CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术交底.docx
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CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术交底
CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术交底
新建北京至沈阳铁路客运专线河北段
站前工程施工JSJJSG-5标
CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术交底
中国水利水电第三工程局有限公司
京沈京冀客专V标段指挥部
CRTSⅢ型板式无砟轨道施工技术交底
1、工程概况
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。
路基、桥梁、隧道地段无砟轨道结构高度分别按838mm、738mm、738mm设计。
CRTSⅢ型轨道板厚200mm，轨道板宽度2500mm，混凝土强度等级为C60。
无砟轨道底座为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，路基底座宽度为3100mm，桥梁、隧道底座宽度为2900mm，路基直线地段底座厚度为300mm（含4mm土工布），桥梁、隧道。
直线地段底座厚度为200mm（含4mm土工布）
底座采用单元结构，路基一般每2块轨道板（个别地段3块）、桥梁每一块轨道板、隧道一般每3块轨道板（个别地段4块）范围对应底座为一个单元，单元间设置20mm伸缩缝，伸缩缝填充聚乙烯泡沫塑料板，顶部及侧边均采用，聚氨酯封闭，混凝土基床伸缩缝和底座伸缩缝对齐设置。
隧道变形缝处底座板配筋加强同时设置PE滑膜，滑膜设于底座板下纵向长度1m，与底座板等宽。
路基段底座板限位凹槽处设置LMM加强钢筋网片。
CTRSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土与底座之间设置中间隔离层。
隔离层应采用聚丙烯非织造土工布，土工布定制幅宽2600mm，允许偏差-0.5%。
厚度4mm，允许偏差为±0.5mm，单位面积质量700g/m2，质量允许偏差为-6%。
每块轨道板对应底座设有两个限位，底座限位凹槽四周侧壁与自密实混凝土凸台之间设置8mm厚的弹性缓冲垫层，弹性缓冲垫层由A1、A2弹性垫板与8mm聚苯乙烯泡沫板组成。
底座与轨道板之间的自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚度90mm，强度等级C40自密实混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
2、施工准备
2.1施工人员
无砟轨道施工，流水线作业，尽量避免交叉施工，施工人员主要分组为：
施工准备组：
清理基面，剪力连接筋安装等。
底座钢筋班组：
负责钢筋网装卸、凹槽网片切割，钢筋网片安装。
模板班组：
配合放样、模板弹线、接收测量交底；模板清理、涂刷脱模剂；模板安装、拆除、作业面清理。
混凝土班组：
混凝土卸料、浇筑、养护与成品保护。
伸缩缝安装组：
负责伸缩缝嵌缝板安装、密封材料填充。
隔离层铺设组：
土工布装卸、铺设、凹槽处土工布裁剪、成品保护。
弹性垫层安装：
泡沫板与弹性垫板组装、弹性垫层粘贴、密封。
轨道板运输组：
负责核对轨道板型号，进行轨道板运输与吊装。
轨道板粗铺组：
核对轨道板型号、铺设方向、进行轨道板吊装与倒运、门型筋内钢筋安装、轨道板地面清理、自密实钢筋网片安装等。
轨道板精调组：
配合测量队进行轨道板精调。
自密实混凝土组；负责封边模板安装、轨道板压紧、自密实混凝土灌注、养护等。
2.2施工材料
正式施工前，物资部门提供检验合格的各种材料，严禁未检先用，注意委外检验时间。
施工现场须根据施工进度提前申领消耗材料，以防影响现场施工。
无砟轨道所需材料统计如下：
序号
部位
分类
说明
备注
1
底座板
钢筋网片
上层、下层，路基凹槽加强
2
U型筋
直径10~12mm
3
植筋胶
专用
4
C35混凝土
底座板浇筑
5
PE滑动膜
宽1m，厚3mm，长于底座等宽
隧道变形缝，道岔部分
6
φ22PVC管
底座板预埋，每块板
预埋压紧管
7
伸缩缝
聚乙烯泡沫板
填充伸缩缝，厚20mm
损耗较大,能否成型
8
界面剂
涂刷
9
聚氨酯密封胶
底座伸缩缝密封
硅酮密封胶
10
隔离层及弹性垫层
弹性垫板
一套=A1+A2
弹性垫板与聚苯乙烯泡沫板组装
11
聚苯乙烯泡沫板
厚8mm
12
土工布
700g/㎡
每单元底座板通长布置，严禁搭接
13
自密实混凝土层
自密实混凝土钢筋网片
14
轨道板门型筋内钢筋
直径12
每块板2根
15
绝缘卡
门型筋位置
16
C40自密实混凝土
17
C60补偿收缩混凝土
18
养护剂
封边模板拆模后养护
19
C40混凝土垫块
36mm、30mm
两层
20
Z型筋
灌注孔、观察孔Z型筋
每块板3根
2.3工装设备
无砟轨道施工配备成套施工设备，按照业主相关要求采用相关工装设备。
2.4施工现场
（1）对梁面、隧道找平层、路基混凝土基床过轨管线、四电接口等进行验收，合格后方可进行底座板施工。
（2）配置满足施工技术和工艺参数要求的混凝土搅拌站、混凝土输送车、混凝土输送泵、钢筋加工场等资源。
（3）沉降评估完成，测量数据评估通过方可施工。
3、施工工艺及流程
3.1试验整体程序
基底处理→剪力筋安装→底座板施工→底座伸缩缝施工→中间隔离层及弹性垫层铺设→自密实混凝土钢筋布置→轨道板的粗铺→轨道板的精调及压紧→自密实混凝土立模→自密实混凝土灌注→混凝土养护。
3.2底座板施工
3.2.1基面验收
为了保证无砟轨道各部结构的技术条件，施工前应对基层表面质量进行验收。
对于平整度不能满足要求的基面采用铣刨机处理，并保证基面凿毛范围见新面不应小于50%。
（京沈客专京冀公司关于无砟轨道底座施工前对基面使用机械补充凿毛的通知）
对试验的基层面进行清扫和冲洗，凿毛后，用全站仪根据设计位置将底座的边线（立模线）放出来，按照纵向每5米一个点放样。
3.2.2钢筋工程
CRTSⅢ型板式无砟轨道底座钢筋焊网安装前，对应基面高程、平整度及预埋套筒进行验收，验收合格后将底座内配套连接钢筋旋入预埋套筒。
对预埋套筒不满足要求或有损坏的，进行植筋处理。
隧道、路基、桥梁植筋胶质量满足《京沈客专轨联【2017】（京冀）01号-关于明确植筋胶技术标准的通知》要求。
植筋顺序：
探测下层钢筋位置→钻孔（量孔深）→清孔（毛刷）→灌胶（根据孔深）→植钢筋→植筋胶等强。
隧道剪力预埋筋设置图
路基底座剪力筋设置图
梁面预埋钢筋设置图
钢筋绑扎流程：
铺设下层钢筋网片→铺设上层钢筋网片→安装横向U型钢筋N2→安装纵向U型钢筋N1→安装架立钢筋N3（800*800梅花型合理布设）→安装防裂钢筋N4→安装保护层垫块。
底座上下两层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；架立筋及端部U型钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋，需通过现场绑扎。
底座钢筋采用CRB550级钢筋焊网，除U型筋、架立钢筋外，均为工厂化生产，网片具有加工精度高、偏差小的特点。
桥面及基床混凝土面预埋套筒完好的，按照图纸要求进行连接筋安装，拧入套筒深度不少于23mm，拧紧力矩不小于100N.M；预埋套筒有损坏、丢失及工作状态不符合要求的，采用设计方案进行植筋。
底座剪力筋设置
底座钢筋网片为冷轧成品焊网，由专业厂家生产。
现场临时存放下垫上盖，防止生锈。
钢筋网片分上下两层，保护层厚度35mm。
施工时，按照底层焊网、上层焊网、U形架立筋的顺序依次安装。
曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，U形筋及架立筋高度在缓和曲线段按线性变化过渡。
凹槽四角防裂钢筋现场钢筋加工场制作，与焊网绑扎固定。
底座钢筋网片安装
U型筋及防裂钢筋安装
3.2.3底座板模板安装
（1）侧模安装
采用刚度、强度满足要求的定型钢模板,根据测量的点位标高来调整所有点位处的标高，使每一个点位的标高达到设计模板底标高,通过侧模顶面标高精确控制底座顶面高程。
模板定位准确，采用三角支撑体系固定，防止模板偏位、上浮。
侧模三角形支撑
按一侧的模板边线先立好一侧模板，单侧每两块纵向模板之间一定要对齐，不得出现错台。
纵向模板外侧采用可调支撑杆做三角形支撑，两根支撑杆为一组。
支撑杆与模板采用勾栓连接，支撑杆末端预留直径22mm圆孔,在对应圆孔位置的基面上钻孔打入φ20圆钢固定支撑杆。
测量放样的点位和模板边线将纵横向模板现场拼接成型，然后挂线调整直顺，边调整边利用模板加固螺栓加固模板，模板固定后复核模板的位置和标高是否满足设计要求，如果不满足，则进行调整。
模板底部填缝
（2）限位凹槽模板安装
底座凹槽处为整体钢模，凹槽处模板通过槽钢，直接固定在侧模上，并在凹槽模板开设排气振捣孔，解决了浇筑时底座模板上浮问题。
通过上下调整螺母的方式，实现凹槽模板标高的灵活调整。
凹槽模板设置
（3）伸缩缝模板那种
每两个底座单元之间设置一道横向伸缩缝，底座伸缩缝厚度20mm，伸缩缝模板采用7.5mm钢板+5mm插棒+7.5mm钢板。
安装时钢板与钢板间涂抹黄油，钢板与侧模采用螺栓连接。
混凝土初凝后拔除插棒，拆模时先拆除中间5mm钢筋棒，再拆两侧7.5mm厚钢板。
（4）座板侧面PVC管预埋设置
在底座板侧面预埋的PVC管内插入“T”形钢筋，拉线器下端环套挂在“T”形钢筋上，拉线器上端挂钩挂在横梁端部固定销上。
侧面预埋Ф22Pvc管，埋置长度为40cm，与底层焊网相连接固定，并将PVC管外侧设置一定向下的坡度。
底座板侧面PVC管预埋图
图8.5-5预埋PVC管安装尺寸图
其余型号轨道板预埋PVC管位置按照轨道板尺寸现场量测数值确定。
3.2.4底座板混凝土施工
凝土浇筑时，由人工对模板内的混凝土进行摊铺，插入振捣棒进行振捣，然后由振捣梁进行整平作业。
待混凝土初凝之前进行人工抹面，用宽度为25cm泥抹进行收面（路基段用35cm），使排水坡的坡度达到或超过7%。
底座板两侧7%排水坡25cm（路基35cm）位置采取压光处理，其余区域采取收面处理。
收面区域采用不同长度的刮杠严格控制顶面高程及平整度，收面遍数不少于5遍，排水坡位置采用专用抹子（长度25cm/35cm）精抹抹平，压光遍数较其他区域多一遍。
混凝土顶面收光，在超出轨道板范围设置7%流水坡，超高侧为流水反坡，以防止流水对自密实混凝土的侵蚀。
混凝土浇灌后，应避免与流水接触，尽早全面覆盖洒水养护，洒水次数以保持混凝土处于湿润状态为宜，养护时间不应少于14天。
采用覆盖土工布洒水湿养生方式。
底座混凝土浇筑
混凝土浇筑后2小时松动凹槽模板，4小时后拆除凹槽模板，拆除时注意两侧同时抬起，防止损坏凹槽混凝土。
混凝土浇筑后1小时拆除伸缩缝模板，拆除时注意按压聚乙烯泡沫板，防止上浮或变形。
混凝土强度达到5Mpa后方可拆除侧模，拆模时注意对混凝土棱角的保护。
混凝土终凝后采用“一布一膜”滴灌养护：
①混凝土表面覆盖一层土工布，土工布表面布置2根带孔塑料软管，软管一端与养生水罐连接；②将土工布洒水润湿，最后覆盖塑料薄膜，并将塑料薄膜四角压紧。
养护时间不少于14天。
洒水养生的标准，以充分润湿混凝土面为准。
养生时，应在限位凹槽内蓄水，以保持底座表面的湿润状态。
混凝土滴灌养护
现场制作同养试件，进行混凝土抗压强度检测。
混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
3.3伸缩缝填缝施工
采用专用切割机将底座板间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深凹槽，对个别突出点用角磨机加以修理，使用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理，保证缝内干燥、结净，无灰尘，杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象。
切割机开槽泡沫板安装
伸缩缝清洁完成后，安装聚乙烯泡沫塑料板，聚乙烯塑料泡沫板要求顺直切割整齐，宽度低于底座板顶面、侧面2-3cm。
嵌缝前，在缝两侧张贴胶带，塑料胶带距离伸缩缝边缘约5mm，以防止嵌缝料污染底座面，保持嵌缝胶面线形顺直。
填缝材料灌注完毕至实干前，应采取防护措施防止雨水、杂质落入。
伸缩缝边缘粘贴胶带
灌注聚氨酯材料前，应在缝槽两侧均匀涂刷界面剂，应待界面剂表干后再填充聚氨酯材料。
界面剂材料的相关指标和施工方法应与密封胶相适应。
在聚乙烯泡沫塑料板顶面安装完隔离材料后与侧壁涂刷界面剂，待界面剂表干后沿伸缩缝使用胶枪将聚氨酯密封胶均匀灌入，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽量避免产生气泡。
对于曲线超高地段接缝，从高处分段灌注，使填缝密封材料顺序流向低处。
密封胶灌注密封胶压平
3.4隔离层及弹性缓冲垫层施工
3.4.1土工布铺设
中间隔离层应采用单位面积700g/㎡，厚4mm土工布，宽度为2600±10mm。
底座混凝土强度达到设计强度的75%后可进行隔离层施工。
将整张土工布铺在底座表面，在限位凹槽的位置用刀将土工布割出方孔，使整张土工布与底座板表面密贴（含限位凹槽）。
每一段内的土工布连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺设时采取压住土工布四边，铺平无褶皱、无破损、边沿无翘起、空鼓。
土工布裁剪使用电热裁剪刀。
土工布摊铺刮平土工布裁剪
3.4.2弹性垫板安装
弹性缓冲层喷海绵胶粘贴在凹槽四周，确保与凹槽四周密贴。
隔离层与弹性垫层接缝用塑料胶带密封。
弹性垫层顶面与底座板顶面齐平，接缝封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
弹性垫板安装塑料胶带封边
3.4.3钢筋网片安装
（1）凹槽钢筋安装
限位凹槽钢筋现场绑扎成型，为提高绑扎效率及质量，加工制作专用凹槽钢筋绑扎支架。
限位凹槽钢筋制作与安装
（2）自密实混凝土钢筋网片安装
自密实层钢筋网片绑扎流程：
弹出轨道板边线→绑扎凹槽内钢筋笼→铺设自密实层钢筋网片→钢筋笼与网片绑扎连接→保护层垫块安装。
凹槽钢筋、自密实混凝土内钢筋网片必须按要求绑扎保护层垫块，下层采用高度30mm梅花形垫块，上层采用高度36mm锥形垫块。
特别注意顶面垫块的安装，防止灌注过程中网片上浮。
钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。
自密实砼钢筋网片安装图
特别注意顶面垫块的安装，防止灌注过程中网片上浮。
钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。
3.5轨道板粗铺及精调
3.5.1轨道板粗铺
轨道板粗铺流程：
清理隔离层土工布表面的残渣→放置板底支撑方木→轨道板吊装→人工辅助轨道对位。
粗铺轨道板时必须现场安装的每块轨道板下2根φ12mm固定长度的钢筋。
该定长钢筋用于贯穿连接轨道板承轨台正下方的门型钢筋内，其长度与相应网片的纵向钢筋长度相同。
现场安装板下门型筋内纵向贯穿钢筋
轨道板采采用起吊设备，人工配合准确就位。
以底座板上的粗铺线为基准，保证粗铺时轨道板横向不大于精调支架的横向调程的1/2，纵向偏差不大于10mm。
纵向位置采用略小于设计板缝尺寸（边长65mm）的方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。
安装精调爪，通过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。
轨道板粗铺防雨覆盖
3.5.2轨道板精调
设站：
至少采用6个CPⅢ点，建站精度为0.7mm。
精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。
精调设站
测量：
精调前，将6个标架放置在对应承轨台上。
测量时，全站仪与1号标架间距控制在6-40m。
全站仪与精调标架布设位置如下图所示：
精调标架安装图
精调顺序：
先高程后平面。
调整高程时避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。
正常情况下调整2-3次即可到位。
精调施工
延续精调：
须对上一块轨道板进行搭接测量，要求相邻轨道板板端承轨台顶面相对高差不大于0.5mm。
采用水平靠尺进行复核，相邻板端高差小于1.0mm为合格。
精调时轨道板高程偏差严格控制在0，-0.5mm。
轨道板调整完毕、误差满足要求后，及时存储测量数据。
精调后，在轨道板上放置“禁止踩踏”等警示标识，在轨道板上安装跨线栈桥，以避免踩踏、碰撞对精调结果产生影响。
3.6封边模板安装
3.6.1封边模板安装
封边模板采用定制钢模板，端模采用与轨道板相同弧形角结构。
模板设计必须考虑对精调支座的保护，模板安装后应与轨道板密贴并在转角设置有排气功能。
为改善封边模板的透气性，模板支立时内侧粘贴透气模板布，可周转使用，一般使用3-4次。
封边模板粘贴模板布效果图
3.6.2压紧装置
为保持精调成果，提高轨道板的精调质量和作业效率，宜在轨道板精调后24小时内完成板下自密实混凝土灌筑。
每块板精调完成后，采用压紧锁定装置进行锁定，按照两端各设一根，中间间距相等的布设条件进行下压，每块轨道板不少于5道，曲线段防侧移装置不少于3道，压紧装置固定在混凝土底座侧面的位置上，通过钻孔将压杠通过螺栓杆拧紧，防止轨道板浇筑时上浮。
自密实混凝土防上浮、侧移百分表安装图
每块轨道板采用不少于5道长槽钢整体扣压。
自密实混凝土压紧装置设置图
3.6.3排气孔设置
封边模板应在轨道板转角处预留共计至少4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，可采用插板密贴封孔。
应采取措施防止自排气口冒出的自密实混凝土污染作业现场。
封边模板排气孔设置效果图
3.6.4灌注前检查
封边模板应在轨道板转角处预留共计至少4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，可采用插板密贴封孔。
应采取措施防止自排气口冒出的自密实混凝土污染作业现场。
自密实混凝土灌注前，检查轨道板四周模板的密封情况和排气孔的设置情况，并检查轨道板段的横向边缝是否密封完好。
自密实混凝土灌注前，检查轨道板的标高和轴向平顺性是否满足要求，确认千斤顶的受力状态及其紧固程度，确保封边模具的支护装置安全可靠。
自密实混凝土灌注前，检查板腔内是否积水，当土工布和凹槽中存在积水时，严禁灌注自密实混凝土，雨天不应进行自密实混凝土灌注施工。
3.7自密实混凝土施工
3.7.1自密实混凝土原材料验收及贮存
（1）原材料检验
1）自密实混凝土原材料进场时，供方应按批次向需方提供质量证明文件。
2）原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。
3）自密实混凝土用原材料的料源应固定，不同批次原材料的品质应基本一致。
施工过程中应加强原材料的均质性控制。
4）原材料中水泥、外加剂和粘性改良材料性能相对稳定，主要把控制重点集中放在粉煤灰和粗细骨料的控制方面。
对于进场的粉煤灰做到每车必检。
粉煤灰的细度，严格控制在12%以内；需水量比，控制在95%以内；烧失量不超过5%。
矿渣粉主要控制比表面积，控制在350～500m2/kg,烧失量小于3.0%。
检测合格后才能卸货，不合格品坚决不予验收。
骨料中砂的含泥量和泥块含量会严重影响混凝土的流动度和坍落扩展度损失；碎石的级配不良也会严重影响混凝土的流动性。
所以料源必须为固定厂家，不能随意更换，以保证材料性能稳定。
对于进场的砂，我们要求细度模数要相对稳定，细度模数不大于2.7，不能随意变化。
砂子做到每车必检，合格后才能卸车，进场的砂必须是河砂，含泥量和泥块含量分别控制在1.5%和0.5%以内，指标越小越好。
粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、碎卵石或卵石。
粗骨料宜采用5～10mm和10～16mm二级配骨料混配而成或5～16mm连续级配，最大公称粒径为16mm，针片状颗粒含量不大于5%，含泥量不大于0.5%，其他性能应符合TB/T3275的规定。
（2）原材料贮存
1）水泥应按品种、强度等级及生产厂家分别贮存，并应防止受潮和污染；
2）掺合料应按品种、质量等级和产地分别贮存，并应防雨和防潮；
3）骨料宜采用仓储或带棚堆场贮存，不同品种、规格的骨料应分别贮存，堆料仓应设有分隔区域；
4）自密实混凝土原材料应实行专仓专储，储料仓应具备防雨、防水、防晒以及防污染的功能。
进场的砂、石，应堆放两天后方可使用。
3.7.2自密实混凝土拌制
1）采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。
搅拌时，宜先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不得少于3min。
2）采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入灌注大料斗。
3）自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。
4）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
5）正式生产前必须对自密实混凝土拌和物进行开盘鉴定，检测其工作性能。
3.7.3自密实混凝土运输
自密实混凝土运输过程中，应确保自密实混凝土拌和物均匀性，运输到灌注地点时不发生分层、离析和泌浆等现象。
罐车运输至施工现场后高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入灌注大料斗。
3.7.4自密实混凝土灌注
灌注前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足规范要求后方可灌注。
同时测量模板温度和腔内温度不超过40℃。
混凝土灌注前罐车应高速旋转20-30s方使混凝土均匀再卸料。
混凝土灌注应均匀、连续，待四角排气孔内混凝土流满导流槽，排出混凝土的骨料均匀时，可关闭挡浆插板
自密实混凝土灌注效果图
注意事项：
混凝土从拌制到完成灌注应在2小时内完成。
单块板灌注时间须控制在6-12分钟内。
灌注管及防溢管管内混凝土面高出板顶面控制为20-25cm。
3.7.5自密实混凝土拆模
精调支座在自密实混凝土初凝（灌注后3～4小时）后予以松动，扣压装置在混凝土灌注24小时后完全松开。
自密实混凝土带模养护时间不得少于3天，强度到达10MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。
封边模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时进行。
自密实混凝土达到100％设计强度后，轨道板方可承受全部设计载荷。
3.7.6自密实混凝土养护
自密实混凝土灌注完成后应及时养护，带模养护时间不得少于3天，拆模后养护时间不得少于14天。
带模养护期间，应采取带模覆盖、喷淋浇水等措施进行保湿养护。
去除覆盖物或拆模后，应对混凝土采用土工布覆盖浇水养护，也可用养护剂、养护膜进行养护。
拆模后，在自密实混凝土四周涂刷养护液+薄膜+土工布，灌注孔、观察孔部位涂刷养护液+塑料薄膜。
自密实混凝土养护
灌注孔、观察孔养护
4、施工注意事项
4.1技术注意事项
（1）根据铁科院自密实施工技术交底及兄弟单位施工经验，自密实混凝土施工存在5分材料5分施工/3分材料7分施工，施工前，严格控制自密实混凝土原材料合格率，才能提高揭板试验成功率。
（2）底座混凝土初凝前人工收面整平一次，初凝后进行二次收面压光，二次收面压光的时间不宜过早，应在混凝土达到一定强度时进行，具体时间以用手指按混凝土表面，混凝土表面出现微小印记为准；
（3）底座混凝土浇筑过程中，注意检测防水坡的坡度、相邻板伸缩缝位置处的平整度，避免成型的底座表面出现错位现象；
（4）底座混凝土人工收面压光时，应加强对底座边角部位（凹槽四角、板间伸缩缝位置）的压面，避免拆模时边角部位的破损。
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