供热及供冷管道工程施工方案.docx
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供热及供冷管道工程施工方案
供热及供冷管道工程施工方案
一、工程概况
本次供热、供冷管网工程包括：
由本期新建的3号锅炉房和3号制冷站提供热源和冷源，连接到各单体的采暖系统和空调冷水系统入口装置（所有用户入口装置全部由各单体建筑配置）。
采暖水管网：
冬季从3号锅炉房向本期建设的T3航站楼、地下车库、南飞行区、民航快递、联检综合楼、地面服务用房、特种车库、安监局突发事件应急处置中心、救援中心、航管楼、安检护卫业务用房等冬季设置集中采暖系统的用户输送采暖热水。
空调冷水外管网：
从3号制冷站向T3航站楼集中空调系统输送空调冷水。
连接南飞行区的供暖外管网，以空、陆侧围界/P120划分界线。
二、测量放线
1、测量放线方案
可靠的施工测量是保障正确执行设计意图的前提，施工测量是将符合设计文件要求的位置、形状、规格准确的在地面上测设出来以便进行施工。
因此，施工测量工作贯穿在整个施工过程的始终，是工程建设的先锋。
（1）、平面控制
精确的控制是施工的前提，是整个工程按设计要求施工的保证，也是施工放样的依据。
施工前，必将将控制网布设测量完成。
经监理工程师复核确认后方可使用。
标桩应布设合理，使用方便。
对特殊部位应加强控制。
所有标村都应进行固定性保护，以防破坏，并树立易识别的标志或涂以鲜明的颜色。
施工过程中，迁移位置不适当的标桩和补测遗失损坏的永久性标桩，必须经监理工程师认可后方可使用。
以业主、监理工程师所提供的控制点为依据布设施工控制导线网。
为确保精度，采用全站仪进行观测。
控制网测设时其正倒镜差<12"，2C值<12"，方位角闭合差<30"，其各项指标都符合国家的规范标准。
（2）、高程控制
从施工的需要出发，合理的布设水准网，用以指导控制合同段的高程是高程控制网的布设的根本目的。
水准控制网的测设按国家三等水准要求进行，采用双摆站法，测设时高差较差小于3mm。
完全满足精度要求，符合施工的需要。
并经监理工程师的检查验收后方可使用。
（3）、施工放样
施工放样是施工过程中的重要一环，是工程优质的保质和前提。
施工测量人员必须认真负责，一丝不苟。
对每一个环节，每一个计算都应认真的符合和检查。
测量放样时采用坐标法进行施工放样。
对每一个点位进行测设时，必须认真的符合每一个点的坐标，每一个数据。
杜绝因测量放样造成的不必要的返工和损失。
（4）、测量记录
开工前应进行施工控制网测设及水准复测，验证轴线位置、高程是否正确，而后进行施工放样及纵横断面测量，在施工过程中，为了检查和验收工程数量，也要经常进行轴线与水准检测，在工程完工后，应作竣工测量，检验施工成果，提供竣工资料。
导线控制网平面布置图，导线测设的角度及平差计算记录，平面控制点成果表，水准控制网布置图，水准点测量原始记录，水准控制点成果表，高程计算表与复测记录，主干线放样，计算，原始数据及复测记录，高程测量，复测记录等各项测量资料都应齐全、清晰、准确，保存完整并应经监理工程师签字验收。
（5）、仪器的检测
全站仪、水准仪和J2经纬仪等测量仪器均检验，并应附有检验报告，测量仪器在施工中应当定期进行检测，以确定和了解仪器的状态。
（6）、质量保证措施
质量是施工测量放样的第一要求，只有在保证放样的质量的前提下才能保证工程的优质优量。
1、操作人员工作时应严肃认真、仔细复核数据。
计算必须由两人分别独立计算和检查。
2、施工放样必须按桩号、坐标双控放样。
3、放出点位后，参照地形图进行检查，避免误差。
4、在工作中随时对已放桩位的相关位置进行检查复核。
5、测量记录，记载齐全，随时进行自检。
（按要求记录秒值与厘米以下值不得更改，更不能转抄）
6、认真填写施工日记。
三、开挖沟槽
施工工艺：
定位放线→高程测量→计算纵坡比→洒灰线→人工开挖、清理→检测标高→人工整修→验槽。
场地清理完工后，应将开挖的工程断面图提交监理工程师检查认可后，方能进行路基开挖。
挖方应根据设计图纸规定或监理工程确定的线位、标高和横断面进行开挖。
土方开挖的顺序和开挖方法要与其它施工工序相互配合，对历史文物，不得对邻近的设施及其正常使用产生破坏及干扰。
挖不同的土层，应可能按土类进行开挖，并应将挖出的适用材料与非适用材料严格分开。
在开挖中挖出适用材料应尽量予以利用，非适用材料应按图纸所示或监理工程师指定或同意的弃土场位置予以废弃。
在开挖过程中应避免超挖，在挖方至设计要求的标高后，如还有不适用材料，应按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，为此而产生的超挖部分，必须以标准的材料回填，并压实到图纸或与毗连段相同规定的实度，在回填前，并应测量必要的断面报监理工程师批准。
在开挖时必须注意对图纸标出地下管线、缆线和其它构造物的保护，一旦发现上述情况，应立即报告监理工程师，且应停止作业待指示后进行处理。
在按设计要求或监理工程师的指示后开挖的洞顶，均应一直挖至底部，并按回填的有关要求，分层填筑至要求的设计标高。
（一）、开挖
1、施工准备：
（1）、土方开挖前，根据设计和施工技术规范要求，凡在施工区影响工程质量的软弱土质、淤泥、腐殖土、垃圾、废弃的回填土及地下、地上障碍物，应全部清除和处理完毕。
（2）、根据设计院给定的永久性控制坐标和水准点，按构筑物总平面要求，引测到现场，对构筑物的位置或场地的定位控制线，标准水平桩及开挖的灰线尺寸必须经过检验合格并得到监理工程师检验合格后，方可进行土方开挖。
（3）、在施工区域内设置临时或永久性排水沟，将地面水排走或排到低洼处，再设水泵排走。
夜间施工时，应有足够的照明设施，在危险地段应设置明显标志。
并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
（4）、根据土方和基础工程规模、工期长短、施工质量，安排修建简易的临时性生产和生活设施，同时施工机械进入现场所经过的道路和便道设施等，应事先经过检查，必要时进行加固或加宽等准备工作。
（5）、选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件，土的类别与厚度，总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，作好设备调配。
挖掘机采用履带式挖掘机挖土，自卸车运土。
对进场挖土，运输车辆及各种辅助设备进行维修、检查、试运转，并运至使用地点就位，准备好施工用料及工程用料，按施工平面图要求堆放。
2、操作工艺：
（1）、采用机械开挖应根据工程范围、施工机械条件、进度要求等合理选用施工机械，以充分发挥机械效率，节省机械费用，加速进度。
当机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度，清理基底等，均应配备人工进行。
（2）、土方开挖应从上到下分层分段依次进行，随时作成一定坡势，以利泄水。
在开挖过程中，应随时检查边坡的状态，根据土质变化情况，应做好基坑的支撑准备，以防坍陷。
开挖基坑，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖到设计基底标高时，可在设计标高以上暂留30cm左右土层，采用人工清底。
（3）、在土方开挖后，距基底设计标高50cm处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将留土层挖走，同时由两端轴线引桩拉通线，检查基坑尺寸，确定基坑宽度，以此修整基坑，最后清除基坑土方，抄底铲平。
（4）、开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的砂砾土，多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。
在挖方上侧弃土时，应保证边坡和直立壁的稳定，当土质良好时，抛于基边的土方或材料，应距坑边缘0．8m以外，高度不宜超过1．5m。
（5）、土方开挖一般不宜在雨季进行，有特殊要求的工程，在开挖时，工作面不宜过大，应逐段、逐片分期进行，雨期施工在开挖基坑时，应注意边坡稳定，必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑，同时应在基坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入，经常对边陂、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。
3、防护：
基坑开挖完成后应保护所有的基坑的底部，达到设计要求的标高、坡度边缘纵断面要求，并不得有松散的岩屑。
所有的基坑不受暴雨的迳流损坏，所有的基坑应保持无水的状态。
基坑开挖的边缘，如果需要，应用木料或其它准许的方法适当的加以支撑。
4、地下管线的保护在土方开挖过程中，应注意不得扰动或损坏在施工过程中遇到的现有的和正在使用的排水管、煤气管、给水干管、电力电缆、或其它地下的工程，如发生损坏应立即通知工程师和有关部门。
四、地基处理
施工工艺：
槽底处理→弹线→地基处理
槽底处理必须符合图纸要求。
五、管道安装
1、管道检验
管件和接口材料，必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告，并进行外观检查，检测数据应符合规范标准。
破损和不合格产品严禁使用。
2、管道吊装运输
1）地埋保温管采用大板车运输，采用宽度不小于150mm的吊带吊装，装卸时，应轻起稳放，防止磕碰，以防破坏保护层。
2）保温管码放在方木上并楔死，高度不超过2m。
应同规格放在一起，并标注规格数量，管端封堵，防止杂物进入，管头苫布，防止保温层浸水。
3）根据现场实际情况管道吊装使用DGY70G型吊管机，用管道专业扁平吊带配合吊装，组对到预计长度时，进行管道就位（见附图）：
3、管道组对
1）管子加工：
根据需要长度进行切短加工。
量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线用外卡式切割坡口机，加工坡口（见附图），并用角向磨光机作修复处理。
2）管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3）对管采用钢管对口机对口（见附图），从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。
组对后测量管道高程和中心线，逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm，管中心高程偏差≯10mm，坐标偏差≯25mm。
4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
5）管道对口时焊缝的要求：
a、直管段两环焊缝间距不小于2m。
b、管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。
六、管道接口
一、管道接口
1、管道焊接
1）本工程管道材质为内涂塑钢管，为内涂塑结构不被破坏，焊接方式采用手工氩电联焊，焊接工艺为：
（1）带衬环接头的焊法（适用于较大管径）。
A、组对定位焊完成后，采用钨极氩气保护焊，H0Cr19Ni9Ti焊丝完成衬环间的对接焊缝。
B、用手工电弧焊E309-16（A302）型不锈钢电焊条完成过渡层的焊道。
C、用手工电弧焊E4315、E4316电焊条焊接覆层。
（2）不带衬环接头的焊法（适用于小口径管子）
A组对定位焊完成后，采用钨极氩气保护焊，H08M2SiA焊丝完成打底焊工序。
B采用手工电弧焊，E4315E4316型低碳钢电焊条，完成覆层焊接工作。
4）工艺参数
按照焊接工艺评定确定的焊接工艺参数（即焊接工艺规程）所规定的参数实施。
5）注意事项
（1）不能在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。
（2）焊接过程中应保证起弧和收弧的质量，多层多道焊接头应错开。
（3）一般情况，每条焊缝宜一次连续焊完。
（4）焊接过渡层时宜选用小的焊接线能量。
2）焊接要求
①正式焊接前，每个焊工应做试件和焊接工艺试验，试件合格后方可正式施焊。
②管道焊缝内部质量标准应符合《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》（GB3323）的Ⅲ级规定。
每一道焊口，都在《现场施工记录表》中按标志桩位进行记录并存档。
3）焊接准备及方法
①检验母材和焊接材料合格证、检验报告。
②配备合格的焊接、技术、检查和检验人员，配备能保证焊接质量的设备、检测工具。
③焊接时应有防风、雨措施，风速大于8m/s无措施停止焊接。
（见附图）
④焊件组对时的定位焊应符合下列要求：
a、所用焊条性能应与焊接工艺要求一致。
b、焊工应为该焊口的施焊焊工。
c、根部必须焊透。
d、对口质量符合焊缝质量标准，错边量应符合要求。
e、在焊体纵向焊缝的端部，不得进行定位焊。
⑤焊件组对点焊完毕后，应及时施焊，避免停留时间过长。
焊条必须按规定进行烘干，并在使用中保持干燥，施焊结束后，焊工应对焊缝表面及周边进行飞溅清理，并在焊缝明显位置留下该焊工的钢印编号（与资料中一致）。
二、阀门及法兰安装
1、阀门检验
1）、热力管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明；
2）、到场阀门应按国家现行标准《城镇供热管网施工及验收规范》（CJJ28-2004）的规定进行逐个试压；
3）、热力管网主干线所用的阀门及与热力管网主干线直接连通的阀门；支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。
2、阀门安装
1）、按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；
2）、清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物；
3）、阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。
阀门应在关闭状态下进行安装；
4）、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；
5）、集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列；
6）、不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
3、法兰连接
1）、法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；
2）、法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5％，
且不大于２mm。
不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓
的方法，消除法兰接口端面的缝隙；
3）、法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的５％并保证螺栓能自由穿入；
4）、垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。
垫片尺寸应与法兰密封面相等；
5）、严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
6）、螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护；
7）、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。
紧固后丝扣外露长度，应不超过２～３倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。
三、补偿器安装及管道的冷紧
1、补偿器安装
1）、水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；
2）、垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；
3）、补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；
4）、补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±10mm；
5）、在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm。
6）、内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部；
7）、安装时，应在补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。
2、自然补偿管段的冷紧
1）、冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；
2）、冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；
3）、管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量；
4）、管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格；
5）、管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；
6）、法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；
7）、冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具；
8）、管道冷紧应填写记录。
七、水压试验
一、管道试压
管道安装完毕后，接头保温前进行试压实验。
管道打压至设计要求，观察10分钟后如无压力降、无泄漏为合格。
具体参见CJJ28-200《城镇供热管网施工及验收规范》的要求进行强度试验及严密性试验。
1、管道试压前准备工作
1）、管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定；
2）、固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度；
3）、焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；
4）、试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠；
5）、试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级。
表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于２块；
6）、试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；
7）、试压方案已经过审查并得到批准。
2、管道水压试验
1）、被试压管道上的安全阀、爆破片已拆除，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实；
2）、管道中的空气已排净；
3）、升压应缓慢、均匀；
4）、环境温度低于５℃时，应有防冻措施；
5）、试压管道与运行中的管道已用堵板隔断，试验压力所产生的推力不会影响运行管道的正常运行。
分段强度试验：
1、管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的10min内应无渗漏；
2、管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏且压力降不超过0.2×98.1KPa即为合格。
3、管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。
总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定，以1km左右为宜。
管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏。
4、试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带压进行修补。
水压试验渗漏焊口的修补，应按规范第五章的有关规定执行。
渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。
5、试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写供热管网水压试验记录。
二、管道清洗
１、供热管网的清洗应在试压合格后，用蒸汽或水进行。
２、条供热管网的清洗方法和清洗装置应在扩初设计中考虑并体现于施工图设计。
清洗前，应制定清洗实施方案，方案中应包括清洗方法、程度、技术要求、操作的指挥和配合以及安全要求等内容，并应明确清洗的质量标准。
３、清洗前，管网及清洗装置应符合下列要求：
1）支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力，必要时应予以加固；
2）蒸汽吹洗用排汽管的管径应按设计或根据计算确定并能将脏物排出，管口的朝向、高度、倾角等应慎重研究和计算，排汽管应简短，端部应有牢固的支撑；
3）设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄；
4）设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格。
5）管道连接处留出的环形焊缝，待试管道验合格后，清理焊口和周围的杂物，接口部位进行除锈后，安装塑料保护层套管，进行气密性试验，按规范要求试验压力合格后，再灌注聚氨脂发泡材料。
各层的厚度，层次顺序，必须按设计规定进行施工。
保护层应完整严密、厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。
八、回填
1、施工准备：
（1）、回填前，应对基础、地下防水层保护进行检查验收，并办好隐检手续，经监理工程检查验收合格后，方可进行土方回填工作。
（2）、填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
（3）、施工前根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理确定填料含水率控制范围，虚铺厚度和夯实遍数等参数，重要回填土方工程，其回填参数应通过压实试验来确定。
（4）、施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度，如在基坑或管沟边坡上，每隔3m钉上水平橛。
2、操作工艺：
（1）、检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定要求，以及回填土的含水量是否在控制地范围内，含水量偏高，采用翻松，晾晒或均匀掺入干土等措施，如回填土的含水量偏低，采用预先洒水润湿等措施。
（2）、回填土应分层铺摊，每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200-250mm；人工打夯不大于200mm，每层铺摊后，随之耙平，回填土每层至少打三遍，打夯应一夯压半夯，行行相连，纵横交叉，施工时严禁采用水浇，使土下沉的所谓“水夯”法。
每层压实厚度不超过200mm，压实度达到下列要求：
填土顶面以下深度范围（mm）压实度（％）
0---80095
800---150093
>150090
（3）、在回填和压实过程中，对任何导管、管道等应采取可靠的保护措施，以免导管及管道产生破坏。
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