广汽丰田参观学习Word格式.doc
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项目业绩:
1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物
规划负责人;
2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任:
创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。
负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;
L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
项目业绩:
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:
受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;
并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。
部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:
07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。
主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:
06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:
08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T(LeadTime)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行:
07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。
08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:
08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。
第一天:
9:
00-12:
00
第一节:
精益生产基础与原理(专家授课、精益导入)
第一章:
精益生产的本质及发展
u精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统
u精益生产的起源和发展
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
第二章精益生产的核心理念
u丰田的经营理念
传统的经营理念,成本主义
丰田的经营理念
“减少一成的浪费就相当于增加一倍的销售额”——大野耐一
u丰田的运营理念
丰田的运营理念:
“水龙头”原理
实现丰田运营理念的两大支柱:
JIT和自働化
观赏影片《丰田生产方式》,理解丰田的两大支柱
u丰田的逆向思维理念
颠覆传统,开创从后向前的拉动氏生产模式
打破常规,
现场管理的逆向思维
案例分享:
大野耐一在生产现场的一次巡视
14:
30-16:
00
第二节:
参观广汽丰田汽车有限公司生产线
看点:
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
◆世界顶尖的目视化管理;
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
第三节:
参观广汽丰田第一店
看点:
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现
◆行业最先进的硬件设备及管理系统
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式
19:
00-21:
30
第四节:
由丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流
u?
丰田为什么强大?
u丰田生产方式(TPS)两大支柱:
JIT、自働化案例详解
u丰田独特的企业文化:
TOYOTAWAY(丰田之道)
w丰田会议文化
w丰田安全文化?
w丰田“三现”文化
w丰田的人性化关怀
w丰田持续改善的操作方法
第二天:
第五节:
精益生产要素一:
精益生产的体系架构
u精益生产的核心:
畅流化
畅流化的定义
案例分析,丰田实施畅流化的故事
理解畅流化为什么是精益生产的核心
畅流化的形式
案例分析:
汽车行业和电子行业的畅流形式
u精益生产的关键:
全局观与及时生产
全局观的产生
什么是全局观
通过全局观,发现“七大浪费”
及时生产的定义
丰田的最高生产纲领
某机加工行业的浪费分析
u精益生产的基础
平准化生产,精益生产计划排程方法
丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
稳定化生产TPM
uJIT的实现策略:
如何构建流水线,实现畅流化的方法