路基施工一级技术交底Word格式.doc
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利用隧道弃碴填筑路堤的段落，与隧道同时安排施工；
邻近洞口段为形成或扩大洞口施工场地，优先安排施工。
⑶材料加工工场化：
改良土、级配碎石场拌施工，构件集中预制，实现工场化、标准化加工生产。
⑷施工作业机械化：
采用功能齐全、性能先进的地基处理、填料改良、级配碎石拌合、路基填筑，实现机械化施工。
⑸管理信息化：
建立路基工程施工地质核查、试验检测、路基沉降监测、路堑高边坡变形监测的信息系统，实施“监测—分析—调整”的信息化和动态化管理。
3、施工组织顺序
施工组织顺序：
施工准备→清表和地基处理→路堤挡土墙施工→基床底层及以下路基填筑→基床混凝土施工→堆载预压→路基相关工程（声屏障基础、接触网支柱基础、电缆槽等）施工→无砟轨道施工→沥青混凝土防水层施工→整理验收。
4、土石方调配
本着“就近移挖作填，减少运距，尽量使用满足填料要求的路堑、隧道弃碴，少设取、弃土场，少占耕地、注意环保”的原则，并按照“不同填料不得在同一层混填”的规定来进行调配，做到平衡、经济、合理。
5、施工队伍及进度安排
根据工程桥涵、隧道、站场分布以及考虑路基土石方调配利用、取弃土场位置等情况，将本标段路基工程安排1个路基队负责本标段基底处理、路基土石方及道路迁改等工程施工。
6、主要施工机械配备
基底处理中采用的机械：
长螺旋钻机、灰土挤密桩桩机、冲击压路机；
基床以下路堤施工及基床底层施工的主要机械为挖掘机、履带式推土机、平地机、振动压路机、自卸汽车、装载机、洒水车。
7、主要工程项目施工方案
各施工区段内按逐段铺开、逐段完工的原则，采取多个作业面平行作业。
主要项目施工方案见表2-2.1-2。
表2-2.1-2路基工程主要施工方案表
序号
项目名称
主要情况说明
1
地基处理
地基处理主要有垫层、换填土、灰土挤密桩、CFG桩、冲击碾压、堆载预压。
2
路堑开挖
⑴开挖前，首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待排水系统完善后进行路堑开挖。
⑵土质路堑采用横向全宽挖掘法、逐层顺坡自上而下开挖。
以机械施工为主，当机械开挖至靠近边坡0.2m～0.3m时，改为人工修坡。
⑶对于面层风化岩、软石用裂土机开挖，小方量石方段采用机械打眼小炮开挖，大方量石方地段采用梯段浅孔松动控制爆破技术分层开挖。
靠边坡处，采取爆预爆破。
基床部位，实行光面爆破。
⑷深路堑施工，坚持“分级开挖、分级支护”的原则，自上而下，开挖一级，加固一级。
⑸采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至路基填方路段或弃土场。
3
基床表层以下路基填筑
⑴填筑前选取典型的路基填筑地段进行路基填筑试验，提出合理的施工工艺参数，以指导本标段路基施工。
⑵按“三阶段、四区段、八流程”施工程序组织机械化作业，合理配套，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑、互不干扰。
⑶填筑按横断面全宽、纵向分层填筑，推土机配合装载机或挖掘机装料，自卸汽车运输，推土机配合平地机摊铺平整，振动压路机压实。
⑷每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。
同时根据各种土类压实试验所取得参数，设置填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压以确保施工质量。
4
基床表层
施工
确保大块混凝土基床的整体性，连续浇筑混凝土。
施工时分层浇筑、分层振捣，同时保证上下层混凝土在初凝前结合良好，不致形成施工缝。
5
过渡段施工
⑴本标段路基过渡段主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物过渡段、路堤与路堑过渡段。
⑵过渡段填料为级配碎石掺3～5%水泥进行路基填筑或采用C30混凝土浇筑。
采用级配碎石填筑时，先填筑1～2层填料验证室内试验成果，确定压实机具的选择和组合、碾压方式、遍数及碾压速度；
确定过渡段填筑的松铺系数。
⑶填料由自卸汽车运输，推土机、平地机整平，重型压路机配合轻型压路机、手扶振动夯等压实。
6
路基附属
路基附属工程进度上服从于路基施工需要，尽量安排在旱季施工。
⑴路基附属防护工程和路基施工同步进行，做到路基成型一段，防护施工一段。
⑵路堑分台阶开挖，原则上每层台阶开挖到位后，随即进行边坡防护施工，高路堑的边坡防护施工由上向下进行施工，以确保开挖后的边坡稳定。
⑶混凝土挡土墙先施工基础，基础跳槽开挖施工。
⑷浆砌体采用挤浆法砌筑。
砌体砂浆采用机械拌和，人工挂线砌筑。
⑸其他绿色防护安排在适宜季节施工。
8、地基处理施工方法及工艺
8.1.灰土垫层
8.1.1.施工工艺
室内试验
选理论配合比
选施工配合比
试验段对比
摊铺外掺料
路拌机拌合
整平
碾压
压实度检测
下道工序
施工放线、清表
挖装运摊铺土
含水量检测
翻晒或洒水
不合格
备外掺料
合格
图8-1-1灰土垫层施工工艺流程图
8.1.2.施工方法
⑴施工准备
①对土样进行击实试验，以确定最大干密度和最佳含水量。
②作试块选取理论配合比。
③选取一定的场地作试验段以确定施工配合比及最佳填层厚度。
④对填方线段进行测量放线，以确定施工的中线和边线，并将软土挖除至设计位置、底部填平。
⑤对堆放材料的场地进行平整。
若外掺料有石灰，须建消解场。
⑥储备充足的外掺料。
外掺料要符合设计要求的种类和规格，并有质量合格证，严禁使用受潮、变质的外掺料。
储备外掺料时须作到上盖下垫，整齐堆放，切不可乱堆乱放。
石灰堆放时要搭雨棚保护。
⑦选配安装适合的机械及配套设备。
⑵施工工艺及要求
①以室内试验及试验段获得的资料确定出合理的施工配合比及松散铺层厚度。
②对拌合前铺填的土料必须粉碎，不得有大于2cm的土块。
③土料的含水量不超过最佳含水量的±
3%，若超过必须进行翻晒或加水处理。
④石灰在使用前7～10天充分消解。
⑤土料加入外掺料拌合时，拌和料必须均匀。
⑥采取路拌法施工时，将土类及外掺料按确定的铺层厚度分别摊铺平整后，方能进行拌合，均匀拌合并用平地机整形后方能碾压。
⑦每次整形都要按规定的坡度和路拱进行，并特别注意接缝处，以确保其顺适平整。
⑧压实密度检测合格后，在24小时内进行下一层的作业。
8.1.3.质量控制要点
⑴混合料严格按所选定的施工配合比投料，外掺料的计量要准确。
⑵混合料一定要搅拌均匀后方能进行下一道工序。
⑶碾压时，第一遍和最后一遍采取静压、中间各遍采取振动碾压的方法。
轮幅间的重叠度不小于1/3。
碾压一直到要求的压实密度为止。
⑷要处理好两工作段横向搭接处的摊铺、整形、碾压，使外形及压实密度与工作段相同。
8.2.土挤密桩
8.2.1.施工工序及流程
灰土桩加固软土地基主要是利用机械打桩成孔时和生石灰吸水膨胀、放热作用对周围的挤压力，将桩周土体挤密以及土体与石灰的化学反应、凝结作用改善桩周土体的物理力学性能，使桩与桩周土脱水固结，共同承受荷载，来提高地基承载力，减少沉降量，形成一种性能良好的复合地基。
其施工工艺流程见图2-2.1-2。
平整场地:
松软地段，可用钢板或垫木作为垫板。
并清除地下障碍物，查明地下管线等原有设施。
试桩确定施工参数:
试桩时下管深度比设计加固深度深20～30cm。
一次成桩的长度和振动锤功率、设计压实系数有关，在满足设计压实系数的情况下，振动的功率大，一次成桩的长度可以长些。
技术交底：
施工人员要熟悉施工图纸、施工程序及标准。
根据施工图纸做好现场定位、放样工作。
桩机就位。
在地面上确定好桩孔位置，垫好垫块，支好起吊架，使起吊架平稳坚固。
启动振动锤。
将套管一并打入土中至桩底标高。
拔出套管，露出桩孔。
重复
平整场地
定桩位、放线
锤击沉管至设计标高
提升套管、露出桩孔
投料
振动器压实拌和料
达到设计长度、素土压顶
进行其它桩的施工
桩机就位
机械设备进场
材料进场
拌制
图8-2-1灰土挤密桩施工工艺流程图
将配制好的石灰料投入桩孔。
开动振动锤，将刚下的石灰料压实，完成一次投料。
按上述步骤进行以下各次投料，直至达到设计桩顶标高。
用素土压实封顶，一根桩即告完成。
8.2.2.质量保证措施
原材料：
生石灰必须经检验合格后方可使用，其粒径为小于5mm，CaO+MgO含量不低于70%。
施工中经常检查生石灰的含粉量，做好防潮防雨工作。
灰料必须拌均匀，随拌随用。
每次投料量必须保证相应的成桩长度，达到成桩长度后，停止锤击，各次成桩长度之和与设计桩长相吻合。
套管（钻管）拔起前，左右前后击套管，以防套管与土层粘连，难以拔出或造成塌孔等。
桩位允许的水平偏差为半个桩位，允许的垂直度偏差为1.5%，施工中严格控制。
灰土桩加固软土路基，用下列方法进行检测：
土工试验，检查加固前后土的含水量、容重、孔隙比、压缩模量等，并进行比较。
静力触探试验，检测加固前后触探深度与贯入阻力Ps的关系。
侧压试验，检测加固前后挤密土体中的侧压力与非挤密土体中侧压力值，并进行对比。
复合地基的静力试验，检测不同荷载作用下地基的沉降情况。
8.3.冲击碾压
冲击碾压施工工艺见图8-3-1。
场地清理、平整
测放碾压轨迹线
碾压设备就位
第一条碾压带碾压6遍
平地机整平、光轮压路机碾压
夯后基底检测
处理面平整，压路机静压密实
第二条碾压带碾压6遍
＞1cm
≤1cm
图8-3-1冲击碾压施工工艺流程图
按照设计图纸要求在原地面将冲击压实边界进行测量放样，并用石灰洒出压实边界线。
施工前，按设计要求清理冲击碾压处理范围表层30cm厚种植土，并查看现场地质情况，做相关地质勘探，与设计图纸上的地质情况进行对比，若发现与设计不符及时上报监理单位。
场地平整完成后，进行冲击压实前的地面标高测量，检验土体的含水量。
施工现场若有土坎、沟槽等须采用推土机予以整平，使表面凹凸相差不超过100mm，坡度小于4％，并清除较大石块等硬质突出物。
对于坑穴等要填平夯实，防止基底积水。
冲击碾压前将试验区采用光轮压路机碾压密实，便于冲击碾压设备碾压行走。
当土壤中含水量不够时，洒水进行调整，使其达到最佳含水量±
3％。
⑵测放冲击压实机行走轨迹
根据路基面宽度，确定循环冲击碾压的轮迹走向，用灰线洒出，之后用冲击式压实机进行冲击碾压，从路基的一侧向另一侧冲碾，冲碾顺序要符合“先两边、后中间”的次序，以轮迹搭接但不重叠铺盖整个路基表面为一遍冲碾。
⑶设备就位碾压
由牵引车拖动冲击碾，在缓冲区加速行驶，通过测验区时确保行驶速度不小于12km/h。
碾压采用排压法。
在横向移位时，冲击压路机双轮各宽0.9m，两轮内边距1.17m，行驶两次为一遍，形成4m宽碾压带。
其中每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成理论冲碾间隙双边各0.13m,当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，将第一遍的间隙全部碾压；
第三遍再回复到第一遍的位置冲碾。
每遍纵向相错1/6的轮周距进行碾压，在碾压6遍完成后，回复到第一遍位置开始第二轮6遍碾压。
依次从一侧向另一侧推移完成全部碾压遍数。
⑷冲击压路机要匀速碾压，变速时必须停机。
在一个碾压过程中不得变速，碾压过程中要保持正确的方向行驶。
冲击碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度，可用推土机平整后再继续冲碾。
若冲击碾压过程中路基表面扬尘。
可用洒水车适量洒水后继续冲碾；
在碾压过程中当土壤中含水量不够时，洒水进行调整，使其达到最佳含水量±
⑸按第（3）条及第（4）条连续冲击碾压，至最后5遍的沉降量不大于lcm时，进行设计要求的项目检测。
⑹若未能达到设计规定的施工质量要求，则重复（3）～（5）条项目，直至达到设计要求为止。
⑺施工控制要点
①冲击碾压前，先用光轮压路机将原地表压实。
②冲击碾压前五遍采用低速冲碾，以避免冲击坑太深，机械行驶困难，冲碾不均匀，影响碾压效果。
③每碾压五遍，用推土机平整，光轮压路机静碾，并根据含水量情况洒水，以消除地表松散土层。
④碾压五遍后，每遍碾压均以大于12km／h的速度碾压。
⑻质量检测
①施工质量要求：
冲击碾压最后5遍的沉降量不得大于1cm。
碾压面下1m深度范围内土的压实度不低于0.9或地基系数K30大于等于80MPa。
②检验数量：
冲击碾压达到设计要求后，在试验区每隔100m等间距检查2个断面6点，每断面左、中、右各1点，左、右点距路基边缘lm处。
若未能达到规定的施工质量要求，则继续碾压，直至达到设计要求为止。
8.4.CFG桩
8.4.1.施工工艺
CFG桩采用长螺旋钻机、管内泵压混合料灌注施工，其施工工艺流程见图2-2.1-4。
测量放线
原地面处理
钻机就位
钻进至设计深度
停钻
泵送混合料
均匀拔管至桩顶
钻机移位
图8-4-1CFG桩施工工艺流程图
8.4.2.施工方法
⑴测量放样：
用全站仪先放样出控制桩位，根据控制桩位及桩位布置图采用钢尺确定出每根CFG的桩位，并用木桩标示。
然后复核CFG桩的轴线定位点等。
⑵钻机就位：
操作钻机就位并对准桩位，然后调整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。
⑶钻进成孔：
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。
钻进时要先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值，在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，要放慢进尺。
⑷混合料搅拌：
按设计配比配制混合料,混合料坍落度为160mm～200mm，搅拌时间不得少于1min。
⑸灌注及拔管：
CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。
拔管速率要按试桩确定参数进行控制，成桩的提拔速度控制在2m/min～3m/min,成桩过程要连续进行,要避免供料出现问题导致停机待料。
施工桩顶标高要高于设计标高50cm。
⑹移机：
移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。
必要时,移机后清洗钻杆和钻头。
8.4.3.质量控制要点
⑴原材料质量控制：
所用的水泥和粗骨料品种、规格及质量必须进行检验，确保符合设计要求。
⑵进行成桩工艺性试验：
正式施工前，进行成桩工艺试验，验证设备性能、混合料坍落度，以及拔管速度等关键工艺参数。
⑶混合料强度控制：
严格按照配合比拌制混合料，每班抽样检查3次混合料坍落度，并制作1组试件，检测28d强度。
⑷每根桩的投料数量控制：
每根桩投料时数量不少于设计灌注量。
⑸桩身质量、完整性控制：
采用低应变检测桩身质量及完整性，确保符合设计要求。
⑹桩头质量控制：
在灌注时桩顶高度要考虑凿除浮浆后满足设计要求，凿除桩头时要露出新鲜的混凝土。
一般施工桩顶标高要高出设计桩顶标高不少于0.5m。
CFG桩截断桩头采用在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打将桩头截断。
最好采用截桩机截桩。
桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。
⑺长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工控制：
①钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺。
②混合料按设计配比经搅拌机拌和均匀,坍落度、拌和时间按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌和时间不得少于1min，搅拌的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。
以避免出现混合料配比不合理、混合料搅拌质量存在缺陷而造成混合料和易性不好、塌落度太大产生泌水及离析现象、塌落度太小而流动性差等，从而引起堵管现象发生。
一般将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～90kg/m3的范围内,坍落度控制在160mm～200mm之间。
③钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。
若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。
④杜绝窜孔现象。
由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取有效的预控措施:
采取隔桩、隔排跳打方法;
设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;
减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;
合理提高钻头钻进速度。
⑤施工中保证排气阀正常工作，要求每工作班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞，造成管内空气不能顺利排除，导致桩体存在气囊，形成桩体空芯的质量缺陷。
⑥CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后立即开始拔管，严禁先提管后泵料而造成桩端不饱满，影响CFG桩的桩端承载力。
⑦钻杆采用静止提拔，施工中严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混合料的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔而造成缩径断桩现象。
⑧桩机移机至下一桩位施工时，根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
8.5.堆载预压
路堤基床施工完毕，便可以进行堆载预压，可先在表面铺一层土工膜，然后进行预压荷载填筑。
第一层预压土填筑采用轻型机具摊铺后压实，防止破坏土工膜，避免污染基床表面。
堆载预压荷载分级逐渐施加，确保每级荷载下地基的稳定性。
填筑完成后采用中型碾压机具压实。
填筑完成后将土工膜回折于预压土顶面每侧宽度不小于2.5m，并用土压好，防止预压土流失，污染坡面。
堆载采用清除地表土或其它施工弃土，但不得使用淤泥土或含垃圾杂物的填料，堆载高度及范围满足设计要求
通过沉降观测，并进行工后沉降分析，满足设计要求后方可进行预压土卸载（分层进行卸载）和上部轨道结构施工。
8.5.1.施工工艺
堆载预压施工工艺流程见图8-5-1。
清理验收
铺土工膜
路基填筑到预压条件
逐级堆载至设计高程
沉降稳定或达到控制要求
分层卸载
路基沉降观测
图8-5-1堆载预压施工工艺流程图
8.5.2.施工过程
⑴堆载前先铺设一层土工膜，其上分层摊铺预压土，预压土碾压后平均重度不小于18KN/m3。
第一层选用轻型机械或人工作业，大面积堆载采用自卸汽车与推土机联合作业。
⑵堆载预压施工中，作用于地基上的荷载不得超过地基的极限荷载。
采用分级加载的方式，注意控制每级加载重量的大小和加载速率，使之与基底的强度增长相适应，以免基底发生剪切破坏。
⑶堆载过程中的沉降观测。
位于基床底层顶面的各类沉降观测设备在堆载前埋设。
预压堆载期间及堆载完成后，加强沉降观测，绘制填土-时间-沉降曲线图，并进行分析预测工作，为确定预压土卸载时间提供依据。
⑷堆载预压时间达到设计要求后，根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。
⑸预压土卸载要分层进行，卸载过程中不得污染已施工完成的路基。
9、基床以下路基填筑施工方法及工艺
9.1.填料土工试验和填料工艺试验
9.1.1.填料选择
路堤与桥台及横向结构物过渡段选用级配碎石；
基床底层采用A、B组填料或改良土；
基床以下填料优先选用A、B组填料。
9.1.2.填料土工试验
路堤填筑前，对填料的各项指标进行土工试验，确保填料符合设计和规范要求，保证施工质量。
土料：
颗粒分析试验、天然含水量、天然密度和颗粒比重试验、液塑限试验、膨胀率和膨胀量试验、CBR试验、击实试验等。
岩块：
颗粒分析试验、单轴抗压强度试验等。
土工试验的方法及试验频率按设计规范执行。
9.1.3.填料工艺试验
根据填料及压实机具的不同各选择全幅100～200m的路堤段进行填筑工艺试验，通过试验确定最佳工艺参数，包括机械组合方式、松铺厚度、压实遍数、压实含水量及检验方法等，报监理工程师批准后作为控制指标，全面指导施工。
并通过填筑试验，使地基系数K30、压实系数K、孔隙率n、以及动态变形模量Evd（基床底层检测）等指标满足要求。
9.2.普通填料路基填筑施工
9.2.1.施工工艺
普通填料路基填筑按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织机械化施工。
其施工工艺流程见图2-2.1-6。
9.2.2.施工方法
分层填筑：
每200m或两结构物之间划为一个小施工区段，每10～15
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