分解槽基础施工方案.docx
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分解槽基础施工方案
第一章工程概况
1.1基础概况
本工程11#-20#分解槽基础底板Ø8.75m、厚度为1.2-1.4米m，基础外环墙Ø8.2m、壁厚0.8m、高度为2.1-2.7m，基础底板、内环墙、翼墙砼采用C35；基础外环墙及顶板采用C35、抗渗S8；基础外环墙内灌芯砼采用C20；基础顶部二次浇筑层采用80mm厚沥青砂浆。
1.2建筑工程大体积混凝土的特性
1.2.1大体积混凝土的概念
对于大体积混凝土，《普通砼配合比设计规程》JGJ55-2000有以下定义：
砼结构物实体最小尺寸等于或大于1m，或预计会因水泥水化热引起砼内外温差过大而导致裂缝的砼。
对于大体积砼的另一种描述：
任意体量的砼，其尺寸足以要求必须采取措施，控制由于体积变形引起的裂缝者，称为“大体积砼”。
从国内的施工实践来看：
混凝土的温升和温差与表面系数有关，单面散热的结构断面最小厚度在75cm以上，双面散热在100cm以上，水化热引起的混凝土内外最高温差预计超过25℃的混凝土结构，可按大体积混凝土施工。
1.2.2大体积混凝土的特性
a）混凝土设计强度较高，单方水泥用量较多，水化热引起的混凝土内部温度较一般混凝土要大得多；
b）大体积砼与普通钢筋砼相比，具有结构厚、体形大、结构断面内配筋较多，整体性要求高；
c）由于大体积砼的截面尺寸较大，在砼硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和砼收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，是导致大体积砼结构出现裂缝的主要因素，因此，如何控制混凝土的内外温差和温度变形而造成的裂缝，提高混凝土的抗渗、抗裂和抗侵蚀性能，是建筑工程大体积混凝土施工中的一个关键问题。
1.3主要材料要求
项目
部位
材料要求
备注
混凝土
垫层
C15
分解槽基础、内环墙、翼墙
C35
基础外环墙及顶板
C35抗渗S8
基础外环墙内二次灌芯
C20
沥青砂浆
中砂与沥青的重量配比为93:
7
基础顶面二次浇筑层
基础外回填材料
土
γ≥0.95
钢筋
I、III级
基础底板及环墙钢筋采用焊接或绑扎
第二章施工部署
2.1施工顺序
施工准备→挖桩间土→破除及清理桩头→桩基检测→测量放线→基础垫层模板支设→基础C15混凝土垫层浇筑→测量放线→基础底板及环墙钢筋绑扎→模板支设→基础大体积混凝土浇筑（包括测温管的埋设）→覆盖养护、测温→基础模板拆除→基础外回填土→基础顶面80mm厚沥青砂浆二次浇筑层。
2.2施工组织安排
为了保证基础底板、环墙、环墙内混凝土施工顺利进行，需要加强组织协调工作，大体积混凝土浇筑期间的组织安排如下：
现场总指挥：
程涛
技术负责：
刘贵兵
施工员：
刘军林
质量、安全负责：
徐宴民
资料、试验：
杨松杰
电工：
赵兵
第三章施工方案及措施
3.1桩间土开挖及破除清理混凝土桩头
⑴、本工程承台底板厚度为1.2-1.4米，在施工中必须密切注意开挖标高。
⑵、作业条件：
1.检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸、边坡坡度（1:
0.71）及坑底标高。
2.研究土方开挖顺序，明确各工种之间配合关系，并向参加施工人员进行技术交底。
3.将施工区域内的所有障碍物清除干净。
⑶、工艺流程：
放线确定桩位-机械开挖-人工挖土-清理-破除清理混凝土桩头。
1.首先将基槽内杂物清运出基槽，将基槽底整平，根据桩的位置图在基槽内用白灰标出每一根桩的位置，放出基础位置线，确定好开挖深度。
2.由于11#-20#分解槽基础中心间距为18米（或20米），基础底板垫层直径为17.7米，且基础土方开挖采用260型大型挖掘机（轴线桩外侧必须挖一铲宽），所以基础土方采用由东往西通长开挖长184.75m*宽19.5m，基底预留10cm用人工进行挖除,挖出土方由自卸汽车运至场外甲方指定的卸土场。
3.人工开挖、清理，破除清理混凝土桩头：
土方开挖完毕，用人工将多余的土方清出，用水准仪控制标高随时抄平，清理至设计标高，破除混凝土桩头后用25T汽车式起重机将桩头从基坑内空运至基槽边，将基槽边破除后的混凝土桩头用装载机装自卸汽车运运至场外甲方指定的卸土场。
⑷、质量控制：
1.未开挖前，核对清楚开挖标高，以便开挖过程中及时校对。
2.在开挖过程中，将水准仪架在现场，以便随时检查开挖标高。
3.在开挖时对挖土机司机进行交底，明确开挖深度及桩距，避免在开挖过程中碰到桩。
4.夜间施工时，应有足够的照明设施。
在危险的部位应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
5.土方开挖完成后，要组织相关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
6.基坑挖土质量检验标准如下表：
项目
允许偏差
基坑
基槽
挖方场地平整
管沟
地（路）面基层
人工
机械
主控项目
标高
-50
±30
±50
-50
-50
长度、宽度
+200
-50
+300
-100
+100
+100
边坡
设计要求
一般项目
表面平整度
20
20
50
20
20
基底土性
设计要求
⑸、安全措施：
1.土方开挖前应有详细的安全技术措施，向工人进行详细的交底，并结合本工程特点作有针对性的质量和安全教育。
2.现场施工人员必须配戴安全帽，不得穿拖鞋光膀子。
3.施工机械周围有效距离以内不得有人同时施工。
4.机械行走、倒退时必须有专人指挥。
5.人员休息时，不得到基坑边或基坑下面，以防塌方等。
3.2钢筋工程
（1）选材要求和堆放
所有钢筋进场必须有出厂合格证及相应质量证明文件，并按批量经见证取样复试合格后方可使用。
各类钢筋要分开存放，标牌清楚，防止错用、混用。
（2）钢筋制作就位
①钢筋在现场钢筋加工场集中下料、制作成形，人工运至现场绑扎。
在浇筑砼之前，应进行钢筋隐蔽工程验收内容如下：
a纵向受力钢筋的品种规格、数量、位置等。
b钢筋的连接方式、接头位置、数量、接头面积百分率等。
c箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等。
d预埋件及预埋螺栓的规格、数量、位置等。
②使用于基础工程的钢筋必须有出厂合格证、出厂检验报告和进场复验报告，否则不得用于工程。
③钢筋安装位置的允许偏差和检查方法
项目
允许偏差
检验方法
钢筋帮
扎网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼长度
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋
骨 架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，
取最大值
排距
±5
保护层
厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
④施工要点
a钢筋绑扎采用20-22号镀锌铁丝。
垫块：
用水泥砂浆制成50mm见方，厚度同设计保护层厚度，用于侧面的垫块要预埋绑扎丝。
b在垫层上按图纸划好钢筋的间距。
C底板及顶板钢筋施工，在基础底板及顶板上层钢筋网下面设置钢筋马凳，以保证钢筋位置正确，基础底板及顶板马凳钢筋采用Φ20mm（L=2650mm-3050mm）@1000mm梅花布置，环墙内底板马凳钢筋采用Φ12mm（L=4610mm-5930mm）@1000mm梅花布置。
d主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开→固定主筋→套好主筋箍筋
箍筋弯钩叠合处，箍筋弯钩135°，平直部分长度不小于10d。
e钢筋的接头：
基础底板、环墙、翼墙及环墙内底板中大于等于Φ20钢筋采用闪光对焊接头，小于Φ18钢筋采用绑扎搭接接头。
受力钢筋的接头应相互错开，在同一连接区段内，钢筋接头面积百分率搭接接头不超过50%，焊接接头面积百分率不超过50%。
f绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎。
3.3模板工程
（1）本工程11#槽基础底板、12#至20#槽基础底板及环墙模板均采用组合钢模板，基础底板、环墙及环墙内底板分两次施工。
（2）第一次浇筑基础底板砼，第二次浇筑环墙、环墙内底板砼，环墙内模板使用钢板网隔离，钢板网选用1mm厚小网钢板网使用14#铁丝固定在环墙钢筋上（将环墙与环墙内底板不同强度的混凝土隔开）。
基础底板及环墙外模板均使用组合钢模6000×1200定型钢模板，面板采用δ=6mm钢板，横楞、竖楞均采用10#槽钢，提高了模板的整体刚度，模板连接采用Ø14螺栓（螺栓L=50mm、纵横@300mm），模板外搭设双排钢管脚手架（立管及水平管间距1.2米），环墙外模板采用Ø14钢丝绳、吊链（间距600mm）及外排脚手架上钢管连接加固（钢管间距1.2米）。
（3）钢模板制作与施工：
1.模板尺寸偏差：
检查项目
允许偏差
测量工具
辅助条件
板面平整度
2mm
2m靠尺
平台之上
几何尺寸
-2mm
钢卷尺
横向
对角线
±3mm
钢卷尺
板面翘曲
2/100
对角拉线直尺
在平台上
2.焊接要求：
节点处满焊，其他为20/300断续焊，焊缝高度4mm。
安装时放线应严格控制，允许安装误差为3-5mm。
模板安装后严格检查，大模板之间接口拼接到位。
3.钢模板的安装：
模板安装前先安装斜支撑，清净面板，均匀涂刷水质脱模剂，大模板落地后用斜支撑调节其垂直度，再利用控制线让模板到位，最后再次调节其垂直度。
模板的安装必须保证位置正确，立面垂直。
模板安装后接缝部位必须严密，防止漏浆。
4.施工时要弹好模板的安装位置线，保证模板就位准确。
（4）11#槽环墙、翼墙、顶板采用模板、方木、钢管组合形式，模板具有幅面大，拼缝少，面平整光滑，容易拆模，强度大，韧性好，耐水性好，制作轻，安装方面的优点。
环墙、翼墙厚度为550、500㎜，模板采用15mm厚木胶合板模板，竖内楞采用50×100mm木方，横外楞采用2φ48×3.5钢管，M14对拉螺栓紧固。
15mm厚木胶合板模板fm=23N/mm2,fV=1.4N/mm2,E=5000MPa;50×100mm木方背楞fm=15N/mm2,fV=1.3N/mm2,E=10000MPa;
1.模板及支撑构造简图1所示：
2.新浇砼对模板的侧压力
砼入模温度取250C，砼浇筑速度3m/h，砼采用商品砼，坍落度16CM，泵送输料，插入式振捣器振捣，砼墙浇筑高度约3～5mm，取其4m.
按取最小值，故砼对模板的最大侧压力为55.92KN/m2。
3.木胶合板模板受力验算
计算简图如下：
模板宽度取1000mm为计算宽度。
4.按模板抗弯强度计算
5.按模板允许挠度计算
根据以上计算，50×100mm木方内楞间距300mm。
6.木方内楞受力验算
计算简图如下：
7.按木方内楞抗弯强度计算
8.按允许挠度计算
根据以上计算，2φ48×3.5钢管外楞间距取600mm。
9.对拉螺栓受力验算
对拉螺栓采用M14，[F]=17800N
对拉螺栓纵向间距即竖向钢管外楞间距b=600mm
根据以上计算，M14对拉螺栓水平间距500mm，竖向间距取600mm。
为防止整体性侧向位移，模板侧面每间隔不大于1800布置斜向支撑或支拉构造措施。
外环墙对拉螺栓均应采用具有防水要求的止水型对拉螺栓，止水片规格50*50*5mm。
10.顶板模板采用15mm厚胶合板；龙骨采用50mm×100mm木龙骨，间距150mm；支撑体系采用定尺φ48×3.5mm钢管脚手架，间距600×600m，立柱上中下拉接各一道，顶板下的水平钢管在立管上均设置2个十字扣件，防止混凝土振捣时顶板模板下沉。
11.模板制作，保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整、拼缝严密。
12.模板安装，确保模板的位置线、轴线、标高、垂直度等符合设计要求。
跨度等于或大于4m的梁板模板按设计要求起拱，当无设计要求时，起拱高度为跨度的1/1000—3/1000。
起拱线要顺直、不得有折线。
模板安装应拼缝严密平整，不漏浆、不错台、不跑模、不涨模、不变形。
封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫等物，不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。
预埋件、螺栓应埋设位置尺寸准确、牢固可靠,螺栓固定采用二层Φ16钢筋焊接在基础网片钢筋上。
13.混凝土接茬处在施工缝模板安装前，应预先将已硬化混凝土表面层的水泥薄膜或松散混凝土及其砂浆软弱层剔凿、清理干净。
在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处理。
隔离剂不得采用废机油。
模板的接缝不漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水。
浇筑混凝土前，模板内杂物应清理干净。
3.4混凝土工程
3.4.1基础大体积砼的浇筑
1、施工准备
①机具准备
平板式振动器、插入式振动器、汽车输送泵等设备准备齐全。
②劳动力配置
施工所需要的钢筋工、木工、砼工、电工、机械工均已到位。
③清理：
浇筑前将模板内的垃圾、泥土等杂物清除干净。
2、砼浇筑
（1）浇筑前施工员应根据技术部门要求，进行专项交底，对砼浇筑顺序方向作好安排。
必须保证基础底板，环墙、环墙内底板、翼墙、顶板砼一次浇成，不得留设施工缝。
SJ-1至SJ-9基础环墙及环墙内底板使用1mm钢板网隔离，基础环墙砼C35S8及环墙内底板砼C20分层同时浇筑完成。
（2）基础底板和环墙、环墙内底板、翼墙、顶板浇筑时，要在下一层砼初凝之前浇筑上一层砼，避免产生冷缝。
砼的振捣从下端开始逐步向上施工，振捣棒应快插慢拔交错式插入下层50～100mm之间进行振捣，插点间距不大于1.5R（R=500mm为振捣棒的有效作用半径）。
（3）浇筑完12h后，在砼表面覆盖一层塑料薄膜和一层棉毡。
（4）用于检验砼强度的试件，应在砼的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置符合下列规定：
①每拌制100批盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不少于一次。
②每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次。
③当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的砼每200m3取样不得少于一次。
④每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际情况确定。
一般不宜少于10组，且不少于3组。
⑤同一部位、同一配合比留置一组抗渗试件及一组抗压试件。
3.4.2大体积混凝土养护初期的温差控制
在施工中需要加强保水保温养护，在浇筑完得砼表面、一层塑料薄膜和一层棉毡，进行保温保水工作。
同时加大养护温度，减小综合温差，可控制混凝土温差裂缝的出现。
3.4.3养护措施
混凝土表面浇筑后用平板振动器振实刮平，混凝土收水后，再第二次木抹搓平，即铺一层塑料薄膜和一层棉毡，在四、五天内，混凝土处于升温阶段，要采取保温措施，减少混凝土表面热扩散，防止表面裂缝，一周后（根据测温情况定）去掉塑料薄膜和棉毡，浇水养护，浇水时间安排在白天有太阳的时间，不至因水温太低，突然降低棉毡内温度。
养护时间不少于14d。
基础底板、环墙的侧壁的模板不宜过早拆除，也应用塑料薄膜或棉毡覆盖。
3.4.4混凝土的温度测量工作
为了及时了解混凝土养护期间（主要是初期）的温度变化情况，以便在必要时采取及时有效的措施防止混凝土产生温差裂缝，混凝土浇筑完毕后、养护期间必须做好混凝土养护期内的温度变化的监测工作。
（1）测温点的布置
在沿环形基础厚度和水平方向布置测温点：
测温点纵向间距6m，横向间距3m，基础底板共计12个测温点，每个测温点由三根测温管组成，间距各为100mm呈三角形布置，分别埋于距环基底200mm，环基厚度中间位置，环基砼表面100mm处的；测温管采用Ø25mmPVC管，下端封闭、上端开口（浇筑砼塞好，防止砼灌入），管口上口高于保温层50mm。
（2）温度监测的主要参数
①砼内部温度；②砼表面温度；③养护水温度；④环境温度；
（3）测温
①测温延续时间自砼浇筑始至撤保温后为止，不应小于20天。
②测温时间的间隔：
，砼浇筑后，24小时开始测温，1～3d为2h，4～7d为4h，其后为8h。
温度测量也包括基坑内的大气温度，测温记录表见后附表。
③测温点应在平面图上编号，并在现场挂编号标志，每点的测温管也要进行编号，
测温作详细记录并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈。
当各种温差达到18℃时应预警，22℃时马上上报项目总工。
当发现温度差超过25℃时，应及时加强保温或延缓拆除保温材料，以防止混凝土产生温差应力和裂缝。
④使用普通玻璃温度计测温：
测温管端用软木塞封堵，只允许在放置或取出温度计打开。
温度计用线绳垂吊到管底，停留至少3min后取出迅速查看温度。
⑤测温人员：
两人昼夜测温、详细记录，及时汇报。
3.4.5大体积砼施工工艺
3.4.5.1混凝土的配合比，应严格控制各种原材料的配合比，其重量允许误差为：
水泥±2%；粗细骨料±3%；水、外加剂±2%。
施工中各种衡器要定期校验，保持准确；施工中根据骨料含水率的变化调整拌和用水量。
3.4.5.2混凝土的搅拌时间，自全部拌和料装入搅拌筒起到卸料止，一般应不少于1.5-2min。
3.4.5.3混凝土泵送的要求
a）混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作；
b）泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法清洗管内残留的混凝土；
c）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。
3.4.5.4大体积混凝土的浇筑，根据整体连续的浇筑要求，采取斜面分层的浇筑方法，振捣工作应从浇筑层的底层开始，逐渐上移，以保证分层混凝土之间的浇筑质量。
3.4.5.5混凝土应采用机械振捣。
振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。
每点振捣时间一般为20~30s为宜，但还应视混凝土混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为止。
斜面分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。
振捣时要防止振动模板，并应尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。
每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实。
当混凝土初步沉实后、未到初凝之前，再用木模拍搓2～3遍。
3.4.5.6施工中的泌水与浮浆问题
由于大体积混凝土采取斜面分层浇筑的方法,上下层施工的间隔时间较长（一般为1.5～3h，即控制在凝结前），因此各浇筑层易产生泌水层，采用泵送混凝土施工时，尤为严重。
解决的办法是，可再结构四周侧模的底部开设排水孔，使多余的水分从孔中自然排走，或利用正式设计的集水坑或人为的“水潭”，将多余水分集中后用专门的软轴泵或隔膜泵抽水排出。
对于墙体等竖向结构，可用调整配合比和塌落度的办法解决。
3.4.6大体积混凝土产生裂缝的原因及防治措施
3.4.6.1裂缝产生的原因
a）水泥水化热引起的温度应力和温度变形
水泥在水化过程中产生大量的热量,每克水泥放出的热量达约334J/kg，因而使混凝土内部的温度升高，一般在40℃左右，有时更高。
它在1-3d放出的热量是总热量的一半。
混凝土内部的最高温度多数发生在浇筑后的3-5d内，当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形。
温度应力与温差成正比，温差越大，温度应力也越大。
当这种温度应力超过混凝土内外的约束力时，就会产生裂缝。
而混凝土内部的温度与混凝土厚度及水泥用量有关，混凝土愈厚，水泥用量愈大，内部温度就愈高。
温度应力还与混凝土的结构尺寸有关，在一定尺寸范围内，混凝土结构尺寸愈大，温度应力也愈大，因而引起裂缝的可能性也愈大。
这就是大体积混凝土容易产生裂缝的主要原因。
因此，防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。
b）内外约束条件的影响
各种结构在变形变化中，必然受到一定的约束或抑制而阻碍变形，阻碍变形的因素称为约束条件。
大体积混凝土因温度变化而发生变形也要受到不同程度的约束，限制其变形，因而产生了约束应力。
大体积钢筋混凝土与地基浇筑在一起，当温度变化时，受到下部地基的限制，因而产生外部约束应力。
混凝土在早期温度上升时，产生的膨胀变形受到约束而形成压应力，此时混凝土的弹性模量小，徐变和应力松弛度大，时混凝土与基层连接不牢固，因而压应力较小。
但当温度下降，则产生较大的拉应力，若超过混凝土的抗拉强度，混凝土将会出现垂直裂缝。
据有关资料介绍，由外约束应力产生垂直裂缝的部位和裂缝最大值，常发生在结构断面的中点，并靠近基岩，这证明水平应力是引起裂缝的主要应力。
混凝土内部由于水泥的水化热而形成中心温度高，热膨胀大，因而在中心产生压应力，在表面产生拉应力。
当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时，同样会产生裂缝。
c）外界气温变化的影响
大体积混凝土在施工阶段，常受外界气温变化的影响。
混凝土内部温度是由水泥水化热的绝热温度、浇筑温度和混凝土的散热温度三者的叠加。
其中浇筑温度与外界气温有直接关系。
所谓浇筑温度也称入模温度，是指混凝土出罐后，经运输、振捣后的温度，可以通过计算或实测得出。
一般而言，外界气温越高，混凝土的浇筑也越高。
当气温下降，特别是气温骤降，会大大增加外层混凝土与混凝土内部的温度梯度，会造成温差和温度应力，使大体积混凝土出现裂缝。
因此，控制混凝土表面温度与外界气温温差，也是防止裂缝的重要一环。
d）混凝土的收缩变形
1混凝土的塑性收缩变形
塑性收缩裂缝发生在混凝土硬化之前，混凝土仍处于塑性状态。
它的产生主要是上部混凝土的均匀沉降受到限制，如遇有钢筋或大的混凝土骨料，或者平面面积较大的混凝土，其水平方向的减缩比垂直方向更难时，就会形成不规则的深裂缝。
这种裂缝通常是互相平行的，间距为0.2-1.0m左右，并且有相当的深度。
这种裂缝不仅发生在大体积混凝土之中，一般平面尺寸较大，厚度较薄的结构构件也会出现这种裂缝。
防止这种裂缝的最好办法是，连续浇筑与修整抹面，并立即养护，保护混凝土免受风吹日晒。
2混凝土的体积变形
混凝土终凝以后会发生体积变化，即可能收缩也可能膨胀，其变化幅度介于40×10-6和100×10-6之间。
温度较高，水泥用量较多，自生体积变形将趋于增大。
3干燥收缩
混凝土中的80%水分要蒸发，约20%的水分是水泥硬化所必需的。
而最初失去的30%自由水分几乎不引起收缩，随着混凝土的继续干燥而使20%的吸附水逸出，就会出现干燥收缩。
而表面干燥收缩快，中心干燥收缩慢。
由于表面的干燥受到中心部位混凝土的约束，因而在表面产生拉应力而出现裂缝。
大量工程实践证明，在大体积混凝土施工中，因混凝土收缩变形而引起的裂缝是不可忽视的。
影响混凝土收缩的因素很多，主要是水泥品种和数量、混凝土的配合比、外加剂以及施工工艺，特别是养护条件。
④混凝土匀质性的影响
混凝土拌和或浇筑时，由于塌落度不同，或采用的外加剂不同，石子粒径与品种不同，以及振捣的密实度不同，都会影响混凝土的匀质性。
由于匀质性不同，造成混凝土的弹性模量不均匀，因而在收缩变形过程中导致应力集中，引起裂缝。
3.4.6.2防止大体积混凝土产生裂缝的主要措施
为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制砼的水化温升、延缓降温速率、减小砼收缩、提高砼的极限抗拉强度、改善约束条件等方面采取措施：
1、降低水泥水化热
①合理选择混凝土的配合比，选用低水化热和安定性好的水泥的唐山冀东P.S32.5矿渣硅酸盐水泥，配置砼。
尽量选用水化热低并在满足设计强度要求的前提下，尽可能减少水泥用量，以减少
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