普通车床维护检修规程.docx
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普通车床维护检修规程
普通车床维护检修方案
1．总则
1．1适用范围
1．1．1本规程适用于新疆四方锅炉有限公司
1．1．2本规程适用于普通车床的维护与检修
1．2结构简述
普通车床有床身、床头箱、进给箱、溜板箱、尾座、大托板、小托板、刀架等部分组成。
主传动由交流电动机拖动。
1．3主要技术性能（见表1）
表1普通车床主要技术性能
项目
单位
型号
C6132E
CA6140
CW6163A
CW6163B
CW6163C
CW61100B
最大加工直径
mm
320
400
630
630
630
1000
最大加工长度
mm
750
1000
2000
1500
3000
1500
3000
5000
主轴转级
级数
12
24
18
18
18
24
主轴转速
r／min
30～140
10～1400
7.5～1000
7.5～1000
7.5～1000
1.15～250
小刀架最大加工长度
mm
100
150
200
150
200
300
围架套筒最大移动量
mm
100
150
150
100
120
200
表面粗糙度
mm
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
主电机功率
KW
2.5／2.8／4
7.5
11
11
11
22
注普通车床能担任各种金属材料的车削工作。
包括车外圆、端面、开孔、螺纹等。
2．完好标准
2.1零部件
2.1.1零部件完好齐全，质量符合要求。
2.1.2操作系统的手柄、手柄球等齐全，无缺损。
2.1.3润滑系统的油嘴、油杯等润滑附件齐全，符合使用要求。
2.1.4冷却系统的冷却管路、管夹、截止阀等齐全、好用，无破损。
2.1.5电气系统的照明灯、灯具、保险装置、防护罩等齐全。
2.1.6随机附件齐全，保管妥善。
2.2运行性能
2.2.1设备运转正常，性能良好。
2.2.2操作系统灵敏、准确、可靠。
2.2.3传动系统运转正常，无杂音、无振动和平稳现象。
2.2.4电气系统、润滑系统、冷却系统运转正常，无漏电、漏油、漏水等现象。
2.3技术资料
2.3.1技术资料齐全、准确。
2.3.2随机说明书、合格证等资料齐全。
2.3.3机床技术档案、运转记录、维修记录等资料齐全、准确。
2.4设备及环境
2.4.1设备及环境整齐、清洁。
2.4.2机床表面无油垢、无黄袍、无漏油、无锈蚀、无脱漆。
2.4.3机床周围清洁，无堆积杂物，铁屑。
2.4.4机床附件、刀具、工器具、工件等清洁，摆放整齐。
3．设备的维护
3．1日常维护
3．1．1检查机床内外表面应整齐、清洁、无油垢、无黄袍、无锈蚀、无脱漆。
3．1．2检查机床周围环境，应无杂物、无铁屑。
3．1．3检查机床的润滑，按润滑要求添加润滑油。
润滑应认真执行“五定”（定点、定人、定质、定时、定量）和“三级过滤”（购入过滤、领发过滤、使用过滤）规定。
定时检查机床润滑部位的油质、油量、油温等。
三级过滤油网应符合（表2）的条件方可使用
表2三级过滤网技术条件
项目
一级
二级
三级
滤网
60目
80目
100目
3．1．4检查机床的操作机构、变速手柄、限位开关、安全防护保险装置，应灵敏可靠。
3．1．5检查机床腐蚀、砸伤、碰伤、拉伤和漏电、漏油、漏水、搞好清洁卫生工作。
3．2一级保养内容
3．2．1机床运转420小时进行一级保养。
3．2．2完成日常维护规定内容。
3．2．3清洗床头箱油泵、滤清器、进给箱和溜板箱大拖板部位的油线、毛毡及防尘防屑装置。
3．2．4根据设备使用情况可对严重磨损部位解体检查和清洗。
3．2．5清洗挂轮架、挂轮、轴、套，调整配合间隙。
3．2．6检查设备运转情况，声音、温度、振动应正常。
3．3二级保养内容
机床每运转3000小时进行二级保养。
3．3．1完成一级保养内容。
3．3．2对严重磨损部位、大小溜板、好架进行拆卸、检查和保养。
3．3．3刮研并修正大小溜板滑动面和基准面，调整镶条和压板间隙。
3．3．4修复或更换磨损的螺纹传动螺母、离合器摩擦片等零件，并给下次二保或大修做好准备。
3．3．5校正安装水平，检查测量主轴、主轴轴线对刘邦移动的平行度等主要精度。
3．3．6清洗检查齿轮箱、水箱、更换润滑油、冷却液。
3．3．7清扫电动机、润滑电动机轴承，检查配电线路，应整齐安全可靠。
3．3．8经二保后的设备应达到完好设备标准。
3．4定期检查内容（见表3）
表3普通车床定期检查内容
项目
周期
内容
要求
操作系统
每天
操作手柄变速手柄
灵活、位置准确
安全系统
每天
防护装置
安全、可靠
润滑系统
每天
流量、油量、油泵
油量、流量合适，油泵工作正常
冷却系统
每月
冷却泵、管路
温度正常，不渗漏
主传动系统
半月
振动、噪音、温度、动作
无振动、无噪音，轴承温度低于60°，动作灵敏可靠
电动机及电气系统
半月
异音、温度、振动绝缘
电机无异常声音，温度低于60°，无振动。
电气绝缘良好、无漏电
机床精度
6个月
安装水平
符合安装水平
几何精度
符合机床精度检验标准
3．5常见故障及处理方法（见表4）
表4普通车床常见故障及处理方法
现象
原因
处理方法
工件加工后外径同轴度及圆度超差
（1）床头箱主轴轴线对溜板移动导轨平行度超差
（2）主轴轴承间隙过大（3）主轴轴承套外径或床头箱体轴孔同轴度超差或两者配合间隙过大
（1）重新校正床头箱主轴轴线的安装位置
（2）调整主轴轴承间隙，滚动轴承在最高速不发生过热，滑动轴承间隙在0.02～0.03mm，主轴前端径向圆跳动允差0.01mm（3）多数是滑动轴承配合，可将主轴径修磨（4）修整床头箱体轴孔及配合间隙或更换轴承套
精车后工件端面中间凸
溜板上下导轴垂直度超差
修刮导轨，溜板上导轨外端必须偏向床头箱
车削螺纹时螺距不等及乱纹
（1）主轴轴向游隙超差
（2）主轴经挂轮的传动链间隙超差（3）丝杠轴向间隙过大，丝杠结合器接触不良（4）溜板箱开合螺母闭合不稳定
（1）调整主轴轴向游隙为0.01～0.015mm
（2）检查并调整传动啮合间隙（3）调整丝杠连接轴向游隙为0.04mm（加轴向力测量）（4）调整开合螺母塞铁，使开合轻便，工作稳定
精车端面圆跳动超差
主轴轴向窜动超差
将主轴轴向窜动量调整到小于0.01mm
重切削时自动停车后主轴自动
（1）摩擦离合器调整不合适
（2）制动器未调节好
（1）调整摩擦离合器松紧或修复半圆键
（2）调整制动器
溜板箱自动走刀时手柄脱落或不开
（1）脱落螺杆压力弹簧松紧不合适
（2）脱落螺杆控制板磨损严重
（1）调节压力弹簧松紧
（2）补焊控制板然后修磨
精车外径时主轴每转一转在圆周表面处有一处振痕
主轴滚动轴承部分滚珠磨损严重
检查轴承磨损情况却系磨损则更换轴承
精车螺纹表面有波纹
丝杠轴向窜动超差
轴向传动允差0.04mm，需要提高时可控制在0.01～0.02mm
小刀架精车内孔时呈细腰形或表面粗糙度超差
（1）小刀架移动对主轴轴线平行度超差
（2）小刀架移动导轨直线度超差
（1）调整小刀架对主轴轴线的平行度在100mm长度上允差为0.02mm
（2）检查并修刮导轨，在100mm长度上直线度允差为0.01mm（3）检查调整滑动面间隙，用0.04mm塞尺插入深度应小于10mm
精车外径时表面有混乱波纹
（1）主轴轴向游隙超差
（2）主轴滚动轴承磨损（3）卡盘与主轴螺纹配合松动（4）上下刀架滑座的滑动间隙超差
（1）调整主轴后端推力轴承
（2）更换轴承（3）配置新卡盘法兰（4）检查并调整滑动面间隙，用0.04mm塞尺插入深度应小于10mm
精车外径时表面上每隔一定长度重复出现一次波纹
（1）溜板箱的绷走刀小齿轮与齿条啮合间隙超差
（2）走刀光杠弯曲（3）进给箱、溜板箱、托架三孔同轴度超差（4）溜板间隙超差
（1）检查齿形修正啮合间隙
（2）校正光杠，装配后溜板移动不得有轻重感觉（3）检查并校正三孔同轴度，允差为0.04（4）调整溜板压板与导轨间的间隙，允差0.02mm
4.检修周期和检修内容
4.1检修周期（见表5）
表5检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修周期（月）
6～8
24～36
72～96
4.2检修内容
4.2.1小修
a.清洗和检查床头箱、进给箱、溜板箱。
b.更换磨损严重的零件。
c.调整溜板镶条、压板间隙。
d.刮研刀架导轨和滑动结合面。
4.2.2中修
a.拆卸、清洗和检查床头箱、进给箱、溜板箱，更换磨损严重的零件。
b.修磨、刮研机床床身导轨和滑动结合面、镶条、压板。
c.清理和检查电器系统、润滑系统、冷却系统，达到整洁、灵敏、安全好用、无泄漏。
d.为下次中修或大修做好备品备件的准备工作。
e.中修完毕，进行机床几何精度的检验和运转、加工试验。
4.2.3大修
a.拆卸分解床头箱，清洗和检查主轴精度，齿轮、轴承、传动轴、摩擦离合器磨损程度。
b.拆卸分解进给箱，清洗检查轴承、齿轮、传动轴等磨损程度。
c.拆卸分解溜板箱，清洗和检查齿轮、蜗杆、轴、轴套等磨损程度。
d.拆卸传动链，清洗和检查齿轮、光杠、丝杠等磨损和弯曲程度。
e.拆卸分解尾坐、刀架、刀台，清洗和检查零部件磨损程度.
f.不合格的零部件应全部更新。
g.修磨、刮研床身导轨基准面和滑动结合面。
h.修复和调整传动系统，使之恢复原有性能。
i.清扫电动机、更换电动机轴承并加注润滑脂。
检修配电线路，应整齐、安全可靠。
j.大修后进行空运转试验、负荷试验、工作加工试验。
k.按大修理精度检验标准检查验收。
l.全部外表面进行防锈处理、喷漆、电镀。
5.检修方法及质量标准
5.1预检测试
5.1.1大修前预检时间，应提前3～4个月进行。
5.1.2主要预检项目如下：
a.几何精度检验与加工精度检验，确定修理范围。
b.检查零部件，列出更换件、标准件及材料明细表。
c.校对或测绘需要更换的零、部件图。
d.设计准备配件及专用工、检、研具。
5.2检修方法
5.2.1拆卸注意事项
a.熟悉机床有关技术资料，了解机床的结构原理。
b.切断电源，卸下传动带轮及连接部分。
c.一般修理程序：
床身、床鞍、床头箱、进给箱、溜板箱、尾坐、光杠、丝杠。
d.拆下的零件应摆放整齐，妥善保管。
e.用专用工具和夹具拆卸以免损伤零件。
严禁锤打铲剔，必要时可用木块，软金属衬垫。
f.拆下的长轴、丝杠、光杠，必须竖直悬挂或均匀垫好防之变形。
5.2.2零件磨损鉴定
a.当床身导轨、溜板及其他零件表面磨损程度较轻时，其形位精度的实际偏差不会直接反应到工作上时允许继续使用。
b.滚动轴承有下列现象不能使用：
保持架变形损坏；内外滚道磨损，出现点蚀现象；滚动体磨损，出现点蚀现象或其他缺陷；清洗后以较快速度转动时，有明显的周期性噪音。
c.滑动轴承有下列现象之一不能使用：
由于热变形，外圆的圆度误差超过原设计规定；与箱体孔配合的外圆柱面出现间隙、松动等现象；内孔径与轴配刮后尚有调整余量，且可维持一个修理间隔期时，可以修复，内孔表面粗糙度R2值超过1.6um，表面的擦伤。
d.齿轮有下列情形之一时应更换；齿部有裂纹或塑性变形；齿面有点蚀现象；齿面有严重擦伤；齿面接触偏斜，引起局磨损
e.齿的端部倒角损坏,其长度不超过齿宽的5%时,允许重新倒角.
f.齿面均匀磨损，分度园弦齿的磨损量超过下列数值时应更换；主传动齿轮6%；进给传动齿界限8%；辅助传动齿轮10%。
g.花键轴有下列情形之一时应更换：
有裂纹或扭曲塑性变形时
弯曲塑形变性超过允许值时；
定心轴颈的表面粗糙度R2的值超过1.64um，配合精度超过低一级配合，或键侧隙小于0.08mm时
键则表面粗糙度R2的值超过1.6um，磨损量超过键存的1/50时。
h.主轴有下列情况之一时应修复：
主轴锥孔插入标准试棒检查同轴度，在300mm测量长度上大于0.02mm时；
圆柱度用标准量规作涂色法检查，接触面积少于全长的70%时；
轴支撑肩的端面园跳动允差大于0.01mm时；
轴颈、锥孔和支撑台有划痕、擦伤时；
i．箱体有下列情况之一时应修复：
有变形、裂纹、渗漏、油孔的磨损超差时；
j.摩擦症有下列情况之一时应更换:
有重沟痕;严重烧伤时;
k.丝杠、丝母有下列情况之一时应更换：
螺纹存度磨损超过原厚度在20%时；
螺纹表面有严重沟痕，螺纹变形时。
i.一般传动轴有下列情况之一时应更换；
有裂纹或扭曲塑性变形时；
轴颈直径的减小超过基本尺寸的10%时；
m.螺检、圆柱销、卡簧等损坏件应更换。
5.2.3零件的修复
5.2.3.1导轨
a.导轨表面局部磨损或拉勾，可采用补焊方法修复。
b.导轨表面如磨损过大，应精刨后刮研或以磨代刮。
导轨面出现裂纹，可用铸铁焊条焊补。
5.2.3.2部件
a.局部裂纹凹坑、掉渣和折断允许用铸铁焊条、铜焊补焊。
b.箱体上的轴承孔磨大、磨偏或损坏允许用镗孔镶套或堆焊镗孔地方法，使其恢复原有几何尺寸。
c.螺纹孔脱扣，可扩大原来的丝孔、丝堵内外套扣，允许放大规格尺寸，
5.2.3.3主轴和主轴锥孔
a.主轴锥孔研伤，可用研磨方法修复。
b.滑动配合轴颈可以用镀铬、金属喷镀，镀铬厚度不得超过0.2mm。
c.主轴锥孔磨损后允许修磨，但磨后锥孔端面的位移量保证标准锥柄工具仍能使用。
d.主轴螺纹，允许加工到接近下极限尺寸。
5.2.3.4齿轮、齿条
a.齿轮齿部断裂后应换新件。
，
b.磨损严重的齿轮副，可用变位齿轮。
c.齿面有疲劳点蚀，可用油石或刮刀修光。
d.齿条可采用局部更换或调换位置使用。
5.2.3.5丝杠、光杠、一般传动轴
a.螺丝面磨损，可沿螺纹面切削加工后配置螺母。
b.丝杠、光杠、轴直线度超差，允许矫直。
c.对于装配滚动轴承、齿轮等零件的轴颈磨损，可以用电刷镀或镀铬方法修复。
d.过渡配合、间隙配合的轴颈磨损，可用先车削后镶套的方法修复。
5.2.3.6花键轴
a.允许用刮研方法修复。
b.允许用校起方法修复弯变形。
5.2.3.7轴套
允许用刮研方法修复。
电刷镀方法修复，但镀层不能超过0.4mm。
5.3质量标准
5.3.1传动系统装配质量标准
a.装配到机床上的零件，均要符合图纸所规定的技术要求。
b.装配后滑动导轨面，用0.004塞尺检查装配间隙。
c.刮研滑动面接触点，在25×25内不少于10点。
d.调整镶条消除导轨间隙，间隙为0.02mm。
e.不许用锤击、冲眼、不去毛刺或类似方法使结合面增高。
f.滚动轴承内环与轴配合时，应在油内加热至80～90℃后热装。
g.装配可调节的滑动轴承和导轨的镶条时，应留有供调整或修理的必要余量。
大修后轴承的可调节幅度应不少于原设计的2／5，镶条的伸出长度应不小于原设计长度的3／5。
h.齿轮传动应平稳，不得有冲击和噪音，拨动齿轮时，应顺利移动，不得有阻滞现象。
i.啮合齿轮副的轴向错位允差0.05mm。
j.齿轮啮合装配质量应用涂色法检验，接触点应在齿面中部，全齿面接触面积应大于60％。
k.溜板箱内的蜗杆与涡轮相接触的长度，不得小于蜗杆被涡轮齿包容弧长2／3，应在涡轮弧长的中部。
l.操纵机构的手轮、手柄、星状手把及类似操纵手柄，应灵敏可靠。
m.变速导向中的定位销不得松动。
固定零件相互位置的定位销钉，其全长与零件孔应当紧贴。
n.各部件中定位用的零件，如顶丝、卡圈、固定销等，应装配齐全。
5.3.2润滑系统的装配质量标准
a.所有润滑原件、油管、油孔、油道、贮油池应彻底清洗干净，保证油路畅通。
油管转弯处不得弯成死角，所有接头不得有渗漏现象。
b.所有润滑部位均应有相应注油器或注油孔，并保证完好。
注油器或注油孔必须有盖或堵头，以防切屑和灰土落入。
c.表示油位、油流的窗口要清晰，应能看清油位或油流的情况。
d.利用毛细作用的润滑油管必须高于油池的贮油面，管中装入适量清洁的毛线绳。
5.3.3冷却系统装配质量标准
a.冷却液箱应仔细清理干净。
b.冷却液的管道接头、节门等不得有渗漏现象。
c.冷却液喷嘴位置应调节自由，冷却液畅通。
5.3.4安全防护装置质量标准
a.露在机床外面的齿轮、带轮等应安装有防护罩。
b.所有防护罩应用螺栓牢固固定，防护罩不得与机床的运转部位有任何的摩擦和接触。
c.溜板导轨两端，应装有清洗干净与导轨面紧贴的防屑毡垫，用金属衬板固定。
5.3.5电器系统质量标准
a.电器系统应符合国家标准。
b.机床工作时，铁屑、乳液、油等不应落入电器上。
c.操纵按钮应有明显标志。
d.应设有安全接地装置和防护装置。
e.照明灯使用低电压供电。
5.3.6机床精度检验标准
机床大修后要求达到表6规定的精度检验标准
表6精度检验标准
检验内容
允差mm
检验内容
允差mm
溜板移动在垂直平面内的直线度
0.02／1000导轨只许凸
溜板移动对尾座套筒轴线的平行度
套筒伸出100测量长度
垂直平面内a.0.015
水平平面内b.0.01
套筒端部只许向上向前偏
横向导轨的平行度
0.03／1000
溜板移动在水平平面内的直线度
0.015／1000
主轴轴线对溜板移动的平行度
测量长度300
垂直平面内a.0.02
水平平面内b.0.015
主轴和尾座锥孔轴线的等高度
全部行程为0.06
只许尾座高
主轴的轴向窜动
0.01
丝杠两端轴承线和开合螺母轴线对床身导轨的不等距度
全部量程上为
垂直平面内a.0.15
水平平面内b.0.15
主轴锥孔轴线的径向圆跳动
靠近主轴处a.0.01
距主轴300处b0.02
主轴轴肩支承面的圆跳动
0.02
丝杠的轴向窜动
0.01
精车螺纹的螺纹精度
累积误差;在每25的测量长度为0.02。
在每100的测量长度为0.04
主轴定心轴颈的圆跳动
0.01
尾座移动对溜板移动的平行度
垂直平面内a.0.03
水平平面内b.0.03
精车外圆精度
圆度为0.01。
圆柱度在100测量长度为0.01。
表面粗糙度Ra为3.2um
小刀架移动对主轴轴线的平行度
在100测量长度上为0.02
溜板移动对尾坐套筒锥孔轴线的平行度
在300测量长度上为
垂直平面内a.0.03
水平平面内b.0.03
精车端面的平面度
试件直径200为0.015，端面只许凹，表面粗糙度Ra3.2um。
5.3.7机床外观质量标准
a.机床表面应清洁，无油垢、无黄袍、无漏油、无脱漆。
b.操作手轮及手柄表面应光亮，不允许有锈蚀、损伤痕迹。
c.所有润滑点均应有明显标志。
d.机床的主运动速度标牌、进给量标牌、润滑图表应清晰，无缺损。
6.试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1做好检修后的现场和设备的清扫工作，达到场地清，设备整洁。
6.1.2按规定加注润滑油。
6.1.3认真检查挂轮、防护手柄、防护罩等部位，应处于安全位置。
6.1.4检查电器应安全可靠接地。
6.2试车
6.2.1空运转试验
a.机床的主运动机构从最低速起依次运转，各级速度的运行时间不得少于2分钟，在最高速时应运转足够时间（不得少于半小时），使主轴轴承达到稳定温度（温度上升幅度不超过每小时5℃时，一般可认为达到稳定温度）。
b.在最高速下运转时，主轴的稳定温度，滑动轴承不超过60℃，温升不超过30℃；滚动轴承不超过70℃，温升不超过40℃，其他机构的轴承温度不超过50℃。
c.进给机构的运转试验，从低速起各级速度运转时间不得少于2分钟，对装有快速移动机构的机床，还应做快速移动试验。
d.在各种速度下运转时，机床的各工作机构运动应平稳，无冲击、振动和异常噪声。
e.检查启动动作和自动动作的灵活性，变速动作的可靠性和正确性，以及手操作机构的空移量和转动手轮时，施加在手轮上的操纵力应充分和连续不断，不许有渗漏现象。
f.检查电器系统应安全可靠。
g.检查润滑系统、冷却系统的工作情况，液体的供应量应充分和连续不断，不许有渗漏现象。
h.检验保护装置和机床保险装置的可靠性。
6.2.2负荷试验
a.机床主轴允许的最大扭矩试验。
b.短时间（一般约5～10分钟）超负荷（超过允许最大扭矩最大切削力25%）试验。
c.在负荷试验时，机床的所有机构（包括电气及冷却系统）均应工作正常，不应有明显的振动、冲击、噪声和不平衡现象。
6.3精度检验内容
6.3.1机床精度检验包括下列内容：
a.测量几何精度。
b.测量试件加工精度。
6.3.2检验机床几何精度前，应调整机床安装水平，使机床尽量处于自然水平位置。
6.3.3负荷试验后机床几何精度应进行复查。
6.4验收
6.4.1试车合格、检修资料齐全方可验收。
6.4.2由设备管理部门支持，承修单位和使用单位、检验单位共同参加检查验收。
6.4.3验收合格按规定办理手续正式移交生产。
7.维护检修安全注意事项
7.1维护安全注意事项
7.1.1严禁违章开车和违章作业。
7.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。
7.1.3设备运行中，不得在转动部位擦抹设备。
7.1.4现场不得存放杂物，保持现场畅通。
7.2检修安全注意事项
7.2.1采取可靠措施严禁带电检修。
7.2.2应对检修用起吊机具、工具、进行严格检查，确保安全可靠。
7.2.3使用天车或其他起吊机具时，必须有专人指挥。
7.2.4检修用临时灯，电压不得高于36V。
7.3试车安全注意事项
7.3.1试车前必须仔细检查，确认装配无异，方可试车。
7.3.2检修完毕，要对现场进行彻底清理，收齐工具，清除杂物等。
（完）
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