过程审核清单Word下载.docx

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是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？

考虑要点：

-足够检验可能性（实验室和测量设备）

-内部/外部检验

-顾客提供的检具/测量定位要求

-图纸/订货协议

-检验方法、检验流程、检验频次的商定

-重点缺陷的分析

-过程与质量保证能力验证

5.3

是否评价供货实物质量？

与要求有偏差时是否采取措施？

考虑要点，如：

-质量追溯会谈的纪要

-改进计划的商定与跟踪

-改进后零件的检验记录和测量记录

-对重点缺陷/有问题供方的分析评定

5.4

是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？

-工作小组（由相关部门组成）

-确定质量、价格及服务的定量目标，例如：

-在提高过程受控状态的同时降低检验成本

-减少废品（内部/外部）

-减少在制品量

-提高顾客满意度

5.5

对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？

新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需考虑要点：

-装车样件的认可、试验认可

-符合VDA要求的首批样品检验报告

-对重要特性的能力验证

-可靠性分析评定

-重复鉴定试验及由此制订的改进措施

5.6

是否对顾客提供的产品（如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品）执行了与顾客商定的方法？

-控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能

-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流

-质量文件（质量现状、质量历史）

5.7

原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？

-顾客要求

-看板/准时化生产

-贮存成本

-原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

-先进先出（FIFO）

5.8

原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?

考虑要点:

-包装

-仓库管理系统

-先进先出

-秩序与清洁

-气候条件

-防损伤/防污染

-标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）

-防混料/防混批

隔离库及区域（设置并使用）

5.9

员工是否具有相应的岗位培训？

考虑要点包括负责下列工作的人员,如:

-供方的选择、评价、提高

-产品检验、测量和试验

-贮存/运输

-物流

必备知识包括：

-产品/规范/特定的顾客要求

-标准、法规

-加工

-评价方法（如：

审核、统计）

-质量技术

-外国语

要素六：

生产适用于每一生产过程

分要素6.1人员/素质

6.1.1

是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？

-参与改进项目

-目检

-生产认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）

-过程控制

-终止生产的权利

6.1.2

是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？

-整齐和清洁

-进行/报请维修与保养

-零件准备/贮存

-进行/报请对检测、试验设备的检定和校准

6.1.3

员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？

-过程上岗指导/培训/资格的证明

-产品以及发生缺陷的知识

-对安全生产/环境意识的指导

-关于如何处理“具有特殊特性操作要求工序加工授权”的指导

-资格证明（如：

特殊工种证书、有要求的视力测定、厂内机动车驾驶证等）

6.1.4

是否包括顶岗规定的人员配置计划？

-生产班次计划（按任务单）

-素质证明（素质列表说明）

-工作分析/时间核算

6.1.5

是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?

-质量信息（目标值/实际值）

-改进建议

-志愿行动（培训、质量小组）

-低病假率

-对质量改进的贡献

-自我评定

分要素2：

生产设备/工装

6.2.1

生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？

-对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查

-重要参数要强迫控制/调整

-在偏离额定值时报警（如；

声光报警、自动断闸）

-上/下料装置

-模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）

6.2.2

在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？

-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验

-测量精度/检具能力调查

-数据采集和分析

-检具标定的证明

6.2.3

生产工位、检验工位是否符合要求？

工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误，考虑要点，如：

-人机工程学

-照明

-整齐和清洁-环境保护

-环境和零件搬运

-安全生产

6.2.4

生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？

原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。

在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。

偏差与采取的措施必须记录存档。

-过程参数（如：

压力、温度、时间、速度）

-机器/模具/辅助装置的数据（模具号。

机器号）

-检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）

-过程控制图的控制限

-机器能力证明和过程能力证明

-操作说明

-作业指导书

-检验指导书

-发生缺陷时的信息

6.2.5

对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？

-调整计划

-调整辅助装置/比较辅助方法

-灵活的模具更换装置

-极限标样

6.2.6

是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？

-新产品、产品更改

-停机/过程中断

-更换材料（如批号、炉号）

-生产参数更改

-首件检验并记录存档

-参数的现时性

-工作岗位的整齐和清洁

-检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态

6.2.7

要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性?

纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,考虑要点如：

-风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析

-审核后提出的改进计划

-给责任者的信息

-内部/外部饿接口会谈

-内部抱怨

-顾客抱怨

-顾客调查

分要素6.3运输/搬运/贮存/包装

6.3.1

产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?

是否有目的地运往下道工序?

考虑要点,如:

-足够、合适的运输器具

-定置库位

-最小库存/无中间库存

-看板管理

-准时化生产

-仓库管理

-更改状态

-向下道工序只供合格件

-数量记录/统计

-信息流

6.3.2

产品/零件是否按要求贮存？

运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？

考虑要素，如：

-贮存

-防损伤

-零件定置

-整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）

-控制贮存时间

-环境影响、空调

6.3.3

废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？

-隔离库、隔离区

-标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器

-缺陷产品和缺陷特性

-标识

6.3.4

整个物流（供方-顾客）是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？

-零件标识

-工作状态、检验状态和使用状态的标识

-炉/批号标识

-有效期

-去除无效标记

-有关零件/生产数据的工作指令

6.3.5

模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？

-防损存放

-定置存放

-有管理的发放

-环境影响

-明确的认可状态与更改状态

分要素6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）

6.4.1

是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？

-原始记录卡

-缺陷收集卡

-控制图

-数据收集

-过程参数的记录装置（如：

温度、时间、压力）

-设备停机

-参数更改

-停电

6.4.2

是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？

-过程能力

-缺陷种类/缺陷频次

-缺陷成本（不符合性）

-过程参数

-废品/返修件

-隔离通知/分选

-节拍/流转时间

-可靠性/失效特性

可使用的方法，如：

-SPC

-排列图

-因果图

6.4.3

在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？

在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如：

隔离、分选、通知，以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点，如：

-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验

-PFMEA/缺陷分析

-SPC过程能力分析

-质量小组的活动

-8D方法

6.4.4

对过程和产品是否定期进行审核？

必须有产品及产品生产过程的审核计划，审核原因有，例如：

-新项目/新过程/新产品

-未满足质量要求（内部/外部）

-验证是否遵守质量要求

-指出改进的潜能

必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪，考虑要点，如：

-重要特性

-功能

-过程参数/过程能力指数

-标识，包装

-确定的过程工序/工艺流程

6.4.5

对产品和过程是否进行持续改进？

-成本优化

-减少浪费（如：

废品和返修）

-改进过程受控状态（如：

工艺流程分析）

-优化更换装备时间，提高设备利用率

-降低流转时间

-降低库存量

6.4.6

对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？

目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性，必要时必须确定特别的措施加以落实。

-人员的出勤率、缺勤率

-已生产数量

-质量数据（例如：

缺勤率、审核结果）

-流转时间

-过程特性值（过程能力指数）