢绞线
155．611
5
锚具
套
296
6
GPZ3.5~9.0盆式支座
个
44
2．施工部署
第6联现浇箱梁共长108延米，第9联现浇箱梁共长118.5延米，根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备，计划开工日期：
2015年10月30日，主体完工日期：
2016年4月20日，历时合计6个月。
按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划投入满堂支架2联、底模2联、外侧模板2联。
施工计划周期如下表：
2.1、施工计划
一、
第9联右幅现浇箱梁
开始时间
结束时间
1、
地基处理
11.1
11.10
2、
支架搭设
11.20
3、
支架预压
11.30
4、
底板铺设、外侧模安装
11.25
12.5
5、
底、腹板钢筋绑扎、波纹管安装
12.1
12.10
6、
芯模侧模安装及底、腹板浇筑
12.11
12.20
7、
顶板模板安装
12.21
12.25
8、
顶板钢筋绑扎、波纹管安装及浇筑
12.26
1.5
9、
张拉、压浆
1.10
1.13
10、
支架拆除
1.15
1.20
二、
第6联右幅现浇箱梁
11.15
11.26
12.6
12.15
12.16
12.28
1.6
1.18
1.28
三、
第9联左幅现浇箱梁
2.15
2.20
2.21
2.29
2.25
3.3
3.1
3.10
3.5
3.15
3.16
3.20
3.18
3.25
4.1
4.3
4.5
4.10
四、
第6联左幅现浇箱梁
3.26
3.31
3.28
4.12
4.15
4.20
2.2、施工组织机构设置
项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：
现场施工负责1人、施工队长1人、现场技术负责1人、技术人员及现场管理人员6人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：
支架班组、木工班组、钢筋班组、混凝土班组、张拉班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。
2.3、人员配置
工种
工作内容
人数
钢筋工
钢筋制作、绑扎
15
模板（支架）工
模板（支架）支、拆
20
3
混凝土工
混凝土浇筑
预应力张拉
10
其他工种
合计
75
2.4、主要机械设备配置
名称
型号
数量
压路机
YZ18
台
装载机
ZL50
吊车
25吨
电焊机
315A
弯曲机
400型
切割机
7
千斤顶
YDC4000型
8
压浆机
HB-3
3.总体施工方案
3.1、总体安排
第6、9联现浇箱梁采用满堂支架法进行现浇施工，跨老路部分设置交通门洞。
现浇箱梁分两次浇筑成型，第一次浇筑至翼板根部，在内箱室安装支架及箱室顶模，绑扎箱梁顶板钢筋，再进行第二次混凝土浇筑，待第二次混凝土强度达到张拉设计要求时，进行预应力张拉压浆，张拉压浆完成后，开始支架及模板拆除。
在第22#墩与23#墩及第39#墩与40#墩之间设置车辆通行的门洞，门洞高4.5m、宽4.0m，采用28#工字钢作为横梁跨过，在原老路淤溪镇西环路两侧浇筑39×
1.5×
0.4m（长×
宽×
高）C20混凝土作为钢管支架基础。
在门洞上挂限高4.5m交通安全提示牌和施工安全标志牌。
2、质量目标：
确保工程质量优良率达到100%，分项工程一次报验合格率达到98%以上，桥梁结构物混凝土强度指标合格率达到100%。
3、安全目标：
无重大安全事故，安全生产达国标。
3.2、主要工序施工方法
3.2.1施工准备
1）、施工图审核
针对现浇箱梁上部结构变施工图设计，在本专项方案编制前，对全桥的坐标、标高、各构件的结构尺寸进行复核，以及对钢筋、砼工程量及各构件的施工顺序和要求进行仔细复核，并详细掌握本桥的各项施工注意点。
2）、技术交底
在本方案经过专家评审、公司总工程师和总监批准实施后，技术人员将立即根据规范和方案要求编制各分项作业的施工安全、技术交底，项目总工对岗位工程师、桥队队长、技术负责、安全员、施工班组负责人进行交底；
岗位工程师、技术负责对施工人员进行工种交底。
3）、施工测量
根据全桥联测的导线点，水准点，进行闭合导线测量放样。
其精度必须满足设计及规范要求。
4）、配合比设计及原材料的检测
支架现浇箱梁采用C50高标号砼，砼由项目部拌和楼拌制，试验室主任根据砼配合比的设计并对拌和人员进行交底。
对所使用的各种原材料，均必须按规范要求进行检测，合格后方可使用。
3.2.2、施工流程
见施工流程附图
3.2.3、现浇箱梁施工
3.2.3.1、地基处理
搭设支架场地要平整、压实，承载力要满足上部结构荷载的要求，沉降变形要求控制在允许范围以内。
而泰州地区多为软土地基，必须进行改良硬化，以提高地基承载力，控制沉降变形，满足支架搭设、结构稳定性的要求。
采取以下处理措施：
a根据标高要求清除表层杂草树根及淤泥土，原地碾压，经碾压后出现弹簧位置用好土换填；
b原地面采用6%石灰土处理，处理深度40cm，分两层处理，每层20cm,分层填筑压实，压实度不小于90%，宽度比支架范围超出1m。
c在灰土处理面上面浇筑10cm厚C20混凝土面层硬化，。
d地基处理时顶面设置一定横坡，在地基处理范围外设置排水沟，防止支架基础被雨水侵泡。
第6联支架搭设位于21#墩到25#墩，共计4孔，其中第22#墩与23#墩之间上跨淤溪镇西环路，西环路为混凝土路面。
第9联支架搭设位于37#墩到42#墩，共计5孔，其中第3、第4孔跨老路淤溪南环路，南环路为混凝土路面，原路面为双向2%横坡进行排水。
位于淤溪西环路及南环路原路面的箱梁部位，除设置交通门洞处现浇砼基础硬，其余部分在原混凝土路面上进行支架搭设，原路边侧绿化带清除夯实后，采用10cm厚C20砼硬化，老路边坡部分开挖成台阶夯实后，采用10cm厚C20砼硬化处理。
3.2.3.2、支架搭设
支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂支架。
首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据具体位置摆放底托，搭设脚手架。
支架设计时已考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求，根据检算设计支架布置如下（计算见附件）：
1）、本桥第6联及第9联均采单箱双室现浇箱梁。
支架设计为：
使用Φ48×
3.5的碗扣式钢管支架，底腹板部位横桥向间距为0.6，纵向0.6m；
翼缘板部位横桥向0.9m，纵桥向为0.6m，立杆水平步距都为1.2米。
2）、纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，横桥向每3.6m设置一道竖向剪刀撑，纵桥向每4~5米设一道竖向剪刀撑，对于高度大于4.8m的支架设置水平剪刀撑，水平向每3.6米设一层剪刀撑，使支架成为整体。
3）、为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节螺杆与钢管轴心连接。
支模的大横梁用I12工字钢立向搁置在立杆的调节螺杆上，调节螺杆插入立杆保持轴心受力；
在I12工字钢上放10×
10cm的方木作小横梁，间距30cm，方木上铺15mm的竹胶板底模。
4）、为了满足既有淤溪镇西环路及南环路的顺利通行，在第22#墩与23#墩及第39#墩与40#墩之间设置车辆通行的门洞，门洞4.5×
4.0m及4.5×
3.5m（高×
宽）。
门洞采用28#b工字钢作为横梁跨过,为了保证工字钢横梁的稳定性，在横梁上采用φ20的钢筋横桥向布置三道把所有28#工字钢焊接成整体；
门洞支墩采用碗扣支架0.3×
0.6×
0.6m（纵×
横×
高）布置；
支墩基础采用39×
高）C20混凝土，基础露出地面40cm作为汽车防撞护墙。
支墩钢管顶部横桥向铺设10×
10cm木方；
再在木方上顺桥向设置间距30cm的10×
10cm木方，再横向设置10×
10cm木方，最后顺桥向铺设28#工字钢作为横梁跨过，再在28#工字钢上横桥向设置12#工字钢，在12#工字钢上搭设碗扣支架铺设方木和竹胶板形成箱梁底模。
5）
第9联现浇箱梁跨越淤溪镇南环路门洞搭设施工圉
支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：
、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；
、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；
、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；
、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；
、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；
、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；
、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。
3.2.3.3、支座安装
支座安装：
支座进场后，核对每个支座包装与产品标牌（规格、型号和位移量）是否相符，并检查临时连接是否完好。
不同类型支座分开存放。
在待安装支座运输前，再对应的支座刚板面上写明安装墩位及摆放方向等信息。
清理墩上预留锚栓孔洞，用气泵吹出孔洞内的混凝土渣及积水。
用墨斗线弹出支座纵横向中心线。
中心线贯穿整个垫石面，以方便对支座安装进行校核。
检查支座垫石高程及四角高差，并用1m长铝合金尺检查垫石顶面平整度，在支座钢板范围内满铺一层环氧砂浆，并初步刮平至四角高差不大于2mm，以防止产生剪切力破坏支座。
用汽吊将支座吊装至安装位置。
吊装时，注意使支座的摆放方向与设计一致，并调整支座平面位置，使支座中心线与在垫石上弹出的墨斗线重合，并使下钢板四角螺栓孔洞与预留锚孔洞对齐。
通过下钢板螺栓孔洞往预留孔内灌注砂浆，插入地脚螺栓并带好螺母，地脚螺栓露出螺母顶面的高度不大于螺母厚度，待砂浆完全凝固后再拧紧螺母。
待支座上现浇混凝土浇筑完成后，及时拆除上下连接螺栓，以免约束梁体位移。
3.2.3.4、支架预压
支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设胶合板采用砂袋预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压，砂袋采用人工配合吊车进行。
支架预压目的：
为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。
获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。
堆载：
支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素，则取1.2的安全系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重的1.2倍换算。
支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为预压荷载值的70%、100%、120%。
监测点布设：
在堆载区设置系统测量点，在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。
观测点横向布置见附图：
观测点横向布置示意图。
支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：
所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；
在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部测点的原始标高；
每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；
当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载；
全部荷载施加完毕后，每间隔12h观测一次，记录各测点标高；
当各监测点连续72h的沉降量平均值小于3mm判定支架基础预压合格。
当支架预压符合验收规定时，可进行支架卸载；
卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；
计算支架总沉降量，即非弹性变形。
支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。
预压注意事项：
预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。
更不能集中堆放，防止局部超载发生。
3.2.3.5、模板制作与安装
底模安装：
底模板采用1.5cm厚优质竹胶板，面板定型尺寸为2.44*1.22m，长边横桥向布置，应注意底模缝口通直。
在墩处应用小块竹胶板进行组合拼接，在伸缩缝处底模外口修直，且在支座处因有横隔梁需特制翼板，留足距离使各孔缝口拼接通线。
底模安装时，为防止底模发生纵向位移，每条纵向拼缝下均须设置通长方木，将竹胶板边缘钉在方木上，两模板拼缝处用双面胶填塞严密。
底模板铺设完成后，清除模板表面外露双面胶。
竹胶模板铺设宽度超出底板10cm以上，在一孔模板安装完成后，用全站仪按照3m每点放出底板边线，用墨斗线弹出，作为侧模安装线。
在每孔底模板较低端外侧预留1块小面积底板，暂时不封闭，以方便在进行模板冲洗时排除杂物及冲洗用水，在模板清洗结束后进行混凝土浇筑前封闭。
侧模及翼缘板安装：
待底模安装完成后便可安设侧模，侧模表面采用竹胶板，背后采用间距30cm的竖向5*10cm方木加固,在再背肋后纵向设置3道10*10cm木方横撑，用2道水平钢管进行支撑，支撑钢管端部设顶托支撑横肋木方。
在底模板侧模安装线位置钉5*10cm方木限位，即侧模与底模拼缝采用底模包侧模形式。
水平支撑钢管及斜拉钢管，纵向间距同立杆间距为60cm。
封头模板分块制作，分块安装，竹胶面板由整块竹胶板制作，每块宽1.2m。
在安装到位之后，设置3根通长钢管，加强模板的整体性，并用对拉螺杆与内侧横梁模板连接。
芯模安装：
芯模采用竹胶板制作，芯模分侧模与顶模二部分、先设侧模，内侧模模板在底腹板钢筋绑扎完成、波纹管定位完成后进行。
芯模下倒角处应拉在底板钢筋上，防止芯模上浮。
芯模侧板以支架钢管形成对撑，横向均匀布置二道，支架框应固定牢靠。
顶板模板安装：
完成底腹板混凝土浇筑后，再铺设顶板模板，箱梁顶板模板以支架钢管形成对撑，横向布置二道，竖向设置6道，顶板模板的支撑应该牢固、稳定。
施工人孔洞设置，每孔每箱室设置人孔洞，人孔洞大小为1*1米，钢筋在伸出模板20cm处截断，待箱室内模板拆出后将钢筋截断处单面焊连接。
3.2.3.6、钢筋加工及预应力管道安装
底、腹板钢筋及箍筋等先在加工场地制成半成品，再安装的办法。
底板底层或顶板底层钢筋现场安装绑扎焊接应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
二层钢筋与底层钢筋之间用短钢筋支垫，保证位置准确。
钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
钢筋制作安装间距及各部尺寸应符合设计及规范要求。
底模板及外侧模板安装完成后进行钢筋绑扎及预应力管道的布设，先安装底、腹板钢筋再安装腹板束预应力管道，有干扰时，普通钢筋让预应力筋，构造钢筋让主筋；
钢筋的接头采用焊接，焊接方式为单面焊，且相邻两排钢筋接头错开设置，保证同一断面内接头数量不超过钢筋总数的50%。
单面焊焊缝长度不小于10倍钢筋直径；
现场焊接时，为使预应力管道和底板不受损坏，对预应力管道进行采用遮挡措施及在焊接部位下模板上搁置钢板，底板钩筋必须按照图纸量及间距进行布设。
腹板钢筋及预应力管道安设完成后，再支立芯模侧模板，芯模侧模板立设固定好后，先进行底腹板混凝土的浇筑。
在底腹板混凝土浇筑后，再铺设芯模的顶板模板，然后进行顶板部分的钢筋绑扎和预应力管道安装，再进行顶板混凝土的浇筑。
预应力管道施工：
用定位钢筋按规定间距对预应力管道进行定位，定位钢筋要有一定的刚度保证孔道在浇筑过程中不会移动，直线段间距0.8米,曲线段间距0.4m，箍筋用电弧焊点焊连接牢固，接头处的连接管采用大一个直径级别的管道，其长度为被连接管道内径的5-7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化。
用胶带缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
所有管道均应设压浆孔，还应在最高点处设排气孔及在最低点设排水孔。
压浆管、排气管、排水管采用内径为20mm的塑性管，连接处应进行密封，保证不渗水。
敷设预应力管道位置尺寸应符合设计及规范要求。
3.2.3.7、底、腹板混凝土浇筑
a混凝土浇筑采用自拌混凝土，混凝土罐车运输，汽车泵浇筑。
混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物和钢筋上的污垢应清理干净，符合设计要求后方可进行浇筑。
浇筑顺序为自低处向高处浇筑，先浇筑底板再浇筑腹板、横梁。
浇筑时严格遵循浇筑顺序，底板浇筑完成后，则不应在底、腹板交界处继续振捣，否则会在倒角处出现大面积空洞现象。
正确的方法是在腹板振捣，使混凝土向下流动，最终在倒角处达到密实的效果。
b混凝土振捣采用50型插入式振动器振捣，振捣时应避免振动棒碰撞钢筋、模板，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，移动间距不超过30cm，振捣密实。
c混凝土浇筑应连续作业，底板与顶板分两次浇筑，腹板与顶板之间设施工缝。
底板顶或顶板面浇筑振捣密实后抹一次面，顶板面在混凝土终凝前再抹一次面并拉毛，防止混凝土收缩裂缝及保证现浇箱梁顶面平整度。
d混凝土养护：
底板由于需进行顶板的芯模安装施工，无法进行覆盖养护，所以采用洒水养护，在浇筑完成，混凝土终凝后（温度高时约8~10个小时，温度低时适当延长时间）开始洒水养护，保持混凝土表面湿润状态，养护时间不少于7天。
顶板在浇筑完成，混凝土终凝后开始覆盖养护土工布并浇水养护（保持养护布湿润状态），覆盖养护时间不少于7天。
3.2.3.8、结合面混凝土凿毛、冲洗、养生
浇筑顶板前（支立芯模前）应先凿除施工缝处松散混凝土及钢筋上的混凝土，用水冲净。
在浇筑之前用水润湿，并用水泥浆刷一次。
3.2.3.9、安装顶面芯模
模板安装必须拼缝严密防止混凝土浇注时漏浆、接缝平整防止错台。
模板必须有足够的支撑，以防止塌模。
3.2.3.10、绑扎、焊接顶层钢筋
顶板底层钢筋现场安装绑扎焊接应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
3.2.3.11、设置伸缩缝、护栏、泄水孔、通气孔等预埋筋和预埋件
仔细审查图纸中有关桥梁附属构造的
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