无损检测通用工艺规程一般性要求.doc

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无损检测通用工艺规程一般性要求

目录

1、主题内容与适用范围 2

2、编制本管理规定是依据或引用了以下标准和资料：

2

3、通用要求 2

3.1、无损检测人员 2

3.2、无损检测责任人员的职责 3

3.3、无损检测工艺规程一般要求 3

3.4、无损检测委托的受理 5

3.5、无损检测信息交流 6

3.6、现场无损检测要求 6

3.7、检测记录、报告和存档的一般规定 6

3.8、验收标记 7

4、各种检测方法的选用原则 7

4.1、概述 7

4.2、射线检测 7

4.3、超声检测 8

4.4、磁粉检测 8

4.5、渗透检测 8

5、各种检测方法通用工艺规程和工艺卡的具体要求 8

5.1、射线检测通用工艺和工艺卡编制要求 8

5.2、超声波检测通用工艺和工艺卡编制要求 9

5.3、磁粉检测通用工艺和工艺卡编制要求 10

5.4、渗透检测通用工艺和工艺卡编制要求 11

1、主题内容与适用范围

1.1.本文规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、和渗透检测等四种无损检测方法的通用技术要求和工艺管理规定。

1.2.本文所述各种无损检测方法，适用于金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道原材料、零部件和设备的制造安装检测。

也适用于在用金属材料制锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道的检测。

1.3.与锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本文的规定编制通用工艺和工艺卡。

2、编制本管理规定是依据或引用了以下标准和资料：

2.1.JB4730《承压设备无损检测》；

2.2.GB/T12605《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺》；

2.3.《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》；

2.4.《放射工作人员健康管理规定》；

2.5.GB4792放射卫生防护基本标准；

2.6.各种检测方法Ⅱ、Ⅲ级人员培训教材；

2.7.公司有关管理制度。

3、通用要求

3.1、无损检测人员

3.1.1.凡从事锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和焊缝无损检测的人员，都必须经过技术培训，掌握了解必要的设计、材料、制造和检验等方面的基本知识。

并按照国家质量监督检验检疫总局锅炉局文件“锅炉压力容器压力管道特种设备无损检测人员资格考核规则”的要求进行考核鉴定。

3.1.2.无损检测人员按技术等级分为高（Ⅲ）、中（Ⅱ）、初级（Ⅰ）。

取得不同无损检测方法各技术等级的人员，只能从事与该方法和该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

3.1.3.从事无损检测的人员，除具有良好的身体素质外，校正视力不得低于1.0，并每年检查一次。

3.1.4.评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。

3.1.5.从事表面检测工作的人员，不得有色盲色弱。

使用荧光法检测时，检测人员不准戴有色眼镜或光敏镜片的眼镜。

3.2、无损检测责任人员的职责

3.2.1.参与锅炉、压力容器及压力管道制造、现场安装和在用检验的无损检测责任工程师，有责任保证本标准在使用中的正确实施，有权拒绝受理不按本标准进行的任何检测内容。

3.2.2.无损检测责任工程师，应由具有锅炉、压力容器及压力管道无损检测高级或中级资格者担任。

3.3、无损检测工艺规程一般要求

无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成

通用工艺又称检验规程，是指本单位对锅炉、压力容器、压力管道和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行RT、UT、MT、PT探伤的通用的技术规定或规则，不一定很具体，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求，针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施，以文字为主，图表为辅。

工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。

3.3.1.依据和原则

3.3.2.1.依据

a）依据现行执行的标准和法规。

如：

²《容规》、《热规》、《蒸规》；

²GB150、GB11345、GB3323、JB4730、SY4056、SY4065；

²国家颁布的相关文件。

b）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。

c）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应作得到，切实可行。

3.3.2.2.原则

a）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。

在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。

b）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。

如现场检测，只编入需要的内容。

c）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。

d）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如：

²UT耦合补偿的规定；

²检验的时机；

²自行制作的工作试块。

e）检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。

f）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。

g）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。

3.3.2.通用工艺规程的编制、审核和批准

3.3.2.1.按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的规定，编制通用无损检测通用工艺规程应为Ⅲ级人员。

3.3.2.2.通用工艺规程的审核，应为具有相应Ⅲ级资格的技术人员或总工程师。

3.3.2.3.通用工艺规程发批准应由总工程师或技术负责人负责。

3.3.3.工艺卡的编制、审核：

工艺卡的编制应由具有相应Ⅱ级资格的人员根据通用工艺编制，由指定的具有Ⅱ级资格的人员（技术员或检测责任师）审核。

3.3.4.无损检测通用工艺规程和工艺卡的修订

3.3.4.1.无损检测通用工艺规程应根据有关检测标准、规范的变更和更新及时进行更新和修订，检测业务范围发生变化或采用新的工艺新方法时液应及时进行修订，具体按照《文件开展程序》的有关规定执行。

3.3.4.2.无损检测通用工艺规程和工艺卡修订更改时也应履行上述审批程序。

3.3.5.编制通用工艺规程前的准备工作

检测前应了解的主要内容：

3.3.5.1.检测对象（产品或工件）的种类、形状尺寸、位置、用途、数量、检测项目、完成时间；

3.3.5.2.本单位现有人员、设备仪器、检测方法、检测技术水平和检测施工能力；

3.3.5.3.设计要求、适用的施工验收规范、无损检测标准、规范、规程、法律法规等的要求；

3.3.5.4.施工现场安全生产的要求和本单位QHSE管理体系要求；

3.3.5.5.顾客和委托合同的其他要求等。

3.3.6.无损检测通用工艺规程内容

无损检测通用工艺规程应包括以下内容：

3.3.6.1.主题内容和适用范围；

3.3.6.2.引用标准、法规；

3.3.6.3.检测人员资格；

3.3.6.4.检测设备、器材和材料；

3.3.6.5.检测程序；

3.3.6.6.检测表面制备；

3.3.6.7.检测时机；

3.3.6.8.检测工艺和检测技术；

3.3.6.9.检测结果的评定和质量等级分类；

3.3.6.10.检测记录、报告和资料存档；

3.3.6.11.编制（级别）、审核（级别）、审批人员本人签字或盖章；

3.3.6.12.制定日期。

3.3.7.无损检测工艺卡内容

无损检测工艺卡一般应包括以下内容：

3.3.7.1.工艺卡编号（一般为流水顺序号）；

3.3.7.2.产品概括：

产品名称，产品编号，制造、安装或检验编号，锅炉、压力容器及压力管道类别，规格检测附件、检测材料；

3.3.7.3.检测设备与器材：

设备种类、型号、规格尺寸、尺寸，材料牌号，材质、热处理状态及表面状态；

3.3.7.4.检测工艺参数：

检测方法、检测比例、检测部位、标准试块或标准试样（片）；

3.3.7.5.检测技术要求：

执行标准、验收级别；

3.3.7.6.检测部位示意图：

包括（检测部位、缺陷部位、缺陷分布等）；

3.3.7.7.编制（级别）、审核（级别）人员本人签字或盖章；

3.3.7.8.制定日期。

3.3.8.对工艺条件，技术参数及要求相同的工程（产品）检测工艺可重复使用。

3.4、无损检测委托的受理

3.4.1.无损检测委托通常以与委托方或顾客签订的无损检测委托合同的形式来确定对无损检测的具体要求，如签订无损检测委托协议，则应在具体的无损检测工程或项目开始前提供具体的无损检测委托。

3.4.2.委托方或顾客应根据设计图纸、设计说明书、有关的安全监察规程及施工验收规范的要求，在无损检测委托书/协议合同中明确对无损检测的具体要求，或提供工程设计图纸或设计说明书及施工验收规范。

3.4.3.市场开发部负责无损检测委托合同的受理，工程技术部负责无损检测委托单的受理，各部门在接受无损检测委托书时，应进行审核，确定无误后，登记、签字接收，如遇特殊工程时（抢修、抢险、临投及其他应急情况），可以进行口头委托，随后尽快补上书面委托。

3.4.4.委托方或顾客应在焊接施工开始前三天，需要进行原材料检测的应在原材料进场后，机加工或切割加工前，以书面委托的形式向提供具体的无损检测委托，委托的内容应具体、准确，可以包括以下内容：

3.4.4.1.无损检测的方法、标准、比例、合格级别、验收规范。

3.4.4.2.被检工件或工程情况：

材质、介质、设计温度、设计压力用途等。

3.4.4.3.施工方法：

坡口形式、焊接方法、热处理要求、表面状态、工艺管道的单线图和锅炉、容器的焊缝布置图或排板图。

3.4.4.4.工期要求、现场施工/安装及环境状况。

3.4.5.无损检测委托书一经双方签字认可就不能擅自更改，如果由于设计变更等原因需要更改时，应进行补充委托，且应有委托方或顾客单位公章和负责人的签字。

3.4.6.上到工序与无损检测工序交接工作由委托方现场技术负责人和无损检测单位具体负责人员参加，被检工件表面应无响检测的缺陷和污物，外观质量不合格者不得进行无损检测工序，外观质量合格后，方可进行检测作业。

3.4.7.中标签订无损检测工程承包合同的工程项目，应严格按合同相关条款要求另行制定无损检测施工组织设计或质量计划。

3.4.8.锅炉、压力容器的无损检测委托内容一般不得低于国家有关安全监察规程的有关要求。

3.5、无损检测信息交流

3.5.1.检测单位应及时准确地向委托人反馈检测信息，避免不合格品进入下道工序。

3.5.2.委托方或顾客需要时应按要求及时报送“无损检测统计报表”。

3.5.3.现场检测负责人应经常与委托方或顾客的现场技术负责人了解工程或加工进度，以便于及时按要求进行检测。

3.5.4.无损检测工作流程图见附件。

3.6、现场无损检测要求

3.6.1.检测作业应严格遵守检测工艺所规定的技术要求和操作程序，正确评定每个工程（产品）的质量。

3.6.2.检测人员应对被检进行标识，具体按照《现场无损检测标识办法》的有关规定执行。

3.6.3.工件经无损检测质量不合格时，应及时向委托方或顾客出据返工通知单，具备复检条件后，及时进行复检。

3.6.4.检测作业应符合公司QHSE管理体系有关规定的要求，做到安全生产，文明施工。

3.7、检测记录、报告和存档的一般规定

3.7.1.记录应由具有相应检测方法Ⅱ级及以上资格等级人员按规定的检测记录的格式填写。

Ⅰ级人员只能Ⅱ级及以上资格等级人员的指导下填写检测记录。

3.7.2.原始检测记录需要时可以更改，更改必须采用划改的形式，更改检测记录的人员必须是评定、审核和签发报告的人员，且更改人必须在更改处签字或盖章。

3.7.3.检测报告应字迹清晰、内容详细准确、不得涂改，通常应用采用打印体，只有在现场不具备条件时，才可使用碳素墨书写。

3.7.4.检测报告应有各检测方法的首页和内页，应有评定等级详细结果，并附工程（产品）检测内容示意图。

3.7.5.检测结果评定必须由具备Ⅱ级及以上资格等级人员进行评定并签字或盖章。

3.7.6.检测结果的审核必须由具备相应检测方法Ⅱ级及以上资格等级的无损检测责任师或其授权委托人进行审核并签字或盖章。

3.7.7.检测报告的签发必须由技术负责人或其授权委托人审核并签字或盖章后，方能加盖单位检测专用章。

检测报告不得涂改，如确有错误，应追回已发出的检测报告，重新签发。

3.7.8.检测报告通常一式三份，二份发施工单位作交工资料，一份检测单位存档。

3.7.9.在工程完工后，无损检测原始材料、委托书、射线底片、检测报告、返工通知单，内容正确，留底资料应移交档案室归档并妥善保管，保存年限按有关规范标准的要求执行。

3.8、验收标记

如果无损检测内容作为锅炉、压力容器及压力管道产品验收的项目，则无损检测合格的所有工件上都应作永久性或半久性的标记，标记应醒目。

产品上不适合打印标记时，应采取详细的检测位置标示图或其它有效方式标注，使进行下道工序或最后竣工的检测人员能够辨明。

4、各种检测方法的选用原则

4.1、概述

4.1.1.由于射线、超声、磁粉、渗透和涡流等各种检测方法都具有一定的特点和局限性，为提高检测结果的可靠性，应根据设备的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择最合适的无损检测方法。

4.1.2.射线和超声检测主要用于检测锅炉、压力容器及压力管道的内部缺陷；磁粉检测和涡流检测主要用于检测锅炉、压力容器及压力管道的表面和近表面缺陷；渗透检测主要用于检测锅炉、压力容器及压力管道的表面开口缺陷。

4.1.3.锅炉、压力容器及压力管道内部的平面状缺陷，如裂纹、白点、分层和焊缝中的面状未焊透及未熔合等缺陷通常采用超声检测效果比较好；工件内部的体积状缺陷，如气孔、夹渣、体积状未焊透以及铸件中的缩孔、疏松等通常采用射线检测效果比较好。

4.1.4.铁磁性材料表面检测时，原则上应采用磁粉检测，确因结构、形状等原因不能使用磁粉检测时，方可采用渗透检测。

4.1.5.当采用两种或两种以上的检测方法对锅炉、压力容器及压力管道的同一部位进行检测时，应符合各自的合格级别。

当采用同种检测方法的不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，则应以检测结果较严重的方法为准进行评定。

4.2、射线检测

4.2.1.射线检测一般能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的种类。

射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定。

通常250KVχ射线检测厚度为40mm；450KVχ射线检测厚度为100mm；Ir-192γ射线检测厚度为100mm；Co-60γ射线检测厚度为200mm；8MVχ射线检测厚度为400mm；25MVχ射线检测厚度为500mm。

4.2.2.当采用r射线检测时，应尽可能采用低噪声、高梯度和高梯度噪声比的胶片，但对于σb≥540MPa的高强度材料焊缝则必须采用低噪声、高梯度和高梯度噪声比的胶片。

4.2.3.当采用高能X射线照相时，为弥补象质由于高能光子引起的损失，也应采用低噪声、高梯度和高梯度噪声比的胶片。

4.2.4.射线照相检测技术和质量等级分类应按照适用的标准的规定执行。

4.3、超声检测

4.3.1.超声检测通常能确定缺陷的位置和相对尺寸，对缺陷的性质和种类则较难判定。

通常采用超声直射法检测内部缺陷，其有效探测深度可达1000mm；采用超声斜射法检测内部缺陷，其有效探测深度可达400mm。

4.3.2.超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等锅炉、压力容器及压力管道的原材料和零部件；也适用于锅炉、压力容器及压力管道的对接焊缝、T型焊缝、角焊缝以及堆焊层等。

4.3.3.超声检测技术和质量等级分类应按照适用的标准的规定执行。

4.4、磁粉检测

4.4.1.磁粉检测通常能确定表面和近表面缺陷的位置、大小和形状，但难以确定缺陷的深度。

4.4.2.磁粉检测适用于锅炉、压力容器及压力管道等铁磁性材料制板材、复合板材、管材、钢锻件等表面和近表面缺陷的检测；也适用于铁磁性材料对接焊缝、T型焊缝、角焊缝等表面和近表面缺陷的检测。

4.4.3.磁粉检测技术和质量等级分类应按照适用的标准的规定执行。

4.5、渗透检测

4.5.1.渗透检测通常能确定缺陷的位置、大小和形状，但难以确定缺陷的深度。

4.5.2.渗透检测适用于检测金属材料、非金属材料制锅炉、压力容器及压力管道用板材、复合板材、锻件、管材和焊缝的表面开口缺陷检测。

4.5.3.渗透检测技术和质量等级分类应按照适用的标准的规定执行。

5、各种检测方法通用工艺规程和工艺卡的具体要求

5.1、射线检测通用工艺和工艺卡编制要求

5.1.1.射线检测通用工艺编制要求

射线检测检测工艺规程应包括必要的一些内容，遵循这些内容进行射线操作，才能保证检测的质量。

一般应包括下列内容：

5.1.1.1.适用范围（编制依据的标准；透照质量等级；透照母材厚度范围；工件种类，焊接方法和类型等）；

5.1.1.2.检测人员的要求（资格，视力等）；

5.1.1.3.对工件的要求（工序，探伤时机，工件表面状况等）；

5.1.1.4.设备、器材（射线源和能量的选择，胶片牌号和类型，增感屏，象质计，暗盒，铅字等）；

5.1.1.5.透照方法及相关要求（100%分段透照及要求，局部透照及扩透要求，焦距，划片长度，编号方法，象质计和标记的摆放，散射线的屏蔽等）；

5.1.1.6.标识方法；

5.1.1.7.曝光曲线（管电压，管电流，曝光时间等）；

暗室处理（洗片方法，胶片处理程序、条件及要求等）；

5.1.1.8.底片评定（评片条件，验收标准，象质鉴定，级别评定，返修规定）；

5.1.1.9.记录报告（记录报告内容及要求，资料，档案管理要求等）；

5.1.1.10.其它必要的说明。

编制的工艺规程应符合有关射线检测标准，规程，规范的要求。

整个射线检测工序程序的内容及要求都要涉及，语言简明扼要，工艺规程要结合工厂或企业单位的实际情况，要具有可操作性。

工厂或企业单位条件达不到的内容不要列入。

5.1.1.11.射线检测通用工艺目录举例

a）主题内容：

使用范围

b）编制依据

c）检测人员

d）设备、器材和材料的选用

e）透照工艺参数的确定

f）暗室处理

g）底片评定

h）验收规范

i）记录、报告、存档

5.1.2.射线检测工艺卡编制要求

工艺卡是针对产品具体结构检测操作的指导性文件。

其主要内容有：

5.1.2.1.检测原始条件（其来源由委托人给出）：

产品或工件名称，工号，出厂编号、材质，焊接方法，坡口形式，透照部位，检测标准，容器类别，验收标准等。

5.1.2.2.检测条件：

透照设备，焦点尺寸，胶片类型，规程，像质计型号，增感屏及增感方式，冲洗方法，显定影参数等。

5.1.2.3.透照技术参数：

L1值，L3值或Leff，kV值，mA，t（时间）分钟，像质指数，黑度D值，几何配制和透照布置（宜图示）。

5.1.2.4.其他要求：

需要补充说明的要求填入该栏目或用图示表示。

5.1.2.5.编制人、审核人、级别、日期。

5.2、超声波检测通用工艺和工艺卡编制要求

5.2.1.超声波检测通用工艺编制要求

超声波检测通用工艺一般应包括下列内容：

5.2.1.1.主题内容和使用范围

5.2.1.2.适用范围：

适用材料、规格，检测缺陷的种类，仪器、试块、试件的技术等级。

5.2.1.3.引用标准——列出所有引用标准，法规的全称及代号。

5.2.1.4.检测人员——对检测人员的资格提出具体资格和技术要求，对特殊工艺应提出培训要求。

5.2.1.5.仪器、探头、试块——对涉及到的有关系统性能指标提出要求，如：

a）仪器：

灵敏度、分辨力、水平线性、垂直线性；

b）探头参数：

晶片尺寸、频率、入射角和耦合面等要求；

c）试块：

工作试块的形状外形、尺寸，人工反射体的尺寸、形状、位置、方向，试块的表面粗糙度、垂直度和尺寸公差要求和标准试块。

5.2.1.6.检测表面准备——对检测表面的选择，探头移动的范围，表面粗糙度，耦合方法（曲面补偿、材质补偿、地面反射补偿、粗糙度补偿等）

5.2.1.7.检测时机——明确检测时机，如：

a）焊缝：

焊后多少小时，余高是否磨平；

b）锻件：

热处理前、后，粗加工前、后，键槽加工前、后。

5.2.1.8.检测技术和工艺——包括扫查方式，探头移动的速度，声束覆盖的范围，距离——波幅曲线的绘制，检测灵敏度的确定（扫查灵敏度、评定线灵敏度、缺陷位置的确定方法等）

5.2.1.9.缺陷的定量和评定方法——测定当量、指示长度、指示面积、缺陷尺寸（重要时高度）的测量方法，规定对缺陷性质的估判方法以及对缺陷的评定方法。

5.2.1.10.质量等级评定——对所得缺陷数据进行评定按要求作出结论。

5.2.1.11.记录、报告和存档资料——原始记录、报告的格式规定、填写要求、签发规定和保存要求。

5.2.1.12.超声波探伤通用工艺目录举例

a.主题内容：

使用范围

b.编制依据

c.检测人员

d.仪器、探头、试块

e.检测的一般方法

f.校准

g.板材检测

h.锻件检测

i.焊缝检测

j.记录、报告、存档

5.2.2.超声波检测工艺卡编制要求

超声波检测工艺卡一般应包括以下几个方面的内容：

5.2.2.1.被检产品或工件的情况，如：

名称、类别、规格、坡口形式、焊接方法，必要时还应提供工艺（单线）图或排版图及文字说明。

5.2.2.2.具体的工艺参数包括：

探头参数，校准方法、试块型号、表面补偿、检测时机、探伤比例、探伤方法、验收规范（合格级别和探伤标准）等具体的参数或文字说明。

5.2.2.3.对参与现场检测的人员资格的要求。

5.3、磁粉检测通用工艺和工艺卡编制要求

5.3.1.磁粉检测通用工艺编制要求（检验规程的内容）

5.3.1.1.总则：

使用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求。

5.3.1.2.被检工件：

工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理和关键部位的检测。

5.3.1.3.设备和器材：

设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类。

5.3.1.4.工序安排和检测比例。

5.3.1.5.检验方法：

采用湿法、干法、连续法还是剩磁法。

5.3.1.6.磁化方法：

通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法。

5.3.1.7.磁化规范：

磁化电流、磁场强度或提升力。

5.3.1.8.灵敏度控制：

试片类型和规格。

5.3.1.9.磁粉探伤操作：

从预处理到后处理，每一步的主要操作要求。

5.3.1.10.磁痕评