零部件镀铬技术条件.docx
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零部件镀铬技术条件
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镀铬技术条件
1.范围
1.1本标准规定了深铃车业有限公司无锡分公司电动车主要零部件镀铬前后的质量要求，电镀后的试验方法、检验规则。
1.2本标准适用于深铃车业有限公司无锡分公司电动车金属和塑料零部件防护装饰性镀铬。
2.规范性引用文件
2.1下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.2GB/T4955-1997金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法
2.3GB/T4956-2003磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法
2.4GB/T5270-1985金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学层沉积层）附着强度试验方法
2.5GB/T6461-2002金属基体上的金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试样的评级
2.6GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验
2.7GB/T13911-1992金属镀覆和化学处理表示方法
3.电镀件外观类别及镀层体系表示方法
3.1电镀件外观类别
A类
对成车自然观察十分容易看见，装饰价值很高的部位。
包括：
方向把管、后货架、保险杠、前照灯、转向灯、后视镜、仪表、装饰件、减震器、刹把等零部件主视面。
B类
对成车自然观察容易看见，装饰价值较a级稍低的部位。
包括：
标牌、平叉护板装饰件等零部件。
C类
对成车自然观察不容易看见，装饰价值低或无装饰价值的零部件。
3.2镀层体系分类及表示方法
3.2.1常用镀层的种类及简化表示的含义见表1。
表1
基体材料
外观
等级
镀层种类
分层厚度μm
一般表示方法
简化表示方法
钢
铁
a
三层镍+普通铬
镍层总厚度≥25
底层半光亮镍12～15
高硫镍1～2
光亮镍12～15
普通铬0.15～0.30
Fe/Ep·Ni25dCr0.15
Fe/Ep·（Cr）25
四层镍+微孔铬
镍层总厚度≥18μm
底层半光亮镍8～9
高硫镍1～2
光亮镍8～9
镍封1～1.5
微孔铬0.25～0.50
Fe/Ep·Ni18dCr0.25mp
Fe/Ep·（Cr）18mp
三层镍+微裂纹铬
镍层总厚度≥18μm
底层半光亮镍8～9
高应力镍2～4
光亮镍8～9
微裂纹铬0.25～0.50
Fe/Ep·Ni18dCr0.25mc
Fe/Ep·（Cr）18mc
二层镍+硬铬 1）
镍层总厚度≥18μm
底层半光亮镍10～12
光亮镍8～10
硬铬 15～20
Fe/Ep·Ni18dCr15hd
Fe/Ep·（Cr）18hd
三层镍+普通铬
镍层总厚度≥18μm
底层半光亮镍10～12
高硫镍1～2
光亮镍7～10
普通铬0.15～0.30
Fe/Ep·Ni18dCr0.15r
Fe/Ep·（Cr）18
b
二层镍+普通铬
镍层总厚度≥15μm
底层半光亮镍8～10
光亮镍7～10
普通铬0.15～0.30
Fe/Ep·Ni15dCr0.15r
Fe/Ep·（Cr）15
c
二层镍+普通铬
镍层总厚度≥10μm
底层半光亮镍5～8
光亮镍5～8
普通铬0.15～0.20
Fe/Ep·Ni10dCr0.15r
Fe/Ep·（Cr）10
铝
及
铝
合
金
a
铜+二层镍+普通铬
镀层总厚度≥28μm
锌3～5
光亮铜8～10
半光亮镍10～12
光亮镍7～10
普通铬0.15～0.30
Al/Ep·Cu8bNi17dCr0.15r
Al/Ep·（Cr）28
b
铜+镍+普通铬
镀层总厚度≥22μm
锌3～5
光亮铜8～10
光亮镍11～13
普通铬0.15～0.30
Al/Ep·Cu8bNi11dCr0.15r
Al/Ep·（Cr）22
塑
料
a
铜+二层镍+普通铬
镀层总厚度≥25μm
底层光亮铜12～15
半光亮镍8～10
光亮镍5～10
普通铬≥0.25
PL/Ep·Cu12bNi13dCr0.25r
PL/Ep·（Cr）25
b
铜+镍+普通铬
镀层总厚度≥20μm
底层光亮铜≥15
光亮镍5～10
普通铬≥0.25
PL/Ep·Cu15bNi5dCr0.25r
PL/Ep·（Cr）20
镀硬铬的镀层硬度为维氏硬度（HV）≥750。
3.零部件电镀前的质量要求
3.1金属零件电镀前的质量要求
3.1.1有配合公差要求的零件，应留有适当的加工余量。
3.1.2零件表面不允许有经电镀前处理和进行抛磨都无法除去的缺陷，如明显的凹坑，难以抛磨掉的腐蚀点，砂轮打磨伤痕及模具拉伤痕迹等。
3.1.3焊接件的焊点、焊缝要求饱满、圆滑，不允许有焊瘤、锯齿、飞溅物、未熔合、焊穿、焊接熔渣、氧化皮等。
3.1.4电镀前要进行机械抛光的零部件，抛光面的表面粗糙度应达到
，抛光后主视面应无擦花、划伤、碰凹等缺陷，不带磁性。
3.2塑料零件电镀前的要求
3.2.1应尽可能选用优质的电镀级的塑料制作零件，零件成型后应放置16小时才能进行电镀。
3.2.2零件表面应平整、光滑，颜色均匀一致。
不允许有收缩痕迹、气泡、气丝、裂纹。
3.2.3在清除零件浇口飞皮时，不允许有明显的修锉痕迹和划伤痕迹遗留在主视面上。
4.零件电镀后的质量要求
4.1零件电镀后的质量要求在符合第6章规定的试验方法条件下进行检测。
4.2镀层耐腐蚀性应符合表2中的规定。
表2
镀层种类
电镀要求
耐腐蚀性
三层镍+普通铬
Fe/Ep·（Cr）25
经16小时CASS试验≥7级
四层镍+微孔铬
Fe/Ep·（Cr）18mp
经16小时CASS试验≥7级
三层镍+微裂纹铬
Fe/Ep·（Cr）18mc
经16小时CASS试验≥7级
二层镍+硬铬
Fe/Ep·（Cr）18hd
经16小时CASS试验≥7级
三层镍+普通铬
Fe/Ep·（Cr）18
经16小时CASS试验≥7级
二层镍+普通铬
Fe/Ep·（Cr）15
经16小时CASS试验≥7级
铜+二层镍+普通铬
Al/Ep·（Cr）28
经16小时CASS试验≥7级
铜+镍+普通铬
Al/Ep·（Cr）22
经16小时CASS试验≥6级
铜+二层镍+普通铬
PL/Ep·（Cr）25
经16小时CASS试验≥6级
铜+镍+普通铬
PL/Ep·（Cr）20
经16小时CASS试验≥5级
注：
表中耐腐蚀性级别为GB/T6461的保护等级级别，外观等级省略。
4.3电镀外观要求及检验基准见表3。
表3
项目
外观等级
检验基准
颜色
a、b、c
呈略带蓝色调的银白色
光亮度
a、b
镜面光亮
c
接近镜面光亮
麻点
a
主视面不允许有
b
直径不大于0.3mm，考核面积上≤2点/100mm2
c
不允许存在密集区
针孔
a
不允许
b
≤2个/100mm2
c
≤3个/100mm2
发花、气泡、起皮
龟裂、露底、毛刺
颗粒、条纹、烧焦
a、b、c
不允许有
划痕
a
主视面不允许
b
轻微可见，长度＜3mm非连续划痕，≤3处
c
手感有阻力，长度＜5mm非连续划痕，≤3处，不露镍
碰凹
a、b
在300LX光照下距离0.5m远观察不明显，且考核面不连续出现
c
在300LX光照下距离1m远观察不明显
镍层露出
a
只允许工艺孔周围2mm范围内
b
只允许工艺孔周围3mm范围内
c
允许指定部位小面积内
挂具印痕
a、b、c
主视面不允许有，只在指定部位轻微存在
锈迹、铬酐迹
a、b、c
不允许有
焊接部位
a、b、c
主视面不允许补漆
4.4镀层结合强度
4.4.1金属零件的镀层结合强度
镀层与镀层之间，镀层与基体金属之间应结合牢固，各层之间不得有起皮、起泡、龟裂等现象。
4.4.2塑料零件的镀层结合强度
进行高低温循环试验后，镀层不允许出现目视可见的缺陷。
如起泡、起皮、裂纹或脱落等。
5.零件电镀后的检验规则和试验方法
5.1抽样
按各公司相关技术文件的规定。
5.2外观质量
在300LX光照下（或自然光下），距离0.5m，目视镀层表面检查外观质量应符合表3的规定。
结合强度
5.3.1在外观合格的零件中抽样，选取下列方法1～2种进行结合强度检查。
5.3.2金属零件镀层结合强度试验方法
5.3.2.1划线、划格法
用一刃口磨成30°锐角的硬质钢划刀，划两条相距为2mm的平行线或1mm2的正方形格子。
划线时，应施以足够的，使划刀一次就能划破覆盖层达到基体金属。
观察划线之间的覆盖层是否有任何部分脱离基体金属。
如果有，则结合强度不合格，加倍抽取复检，复检后仍有一件不合格，则该批不合格。
本方法适用于薄镀层。
5.3.2.2锉刀法
根据GB/T5270-1985中规定的锉刀试验方法进行：
用一粗齿扁锉（只有一排齿）锉其断面。
锉动方向是从基体金属到覆盖层，锉刀与覆盖层表面约为45°。
试验中覆盖层不出现剥离现象为合格。
本方法只适用于较厚的和较硬的镀层。
5.3.2.3热震试验
利用覆盖层和基体金属之间膨胀系数不同，将镀件先加热，然后骤冷的方法来检验镀层的结合强度。
5.3.2.4钢镀铬件的热震试验
将试件放入设备中加热到300°C±10°C后，把试件放入室温水中骤冷，不出现起泡、片状剥落等与基体分离的现象为合格。
铝及铝合金镀铬零件的热震试验
将试件放入设备中加热到220°C±10°C后，把试件放入室温水中骤冷，不出现起泡、片状剥落等与基体分离的现象为合格。
5.3.3塑料电镀件镀层结合强度试验方法
5.3.3.1塑料电镀件通过冷热循环试验，来评价镀层的结合强度。
塑料电镀件经过二个冷热循环试验后表面不出现起泡、起皱、裂纹或脱落等现象为合格。
5.3.3.2冷热循环试验条件：
a.在温度为-20℃±2℃的低温箱内放置1h；
b.在温度为20℃±5℃的干净环境中放置1h；
c.在温度为75℃±2℃的干燥箱内放置1h；
d.在温度为20℃±5℃的干净环境中放置1h。
6.4镀层厚度
5.4.1用测厚仪测厚
按GB/T4956-2003的规定进行测量，符合表1规定为合格。
镀层厚度测量的部位应选择在零部件主视面上，在每一测量面积内取3～5个读数计算出镀层厚度平均值，但最小厚度不能比规定镀层厚度小5μm。
5.4.2电解测厚
按GB/T4955-1997的要求和方法进行。
从镀层厚度、镀层间电位变化曲线判定镀层属几镍铬、厚度。
镀层厚度测量的部位应选择在零部件主视面上相对中间的任意点。
5.5孔隙率
5.5.1在外观、结合强度、厚度合格的批中，抽取产品作孔隙率检测，不合格加倍复复检仍有一件不合格，则该批不合格。
5.5.2贴滤纸法
5.5.2.1检验溶液
贴滤纸法使用的检验溶液成分见表4。
表4
镀层种类
基体金属
试液成分
贴置时间
min
斑点特征
成分名称
成分含量（g/L）
多层镍
铬镀层
钢铁
铁氰化钾（CP级）
10
10
蓝色斑点：
孔隙直至钢铁基体
2黄色斑点：
孔隙直至镀镍层
3.红褐色斑点：
孔隙直至铜镀层
氯化铵 （CP级）
30
氯化钠 （CP级）
60
5.5.2.2检验方法
将浸透检验溶液的滤纸，紧贴在受检零件主视表面上，滤纸（滤纸面积原则上在10cm2以上，如零件小，可缩小面积）与镀层表面不应有气泡。
同时不断补加检验溶液，使滤纸保持湿润，在滤纸贴至10分钟后，揭下印有孔隙斑点的滤纸，计算蓝色斑点数目，应符合表2的规定。
计算斑点时：
a.斑点直径＜1mm，一点作一点算；
b.斑点直径≥1mm＜3mm，一点作三点算；
c.斑点直径≥3mm＜5mm，一点作五点算。
d.孔隙率（点/cm2）＝总斑点数/试验滤纸面积（cm2）
5.6耐腐蚀性能试验
5.6.1在外观和镀层结合强度检测都合格的零部件中抽样作盐雾试验。
三个月内覆盖所有品种及相应供货方。
5.6.2按GB/T10125-1997中的规定进行铜加速乙酸盐雾试验（CASS）。
5.6.3按GB/T6461-2002中的规定进行判定，应符合表2的规定。
附录A
（资料性附录）
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