148钢筋混凝土烟囱无井架液压滑升模板施工工艺标准课件Word格式文档下载.docx
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技术准备包括：
a）组织图纸学习和技术交底。
b）编制施工组织设计及施工方案。
c）查勘现场。
d）整平场地。
e）修建临时设施和道路。
f）准备施工机具设备。
g）设计并绘制现场施工平面布置图。
h）准备工程和施工用料。
i）做好测量控制。
j）制定该分项工程的质量目标，检查验收制度等保证工程质量的措施。
k）组织劳动力，进行技术培训。
2.3材料准备
材料准备为以下内容：
a）钢筋：
一般为HPB235、HRB335，其质量应符合国家有关标准的规定，钢筋混凝土进场时，应检查产品合格证和出厂检验报告，并按规定进行现场抽样复查试验，并按试验结果使用。
b）水泥：
一般采用42.5级矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，应有出厂质量证明。
水泥进场使用前，应分批对强度、安定性进行复检。
如遇水泥标号不明或出厂时间超过三个月（快硬硅酸盐水超过一个月）时，应进行复查试验，并按试验结果使用。
不同品种的水泥，不得混合使用。
每立方米的混凝土水泥最大用量不应超过450公斤，水灰比不宜大于0.5
c）砂：
一般选用天然中砂，过5mm孔径筛子并不应含有杂物。
砂含泥量，对强度等级≥C30，不应超过0.5%。
d）粗骨料：
一般选用天然碎石，连续粒级。
筒壁最大粒径不应超过60mm。
碎石含泥量，对强度等级≥C30，不应超过3.0%。
筒壁顶部10米高度范围内，不得采用石灰石。
e）掺合料：
掺入早强剂、缓凝剂、防冻剂等，其质量及应用技术应符合现行国家标准并应经检验和试配符合要求后，方可使用。
f）水：
拌制砼用水，水质应符合国家的规定。
2.4主要机具
主要机具见表1：
表1
项目
名称
规格及型号
单位
数量
模板系统
内、外固定模板
内1350×
360mm
块
24
外1450×
400mm
内、外收分模板
外1350×
350mm
内、外活动模板
140mm
96
160mm
内、外活动围圈
∟50×
5mm或∟60×
5mm
套
4
内、外吊梯
6×
50mm扁钢及φ16mm圆钢
榀
操作平台系统
外环梁
［14
组
2
内环梁
1
辐射梁
2［12
A型支撑
φ80～100mm钢管
80
井架
1800×
6500mm
栏杆
φ12圆钢（h=1250mm）
内衬平台
［10
模板调整系统
提升架
∟60×
6mm
模板调整装置
386
收分装置
卷扬机
5t双滚筒
台
3t单滚筒
倒链
5T
10
垂直运输系统
罐笼
带安全卡
个
滑轮组
8
钢丝绳
39，φ19mm
m
1200
37，φ13mm
600
19，φ10mm
300
19，φ7.7mm
150
限位开关
5
悬臂桅杆
1t
液压系统
液压控制台
YKT36型
液压千斤顶
HO-30型
36
高压针形阀
压力14MPa
表1（续）
油路系统
带高压胶管、分油器、各种接头
6
讯号系统
半导体对讲机
对
电铃
其它
激光铅直仪
激光经纬仪
水准仪
养护系统
φ25、φ60mm
高压水泵
扬程150mm
电焊机
BX3-120-1型
注：
钢筋加工、木工及混凝土搅拌设备根据需要配置。
2.5作业条件
2.5.1技术管理
技术管理包括：
a）项目管理人员到位，施工队伍进点。
b）各种技术方案已编制出版，发放到作业班组。
c）现场测量定位放线及高程根据需要已引测完毕。
2.5.2对设备、材料的要求：
a）施工用的工器具，必须在开工前准备就位，且工作性能良好，并进行运行检查，且具备正常生产能力。
b）黄砂、石子、水泥、块石等需用的材料应提前报出用量，组织材料进场并能确保材料质量，并提供原材料质保书及复试报告。
c）对于施工用的材料需配合比（如混凝土）等必须在施工前做委托单，且保证在施工前配合比能够正常配出。
d）搅拌站系统各种准备工作就绪，机械试运转已结束。
2.5.3力能供应
施工电源、水源必须在施工前投入运行，并保证正常通电、通水。
2.5.4施工场地布置
烟囱施工场地布置：
必须按施工平面图及公司专业化规化的布置实施完毕。
2.5.5对工作环境的要求
在施工时应随时了解天气等情况，遇雨天需及时准备土方开挖及混凝土浇注的防护工具。
3施工工艺
3.1主要施工工艺流程
主要施工工艺流程见图1：
图1
3.2施工工艺
3.2.1基础施工
3.2.2筒身施工
烟囱筒身采用无井架液压滑模的施工方法，一般工序安排：
将灰斗平台及以下筒身部分采用常规现浇立模的方法施工，并在混凝土中埋设支撑杆和安装平台用加固钢筋及角钢，然后在灰斗平台上组装滑模平台装置，经测试和调试认可后，筒身开始滑模施工。
无井架液压滑模施工法是在烟囱灰斗平台上按照设计平面图，沿烟囱周边1次组装高1.2m左右的模板,并与混凝土中埋设支承杆,随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋,利用1套液压提升系统设备将模板不断提升逐步完成整个烟囱筒身的浇筑成型，它也是烟囱施工应用最广泛的一种方法。
3.2.2.1灰斗平台以下筒身翻模施工
定位测量:
中心定位及半径控制：
在烟囱中心搭设1200×
1200mm方形钢管中心标志架，此架为独立设置，立模支撑不与其相连，以防中心架位移。
中心点引至中心架经校测无误后作为基础施工临时中心点，基础筒壁内、外半径则从此中心点引出。
模板工程：
在筒内▽-2.5m层承台基础上搭设满堂脚手架，立管间距平均在@1.2m，脚手架一次搭到灰斗平台底以下标高，作为内模及灰斗平台施工支承固定架子。
筒身内外模板利用组合钢模板，内模每隔@500mm（外模每隔@600mm）中间隔一梯形木方，木方与钢模板之间用M12mm螺栓夹紧，以保证模板表面平直，内模板固定采用φ22mm钢筋水平围檩和竖向φ48×
3.5mm脚手管围檩加钢管支撑与内排架固定，外模依靠φ12mm对拉螺栓与内模固定牢。
本工程翻板作业采用分段支完浇筑砼的方法，第一段翻至▽6.2m，第二段翻至▽12.2m，第三次施工灰斗平台。
灰斗平台施工应考虑到滑升时吊笼上下的需要，在井字梁中间设置预留施工洞口，待滑升平台拆除后，恢复到原状。
砼养护二周后，进行模板拆除，拆除工作应先内后外，先上部后下部，拆除弹箍应注意，气割时，在割除处钢筋两端0.8m处均需有人握牢，防止弹箍因气割时产生弹力伤人，所有拆除物都应清理，分类归堆。
模板拆除后，割除对拉螺丝头，用1：
2砂浆抹盖。
钢筋工程：
烟囱施工前必须做好钢筋分节明细表,并提供给监理及业主审核。
以作为施工时的依据。
钢筋施工严格按照设计图纸要求施工，加工前，应按图纸要求进行翻样，翻样表经有关部门审查核对无误后，再下达下料通知单，钢筋绑扎采用手工操作，由内到外的顺序进行，钢筋接头竖筋采用电渣压力焊，环筋采用绑扎搭接，环筋搭接长度40d，同一位置处接头至少相隔三排，相邻接头间隔不小于1m，环向筋保护层为30mm，用50×
50×
30mm厚砂浆垫块控制。
所有埋件的位置用仪器正确施放，并固定牢靠。
为了保证因为筒壁变坡而造成钢筋递减对钢筋根数及位移的变化，施工中将采用锚环法对钢筋进行施工控制，并同时能对砼保护层的厚度进行有效控制。
砼工程：
砼浇筑将利用现场布置的集中搅拌站供料，砼输送泵浇筑，浇筑时混凝土水平及垂直运输利用泵管进行。
砼浇筑采用“两点式”的浇筑顺序，对称分层均匀交圈的施工方法，铺开后，每层铺设的厚度为30cm，振动采用Ф50插入式振动棒，每浇一层振捣一遍，振点不超过50cm，每两层之间的振动棒应插入下一层砼中约50mm左右。
对砼水平施工缝处理，当二次浇筑砼时，砼其抗压强度不应小于1.2N/mm2。
在已硬化的砼表面上应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。
在浇筑砼前，在施工缝处再浇筑一层按原配合比同标号减少一半石子的砼，砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。
在施工缝处，钢筋必须贯通。
3.2.2.2灰斗平台施工：
参照《钢筋混凝土烟囱翻模施工工艺标准》执行。
3.2.2.3滑模施工
滑模施工有单滑、双滑和内彻外滑三种方法，通常采用单滑的方法，一般操作平台工序安排：
在灰斗平台上组装操作平台，施工中滑模操作平台系统将于分二次改装平台。
滑模装置的组装：
当滑模装置和机具备齐及零部件加工完成后，应在地面进行整体试组装。
若无条件整体试组装，也必须对各部件按单元进行试组装。
通常作法是采用整体组装，即在地面上将操作平台组装好后，用吊车整体吊上就位。
始滑：
始滑前根据模板的有效高度确定烟囱全高的分层层数，做出分节图表，以便检查、验收烟囱中心、半径、壁厚、坡度及钢筋等。
始滑第一层高度为300mm，待砼浇筑完成后，滑升1～2个行程，接着浇筑第二层砼，高度为250m，再滑升1～2个行程，依此循环，直致到将砼浇至模板上口（低于内模上口50mm），即完成始滑。
滑升程序：
滑升时，每次循环作业的工作内容如下：
松导索→提升操作平台（包括平台调平）→紧导索→调径收分→若遇爬梯等埋件先安装好预埋件→浇砼→绑扎钢筋→抽拔模板（视模板可否抽拔来定）。
中心控制：
半径控制在施工平台组装完成后，先校核施工平台的中心与基底中心控制点在同一垂直线后，通过平台中心丈量至每一根幅射梁尺寸（以50mm作为一个基本单位），用油漆作标记，以此测定半径。
中心和半径的测量滑升垂直度用激光铅直仪和吊线锤相结合的方法,筒身每一节施工均需对中心进行校正，施工时每节有专人负责，用激光铅直仪校正中心，当开启激光仪，烟囱中心通过激光束自动反映到激光接受靶（在平台中心相应标高部位安装有一个由有机玻璃制成的激光接受靶）上，根据光点的位置，测定模板的半径，半径测量用钢卷尺，由专人负责，为保证中心的准确性，正常施工中，每隔10或15m用线坠进行校核。
滑升标高的控制一般是在支承杆上,每班测设一次标高,并依次测各千斤顶的高差,控制高差最大不得超过40mm，相邻两个提升架上的千斤顶不得大于20mm。
每滑升10～20m，用钢尺核实一次。
钢筋绑扎：
筒壁钢筋最大直径为φ22最长7.8m，环竖筋平均间距最大为15cm，环筋架设紧跟滑升进度，始终保持在提升架下与横梁下平，然后再绑扎竖向钢筋。
环筋的半径是连续变化的，采取分段取中进行加工。
在30m以下取15m处的半径，30～210m取每30m中间高度的半径进行加工，竖筋位置的固定，是在每榀提升架上加焊一个φ20mm高2m的钢筋支撑，支撑顶部焊接一串由φ12钢筋做成的开口小圆环，竖筋随着滑升可在小环内活动，同时以不会倾倒，始终保持正确位置。
钢筋的接头形式，立筋采用电渣压力焊，环向筋采用绑扎接头，搭接长度为40d，立筋和环向筋采用预定成型钢筋（钢筋定尺寸为12m），立筋内外筋按6种型式以1.25m错开进行均匀布置，钢筋的加接应在钢筋露出砼表面40d以上时进行以满足接头倍数。
钢筋保护层用φ25mm圆钢制成“U”型卡，卡住内外模板上口来控制。
水平钢筋绑扎时要注意圆弧和顺。
立筋按所在标高断面的总量，均匀地分布在每档门架间，每对辐射梁两侧的立筋应尽量靠近辐射梁，排距应均匀，接头相互错开40d，同一截面的接头数不大于25％，水平筋按规定绑扎，并使每周水平筋保持水平，外侧水平筋头子应靠立筋，防止反弹而露筋，内外两层钢筋间的拉钩应按规定间距放置。
混凝土浇筑与模板滑升：
筒壁砼浇筑将利用现场2×
0.35m3搅拌机供料，一般用机动翻斗车或手推车将砼倒入零米平台下部的吊笼内,用卷扬机提升到上部操作平台受料斗,卸入操作平台上贮料斗内,然后用手推手送至串筒溜入模板内。
浇筑混凝土前，必须先安排好班组的倒班和交接的程序。
然后合理划分施工区段，安排操作人员。
浇筑筒体混凝土时，混配合比应根据设计强度等级、现场气温和滑升速度、实际使用材料等条件，由实验室进行试配确定。
水泥采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥配制，混凝土的坍落度宜为5～8cm。
混凝土的初凝时间一般控制在2～3h左右，终凝时间控制在4～6h左右。
初次浇筑混凝土的高度一般为60～70cm，以避免因混凝土自重小、模板上升的摩阻力大而使混凝土产生裂缝。
通常分2～3层进行，待最下层混凝土贯入阻力值达到0.30～1.05KN/cm时,一般养护3～5h,即可初次提升3～5个千斤顶行程。
并对模板结构和液压系统进行一次检查，一切正常后即继续浇筑，每浇筑20～30cm均匀高度，再提升3～5个行程，直到混凝土距模板上口100mm时，即转入正常滑升。
继续绑扎钢筋，浇筑混凝土，开动千斤顶，提升模板。
如此循环昼夜不停地连续作业到筒身完成为止。
砼浇筑将采用两点对称下料，分层浇筑、分层捣实、均匀交圈的施工方法，，浇筑时，砼应均匀倒入模板内，不得向模板一侧倾倒，以免挤压模板一侧，各层砼的浇筑方向，本着对称的原则，并应经常进行适当变换与调整，砼铺开后，每层铺设的厚度为200～300mm，浇筑过程中各层砼的应保持水平，振动采用Ф50插入式振动棒，每浇一层振捣一遍，振点不超过50cm，每两层之间的振动棒应插入下一层砼中约50mm左右。
各层浇灌的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间，每次浇筑至模板上口以下约100mm为止。
滑升速度应与混凝土凝固程度相适应，根据水泥品种、混凝土稠度、气温、浇筑速度等因素确定，提升太快，混凝土尚未凝固，会使筒壁坍落；
过慢则会使混凝土与模板粘在一起，强行提升会使混凝土开裂。
一般当出模的混凝土贯入阻力值达到0.35Mpa，或混凝土表面湿润，手摸有硬的感觉，可用手指按出深度1mm左右的印子，可表面能抹平时即可滑升。
在滑动模板正常滑升中，各工种间要紧密配合。
绑扎钢筋，浇筑混凝土，提升模板等主要工序之间，穿插进行检查和控制中心线、调整千斤顶差、接长支承杆、预埋铁件，支承杆加固、特殊部位处理、混凝土表面修饰等工作。
因故停滑时，应采取停滑措施，混凝土应浇筑到同一水平面上；
需每隔0.5～1，至少提升一个行程，以防止模板与混凝土粘结，导致再行滑升时，拉裂已经结硬的混凝土。
但模板的最大滑空量，不得大于模板全高的1/2。
停滑后再浇混凝土时，接槎应作施工缝处理。
在模板滑升过程中，每滑升一个浇筑层，应进行对中和调平，使平台中心与烟囱中心的偏差始终控制在允许的范围内。
并且前后两次滑升的间隔时间，不宜超过1.5h，在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为1～2个千斤顶行程。
混凝土滑升出模后，应及时涂刷氯偏乳液作养护课剂，一般由瓦工进行表面修整和压光处理，然后再用排笔刷上乳液二度，使其在砼表面形成薄膜，阴止水分蒸发。
滑升平台控制：
平台水平控制：
平台上荷载应均匀对称布置，总电缆与小扒杆对称布置，电焊机等转过90°
对称布置。
小扒杆所吊物品应限载并及时疏散，均匀地置于整个平台面，严禁集中堆放，并指定专人监督执行，以确保平台受力均匀。
平台提升应同步平稳上升，在提升过程中，千斤顶到标记时可关闭针形阀。
平台高低误差要求控制在：
①同一门架或相邻门架上的千斤顶的行程差不大于20mm；
②所有千斤项的标高差不大于40mm。
平台应每天进行一次抄平，总标高每30m校验一次。
对中与纠偏：
平台中心在整个滑升阶段应始终同筒身中心基本吻合，不可偏差过大而造成筒身垂直偏差。
掌握平台平衡稳步上升的关键是千斤顶高差要符合要求。
砼浇灌应该有规律地变换起始点及浇灌方向，当平台中心偏差较大需要校正时，可以采用“紧止推器局部砼先浇法”，“调整模板坡度法”，“平台倾斜提升法”等来纠正。
当偏差较小时，应采用“紧止推器局部砼先浇法”，作业时在偏差方向一侧筒壁先行浇灌砼，并在提升过程中，外部止推器随升随紧，但必须注意不能出现负径现象。
当偏差较大时，可采取“调整模板坡度”的方法，即在偏差方向所指的反侧筒壁内模向里紧，下部一只支顶螺栓紧1～2牙即可，上部一只紧少一点，每次不可太多，防止出现反坡现象或急剧转折而影响外观。
“平台倾斜提升法”原则上不宜采用，当偏差达到5cm左右时，才实施此法，但必须谨慎，专人检查监护，以免引起筒壁砼拉裂，甚至危及整个平台安全。
本工程决定利用吊线锤进行对中，每次提升后，放下线锤，观察偏差状况，在20mm以内变化，可不必急于纠偏。
模板的控制：
调径收分与抽拔模板：
根据设计图计算出各施工节调整半径的数值，作为施工过程中调径的依据，按照在辐射梁上的半径刻度来推动门架，每次滑升时，用线锤对中，每提升一次，要调径一次，如果是负径，要将门架拉出，反之，则应推进，应配备熟练木工专职检查模板坡度，砼壁厚，发生偏差及时纠正，模板的支顶螺丝不得随意乱动，以确保模板坡度的准确和平台的稳定。
纠扭：
控制模板的垂直度是控制平台扭转的关键，为此，每档门架间设置的剪刀撑必须随时调紧。
纠扭时，利用倒链配合，但注意缓慢进行。
偏差检查采用经纬仪测量，应每天早晚各测量一次，并做好记录以备查。
4质量标准
4.1主控项目
主控项目包括：
a）模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
b）模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
c）钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
d）结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样试件留置应符合下列规定：
每拌制100盘且不超过1003的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
当一次连续浇筑超过10003时，同一配合比的混凝土每200m取样不得少于一次；
同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
e）烟囱基础施工前应检查基坑的尺寸，标高和中心线是否符合设计要求，地基土是否符合设计土质要求，对局部软弱土层或扰动土层应按设计要求进行处理。
f）插入基础环壁内的筒壁纵向钢筋应按设计要求的位置、分组及插入深度等准确地与基础钢筋绑扎或焊接牢固，并应有防止钢筋位移的措施。
g）钢筋的品种规格、数量、位置、接头和保护层厚度必须符合设计要求。
h）结构各部位的截面尺寸、标高、筒径必须符合设计要求。
i）预留孔、预埋件的位置和规格必须正确，安装牢固。
j）混凝土的配合比和塌落度，外加剂的掺量必须符合设计要求。
k）经常检查筒身的中心偏差和筒身的扭转。
4.2一般项目
一般项目包括：
a）模板的坡度必须符合设计要求，表面是不否平整，缝隙是否合宜。
b）及时检查出模混凝土的外观质量。
c）千斤顶和管路有无渗漏油。
d）支承杆有无弯曲或倾斜现象。
e）浇筑基础时，每一班应做不少于一组混凝土试块，浇筑筒壁时，每5m高度应做一组混凝土试块。
f）混凝土的出模强度的检查，每一工作班不小于两次。
筒身内外模板脱模强度，不应低于0.2mpa；
烟道口呼施工入口等处的承重模模板应在混凝土达到强度等级的75%后方可拆除。
g）烟囱基础及筒身的位置和尺寸的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
表2
项次
项目名称
允许偏差值（mm）
检验方法
基础中心点对设计座标的位移
15mm
尺量检查
环壁或环梁上表面的标高
20mm
用水准仪检查
3
环壁的壁厚
壳体的壁厚
+20mm,–10mm
环壁或壳体的内半径
内半径的1%，且不超过40mm
环壁或壳体内表面局部凹凸不平
（沿半径方向）
用靠尺和楔形塞尺
检查
7
底板或环板的外半径
外半径的1%，且不超过50mm
底板或环板的厚度
9
筒壁的高度
筒壁全高的0.15%，
用尺量和水准仪检查
筒壁的厚度
11
筒壁任何截面上的半径
内半径的1%，且不超过30mm
12
13
烟道口的中心线
用经纬仪或吊线锤和尺量检查
14
烟道口的标高
15
烟道口的高度和宽度
+30mm、-20mm
5成品保护
成品保护包括：
a）筒壁浇筑砼时，应及时清理模板的淋浆现象及钢筋上溅的砼浆。
b）对烟道口及出灰口的阴
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