设备安装规范文档格式.docx

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第四节基础验收及处理

1基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录。

在基础上应明显的画出，标高基准及基础得纵横中心线。

在建筑物上应标坐标轴线。

重要机器的基础应有沉降观测点。

2对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

3按有关土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合（表1）得规定。

表一机器基础尺寸及位置的允许偏差（毫米）

4机器安装前应对基础做如下工作：

a）需要二次灌浆得基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不小于10毫米，密度以每平方米内3~5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层；

b）放置垫铁处（至周边约50毫米）得基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2毫米/米；

c）螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。

（注：

二次灌浆是机器底座与基础之间的灌浆）

第二章机器的安装

第一节有垫铁安装

1垫铁组布置的原则为：

在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300毫米时，可在个地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。

对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。

相邻两垫铁组的间距，可根据机器的重量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500毫米。

2常用垫铁的型式及规格见（图1）和（表2）。

注：

1）垫铁厚度h可根据实际情况决定，底层平垫铁的厚度一般不小于10毫米；

2）表中的斜垫铁可与同号或者大一号的平垫铁搭配使用；

3）为防止敲击时出现卷边，应预先将断面的上下两棱角边倒角；

表二常用垫铁的规格

图一垫铁简图

3垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。

斜垫铁的斜面光洁度不得三级精度，斜度一般为1/20~1/10，对于中心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜。

4斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组使用，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与后平垫铁之间。

垫铁组的高度一般为30~70毫米。

5垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50%。

平垫铁顶面水平度的允许偏差为2毫米/米，各垫铁组顶面的标高应与机器地面实际安装标高相符。

6若采用压浆法放置垫铁，放置方法如下：

压浆法放置垫铁一般有两种方法。

a）一种方法是：

用几组临时垫铁支承机器并经找平、找正合格

后，再对地脚螺栓预留孔进行灌浆。

待混凝土达到设计强度

的75%以上时，用水冲净放置正式垫铁组位置的基础表面，

并清除积水。

根据需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆。

把搭配好的垫铁组放在砂浆上。

当达到实际强度的75%以上

时，拆除临时垫铁，用正式垫铁来调整、复查机器的安装精

度，同时打紧垫铁，拧紧地脚螺栓。

b）另一种方法是：

机器就位之前，先用水冲净放置垫铁组位置

的基础表面，并清除积水，堆放砂浆，然后放上垫铁组，使

其顶面水平度的允许偏差为2mm/m,顶面标高与机器地面实

际安装标高相符，允许偏差为2mm/m。

将垫铁四周的砂浆抹成45°

光坡后进行保护。

当达到设计强度的75%以上时，再将机器就位，并用垫铁组调平。

压浆法放置垫铁的优点是：

垫铁与基础的接触面积可达

100%，压强小、稳定性高、操作简单、省工。

7机器找平后，垫铁组应露出底座10~30毫米，地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座地面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡。

若机器底座的地面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部。

8配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4,其相互间的偏斜角应不大于3°

。

如（图2）

安放时其偏斜角不能大于3°

图二斜垫铁放置位置示意图

9机器用垫铁找平，找正后，用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。

用0.05毫米的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座地面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。

检查合格后应

随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间电焊固定，垫铁与机器底座之间不得焊接。

第二节无垫铁安装

1无垫铁安装的形式、方法及使用范围如下：

机器的自重及地脚螺栓的拧紧力均由二次灌浆层来承担的安装方法，称为无垫铁安装。

此法是利用安装用的小型千斤顶或临时垫铁或机器上已有的安装用顶丝来找平机器。

用微胀混凝土（或无收缩水泥砂浆）灌注并随即捣实二次灌浆层，待二次灌浆层达到设计强度的75%以上时，取出千斤顶或临时垫铁填实空洞，或者松掉顶丝，并复测水平度。

无垫铁安装有调整方便、稳定性好及没有垫铁腐蚀等优点，但二次灌浆工作比较繁琐。

a）无垫铁安装的两种常见形式见（图三）

1—设备底座2—千斤顶（垫铁）3—模板4—二次灌浆层5—基础

临时支承形式

1—顶丝2—机器底座3—固定螺母4—二次灌浆层5—垫板6—基础调整顶丝形式

图三无垫铁安装

2采用小型千斤顶或临时垫铁进行调整时，其布置的位置和数量，

应根据机器的重量、底座的结构等具体情况而定。

3若机器底座上设有安装用顶丝，则支持顶丝用的钢垫板放置后，

其顶面水平度的允许偏差为2毫米/米。

4待二次灌浆层达到设计强度的75%以上时，方允许松掉顶丝或取

出临时支撑件，同时复测机器的水平度，并将空洞填实。

第三节地脚螺栓

1放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求:

a）地脚螺栓的光杆部分应无油污或氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂；

b）螺栓应垂直无歪斜；

c）地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15毫米；

d）拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5~3个螺距；

e）螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好。

2拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度得75%以上时进行。

3放置带锚板的地脚螺栓，应符合下列要求:

a）地脚螺栓的光杆部分及锚板，应刷防锈漆；

b）用螺母托着的钢制锚板，锚板与螺母之间应点焊固定；

c）当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其焊角高度应不小于螺杆直径的1/2。

第四节就位、找平及找正

1机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，一般应符合（表3）规定。

表三定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差（mm）2机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合专项规范或机器技术文件的规定。

一般横向水平度的允许偏差为0.01毫米/米，安装基准部位的纵向水平度允许偏差为0.05毫米/米，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。

3机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：

a）机体的加工平面；

b）支承滑动部件的导向面；

c）转动部件的轴颈或外露的表面；

d）联轴器的端面及外圆周面；

e）机器上加工精度较高的表面。

4采用胶带或链条等传动的机器，胶带带轮或链轮的找正应符合下列要求：

a）两轮的轮宽中心平面应在同一片面上，两平面相对轴向位移量：

平胶带带轮不大于1.5mm，三角胶带带轮和链轮不大于1mm。

b）两周平行（指沿轴长方向）度的允许偏差为0.5毫米/米，5采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求，若无要求，应符合下列规定：

a）滑块联轴器（甲型）的断面间隙s见（图4），当外径不大于190毫米时，应为0.5~0.8毫米；

当大于190毫米时，应为1~1.5毫米。

滑块联轴器（甲型）滑块联轴器（乙型）

图四滑块联轴器

滑块联轴器（乙型）的端面间隙s约为2毫米。

滑块联轴器（甲型及乙型）两轴的对中偏差，应符合（表4）的规定：

表四滑块联轴器两轴的对中偏差

6弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙s见（图

5），应符合（表5）的规定；

表五弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙

7机器进入正常运行时，若由机器温度变化等因素引起两半联轴器

产生相对位移，则在确定两轴的对中数值时应予以考虑。

第5节灌浆

1地脚螺栓预留孔的灌浆工作，必须在机器的出找平、找正后进行。

二次灌浆层的灌浆工作，一般应在隐蔽工程检查合格、机器的最终找平、找正后24小时内进行，否则在灌浆前对机器的找平、找正数据进行复测核对。

2与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油污、无防锈漆等。

3二次灌浆层的高度一般为30~70毫米。

4在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。

5带锚板的地脚螺栓孔，应按图（6）的要求进行浇灌。

6

1—地脚螺栓2—螺母、挡圈3—底座4—垫铁组5—砂浆层6—预留孔7—基础8—干砂层9—锚板10—二次灌浆层

图六带锚板地脚螺栓孔浇灌

6二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净，当环境温度低于零度时，应采取防冻措施。

灌浆时须清除基础表面的积水。

7二次灌浆前应按图（7）所示安设外面板，图中C值不小于60毫

米，h值不小于10毫米。

1—地坪或基础2—底座地面3—螺母4—挡圈5—灌浆层斜面6—灌浆层7—成对斜垫铁8—外模板9—平垫铁10—麻面11—地脚螺栓

图七地脚螺栓垫铁和灌浆部分示意图

8二次灌浆层的灌浆（捣浆）工作，必须连续进行，不得分次浇灌，

并应符合土建专业的有关技术规定。

9地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，一般以细碎石混凝

土为宜，其标号应比混凝土的标号高一级。

10若要求混凝土早强，可在混凝土内掺入早强剂。

11当环境温度低于5℃，在二次灌浆层保护期间，应采取保温或防冻措施。

第四章清洗与装配

第一节一般规定

1整体供货的机器，安装后，若需要解体检查和清洗，在拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并做出相应的标志和记录。

拆卸的零、部件，经清洗、检查合格后，才允许进行装配。

组装时必须达到技术文件的要求。

2在现场进行组装的机器，零、部件经清洗、风干及检查合格后，按技术文件要求进行组装。

机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。

3采用低压蒸汽吹洗的零、部件，吹洗后必须及时彻底清除水分，并应涂润滑油或润滑脂防锈。

精密零件及滚动轴承不得用蒸汽直接吹洗。

4组合式底座的各个接合面应平整、清洁及无翘曲、铁锈、毛刺等。

组合后，各接合面用0.05毫米的塞尺检查，应不能塞入。

机器受力面处的导向键应严密地镶入底座的键槽内。

导向键与机器上槽的配合间隙，应符合机器技术文件的要求。

5安装后不宜拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应做渗漏检查。

6凡要求在禁油条件下工作的零件、部件、管道及附件，必须进行脱脂。

第五章附属设备及管道的安装

第一节附属设备的安装

1附属设备应按有关的技术文件及规范要求进行安装及验收。

2附属设备安装后，内部应保证清洁、无异物。

油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等油流经的附属设备和附件内，不允许有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物。

第二节油系统及其它系统管道的安装

1油系统及其它系统（水、气、汽）管道的安装及清理要求，应按《工业管道工程及验收规范》金属管道中的有关规定执行。

2有系统管道的安装害应符合下列规定：

a）管道的焊接宜采用钨极氩弧焊打底或采用承插式关键焊接。

焊前管口部分应打磨光滑，焊后管内应清洁无焊瘤、焊渣等异物。

b）管道布置应整齐美观，便于操作维护。

管壁之间应有适当的间距。

管道应安装稳固。

处于水平部分回油管道的安装坡度，应不小于5/1000，低向油箱；

3碳素钢管道配置后管内应进行酸洗钝化处理，处理后应及时干燥喷油，严禁污染。

若管内有油污，应首先进行碱洗。

4须试压的油管道应在酸洗钝化前进行试压。

第三节管道与机器的连接

1与机器连接的管道，安装前必须将内部处理干净。

2与机器连接的管道，其固定焊口一般远离机器，以避免焊接应力

的影响。

3管道与机器连接后，不允许管道对机器附加有外力。

4管道与机器的连接应符合下列要求：

a）配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距

为宜。

b）管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移。

转速大于6000转/分的机器，应不超过2毫米；

转速小于或等于6000转/分的机器，应不超过0.05毫米，

c）管道与机器最终连接后，必要时应对联轴器两周的对中偏差进

行复测或调整。

第六章试运转

第一节条件及准备

1机器试运转前，须具备下列条件：

a）主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作

全部结束，并有齐全安装记录；

b）

c）

d）二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束；

与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；

保温、保冷及防腐等工作已基本结束（有碍试运转检查的部位

出外）；

e）与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足

使用要求。

2试运转前应做下列准备工作：

a）在有关人员参加下，审查安装记录，审定试运转方案及检查试运转现场；

b）试运转现场，应具备必要的消防设施和防护用具，机器上不利于安全操作的外露转动部位应装安全罩；

d）机器入口处按规定装设过滤网（器）；

试运转用润滑油（脂）应符合设计要求，润滑油加入系统时，须用小于120网目的滤过网滤。

第二节水、油、气、汽系统的试运行

1各系统在工作压力下，应不泄漏、不互窜、保持畅通，阀门均须灵活可靠，仪表指示应符合试运行要求。

2机器的润滑、密封等油系统必须冲洗清洁。

油冲洗的合格标准，应符合机器技术文件或专项规范的规定。

3各附属设备试运转的验收标准，不符合有关的技术文件或相应规范的要求。

第三节单机试运转

1驱动机单机试运转须按有关技术文件要求进行。

2机器试运转，一般分为无负荷和有负荷两个阶段进行。

试运转的时间参见（表6）。

增减负荷的步骤应按有关的技术文件或专项规范的规定执行。

表六单机试运转时间（小时）

3机器试运转所采用得介质，应根据设计及实际条件决定，若无特

殊规定，泵、搅拌器一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质。

选用水或空气为试运转介质时，必须注意下列事项：

a）设计工作介质的比重比水小时，应计算出以水进行试运转所需

的功率，此功率不得超过额定值。

若超过额定功率时，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转；

b）工作介质不是空气的压缩机采用空气或氮气进行试运转时，应

计算出以空气或氮气进行试运转所需的功率和压缩后的温度是否超过额定数值，若超过规定，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转；

c）工作压力大于250公斤/厘米2的压缩机，采用空气试运转时，

最高排气压力不得高于250公斤/厘米2；

d）低温泵用水试运转结束后，必须进行干燥处理。

4机器启动前，须符合下列要求：

a）机器的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施，动作应灵活可靠。

b）放气或排污完毕；

c）有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温、油压达到设计要求，用其它形式供油的机器，供油状况应符合其润滑要求；

d）盘车检查，应转动灵活，无异常现象。

5在高温或低温条件下工作的机器，启动前必须按机器技术文件的要求进行预热或预冷。

与机器连接的高温或低温管道螺栓，应按《工业管道工程施工及验收规范》金属管道中的有关规定进行热紧或冷紧。

6试运转中应重点检查下列项目：

a）有无异常噪音、声响等现象；

b）轴承温度应符合机器的技术文件或专项规范的规定，若无规定，滚动轴承的温度应不超过40℃，其最高温度一般应不超过75℃，滑动轴承的温升应不超过35℃，其最高温度一般不应超过65℃；

c）检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数，是否在规定的范围内；

d）振动值应符合机器技术文件的规定，若无规定，离心式机器，应符合（表7）的规定；

表七离心式机器轴承处的振动值（mm）

e）检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值；

f）检查机器各紧固部位有无松动现象；

g）如有异常现象应立即停机检查、处理。

7试运转结束后，应及时完成下列工作：

a）断开电源及其他动力来源；

b）卸掉各系统中的压力及符合（包括放水、放气及排污等）；

c）检查各紧固部件；

d）拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装；

e）整理试运转记录。

8对于已具备试运转条件的机器，若由于某些原因，仍不能进行单体试运转或联运时，可根据存放时间的长短制定出具体的维护及保管措施。

第七章交工文件

1机器交工时，应具备下列技术资料：

a）在安装中经修改的零、部件图或说明；

b）设计变更的有关资料；

c）隐蔽工程施工记录；

d）安装记录

e）试运转记录

f）其他有关资料，包括：

机器或零、部件的受损、缺陷修复记录、重要机器的二次灌浆记录及附属设备的耐压、气密等实验记录。