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QE与品质管理.docx

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QE与品质管理

一、QE与品质管理发展的关联简介

品质检验管理阶段

统计品质控制阶段

全面品质管理阶段

生产特点

以手工及半机械生产为主

大批量生产

现代化大生产

管理范围

限于生产现场品质管理

产品形成全过程

管理对象

限于产品品质（狭义品质）

从产品品质向工作品质发展

产品品质和工作品质（广义品质）

管理特点

事后把关为主

把关与部分预防相结合

防检结合，全面管理

管理依据

产品品质符合品质规格

按既定标准控制品质

以用户为主，重在产品适用性

管理方法

主要用技术检验方法

应用数理统计方法

运用多种管理方法

管理标准化

标准化程度差

由技术标准发展到品质控制标准

严格标准化，技术、管理标准化

管理经济性

忽视经济性

注重经济性

讲究经济性

参与管理人员

依靠检验部门和品质检验人员

依靠技术部门、品质检验部门、品质检验人员

依靠全体员工

二、QE工作质量对公司品质控制水平的影响

影响产品品质的因素

QE所关注的重点

QE的工作事项举例

市场

企业必须具有高度的灵活性

新产品和改进产品中所用的材料和工艺方法的试验、验证和可行性分析报告

资金

管理注意力集中于品质成本领域

生产中的废品和返修品对品质成本影响程度的监控与分析

管理

品质管理部门必须安排整个生产过程的品质检验方法以确保最终品质

当出现偏离品质标准时，如何分配各相关部门负责采取措施？

人

知识经济的发展产生了对系统工程师的需求

如何设计、建立和运转各种各样的体系，保证达到预期的目标；

激励

突出提高品质教育和提高品质意识

强化员工工作的成就感，承认他们对实现公司品质目标所作的贡献；

材料

出于对生产成本和品质要求的考虑，材料要进行精确的控制

对高质量要求的物料，进行快速的精确的化学和物理测试

机器和机械化

提高设备的利用率与有效产出品率

设备生产一次性成功率的统计与分析

现代信息方法

数据处理方法能提供有用、准备、及时的预测信息

如何建立质量信息的规模收集、储存、检索和处理系统

产品规格要求

产品安全性和可靠性

产品潜在问题的验证、分析与对策

三、QE人选的素质要求与职能界定

产品控制活动步骤

考虑因素

使用的方法

接收关于加工区段对零件、原料或组装件的指令

A．制订与执行标准

首先是制订产品品质控制活动的标准，而当产品品质控制程序中已经包含了这些标准时，现场生产品质控制活动就可以开始了

制定品质控制和成品验收的品质计;

工序能力研究；工序抽样检验

非破坏性试验;控制图

工具、夹具、模具控制

品质信息设备的校准;品质审核

操作者的指导和培训;顾客投诉分析

最佳品质成本;售后服务的分析

对完成指令所进行的检查以及必须采取的有效步骤，其目的是使产品与工序分类。

全部必要的设备以及正确的管理程序都能为生产做好准备

生产指令的发布

制造过程中材料的控制

B．实际加工期间的材料控制

产品的认证

与安全性、可靠性有特定关系的品质检验，以及成果评价

包装与发运。

如果是一个部件，则只需将其运送到装配区段去

4.4过程控制中QE的执行方法

一、控制对象

把工序品质的波动控制在要求的范围内所进行的品质活动即为工序品质控制。

其目的是保证工序稳定地生产合格产品。

其控制对象是工序形成的特性值的波动范围（即6σ）和特性围和中心位置的主要因素，就能达到控制工序品质的目的。

二、品质控制点的设置

产品品质取决于每道工序的品质，其中某些工序对产品品质的影响尤为突出。

因此，对于一些关键、复杂、难加工的工序，可将其设置为工序品质控制点，重点加以控制，工序品质控制点设置的原则是：

·对产品性能、精度、寿命、可靠性、安全性影响较大的关键工序；·工艺上有特殊要求，对下面的工序影响较大者；·生产不良品较多的工序。

三、工序能力的调查

工序能力的调查主要是了解控制特性值的波动情况，找出影响工序品质的主要因素和具体原因，为进行工序设计、编制工艺规程、制定作业指导书、设立管理点、决定产品检验方式等提供资料和依据。

过程控制的选择与规划

检验种类

具体内容

操作者自检

工人是产品制造者，是产品品质第一保证人，工人有责任按工艺规范的品质要求进行自检，将自检结果（合格品与不合格品）按规定存放，并作好自检记录；

自动化检验

自动化检测装置具有检测快速、准确等优点，适宜于高速、大量生产的工序，如滚珠、硬币的检测；

工序巡回检验

工序检验员除要按规定重点监督、检验关键工序的品质外，其他工序采取巡回监督和检验，即时发现品质问题、处理问题或向上级反馈（重大品质问题非工序检验员处理范围），并作好记录；

最终检验

每种零件的最后一道工序，一般是最终检验，目的是保证以合格零件供给装配工序；若输出工件就是成品，其最终检验就是“成品检验”，目的是防止不合格品出厂。

一般来说，有采用“全检”方式（如对有关安全和重要的品质特性）；有采用分批抽样或边检边抽样检验方式，甚至在此基础上进行品质复检。

不管哪种方式均按检验规范执行；

“首件三检制”

若只有工人的自检，而恰拾自检又出了问题（如错检、漏检），可以想象往后的产品也将如法炮制，必然造成大批量的不合格品（特别是在生产率很高的情况下）。

像这样的沉痛教训不止一次地困扰着我们。

迫使人们在管理上寻求对策，“首件三检制”因此而诞生；首件：

每个工作班、每个工序开始做的第一件；一个批次制品开始的第一件；生产设备或工艺装备调整后的第一件（自检合格品）确认：

员工（自查）-----领班（确认）-----品检员（验收）标识：

“首件”与操作规范，同时挂于“醒目处”作为工作标准

4.7持续改善中QE的主导跟踪

◎QC（质量控制）的基本理念

两种基本理念

事实与变异的理念

事实的理念

是指QC以事实为基础，而事实又是以“数据”来加以体现：

收集正确的数据，排列、整理数据，依据数据去行动。

变异的理念

是指事情总是会发生变异的

偶然原因的变异

异常原因的变异

管理与改善的理念

指对发生的变异，可以来取发现并纠正异常，使之稳定于规格范围的管理，也可以采取缩小变异，消除异常原因的改善

4.5品质成本中QE的数据统计

品质成本开支的范围

必须划清的费用界限

开展全面品质管理活动所耗用的材料、辅料、办公费、差旅费、劳动保护费和低值易耗品摊销等

划清品质成本中显见成本与隐含成本的界限

用于对材料、半成品、产成品、外购件、生产设备进行品质检测的仪器仪表，工、卡、量具的购置费，校准费，中小修理费，折旧费等

划清品质成本中应计人产品成本和不应计人产品成本的界限

产品、半成品及其外购件试验费、评审费用等

划清各种产品之间的品质成本界限，以及完工产品和月末在产品之间的品质成本界限。

为了简化，月末在产品成本可不计算品质成本

品质管理人员工资、福利费，及有关品质奖金等

划清产品品质成本中可控制成本与控制失效的结果成本之间的界限

产成品出厂前，由于品质缺陷造成的材料损失和人工损失等

产品出售后的包修、包换、包退费用，及其各种赔偿费用

用于品质管理先进单位和个人的奖励支出，QC小组活动经费

不必支付而应计算的品质事故的停工损失、减产损失由于不符合品质标准而发生的降级、降价损失等废品的修复费用或报废损失

新产品投产前进行品质评审所支付的费用等

为保证或改进产品品质所支付的费用等

其他与品质管理有关的费用

4.6客诉处理中QE的对策分析

顾客投诉分析的结果应是对顾客投诉特点及趋势进行深入分析的基础

（一）投诉内容的变化及趋势

顾客投诉内容包括产品名称、规格和型号，缺陷名称，投诉宗数，涉及金额，顾客名称或地域，发生投诉的顾客数量等等。

对于投诉内容变化的描述，应描述统计比较期间内的变化。

如期初与期末，产品之间，顾客群体或地域之间的投诉数量或金额的变化。

对于投诉的发展趋势则应分析指出：

变化是趋升抑或趋降；这种升降是突跃式的还是渐变式的，或者是延续性的；是否存在着推动因素或者牵制因素；有些什么可喜的或者危险的征兆；发现了什么新的现象或规律，等等。

（二）质量问题的变化及趋势

对于质量问题变化的描述，应该描述统计比较期间各项问题的主要变化：

原属于主要因素的质量问题有哪些变动，如替换、消长或新生；在发生频率上，各项质量问题有些什么变化；有哪些问题发生了明显或重大变化，如升、降或突现或消失；有哪些问题一直没有变化；有哪些问题是刚刚暴露出来的，等等。

对于质量问题应该同样提出趋势分析。

（三）投诉与销售量之间关系的分析

统计比较期间，投诉宗数及涉及销售量与同期销售量的比较；投诉涉及产品数量与同期销售量的比较；投诉涉及产品数量与涉及批量的比较；单项产品的投诉比较。

特别是对于单项的产品，要观察其变化规律，作出相应的判断。

（四）注意找出顾客关注的焦点

①顾客提出了更高标准的需求或期望；②顾客对产品功能特性有新的或更苛刻的需求；③顾客对产品的某些控制项目极其敏感；④顾客反馈意见指出产品的落后面；⑤产品的某项缺陷的投诉反常上升。

（五）系统因素的变化及改进建议

在统计比较期间，位居主要因素的系统因素有哪些变化，如替换、消长或新生；在发生频率上各因素有什么表现和变化；有哪些因素发生了明显或重大变化和这些变化产生了什么影响；有哪些因素一直没有变化；有哪些因素是新出现的，等等。

◎“问题、方法、协调”的意识

问题意识

现场有许许多多问题，看不出有什么问题时，也就谈不上改善，所以问题意识是最重要的。

方法意识

光有改善的愿望，没有改善的技能，也只会“有心无力”。

而且不同的方法可能有着完全不同的效果．这个方法行不通，不代表问题设法解决了．可以尝试其他方法，

协调意识

有愿望，有能力，还需要有气氛,现场管理也需要造势，需要配合

塑造良好的现场气氛，养成积极的问题意识，掌握有效的改善手法，才能充分调动和发挥人的积极作用，形成企业进步的原动力。

4.8品管手法中QE的宣传推广

4.9供應商管理中QE（SQE）的审核辅导

质量指标

供应指标

经济指标

支持、配合与服务指标

来料批次合格率

（合格来料批次÷来料总批次）×100％

准时交货率

（按时按量交货的实际批次÷订单确认的交货总批次）×100％

价格水平往往同本公司所掌握的市场行情比较或根据供应商的实际成本结构及利润率进行判断；

反应表现对订单、交货、质量投诉等反应是否及时、迅速，答复是否完整，对退货、挑选等是否及时处理；

来料抽检缺陷率

（抽检缺陷总数÷抽检样品总数）×100％

报价是否及时、报价单是否客观、具体、透明（分解成原材料费用、加工费用、包装费用、运输费用、税金、利润等以及相对应的交货与付款条件）

沟通手段是否有合适的人员与本公司沟通，沟通手段是否符合本公司的要求（电话、传真、电子邮件以及文件书写所用软件与本公司的匹配程度等等）；

交货周期

自订单开出之日到收货之时的时间长度，常以天为单位；

合作态度是否将本公司看成是重要客户，供应商高层领导或关键人物是否重视本公司的要求，供应商内部沟通协作（如市场、生产、计划、工程、质量等部门）是否能整体理解并满足本公司的要求；

来料在线报废率

[来料总报废数（含在线生产时发现的）÷来料总数]×100％

降价成本的态度及行动是否真诚地配合本公司或主动地开展降低成本活动，制订改进计划、实施改进行动，是否定期与本公司检讨价格；

共同改进是否积极参与或主动提出与本公司相关的质量、供应、成本等改进项目或活动，或推行新的管理做法等，是否积极组织参与本公司共同召开的供应商改进会议、配合本公司开展的质量体系审核等；

订单变化接收率

（订单增加或减少的交货数量÷订单原定的交货数量）×100％

是衡量供应商对订单变化灵活性反应的一个指标，指在双方确认的交货周期中供应商可接受的订单增加或减少的比率。

分享价格成果是否将降低成本的好处也让利给顾客（本公司）；

售后服务是否主动征询顾客（本公司）的意见、主动访问本公司、主动解决或预防问题；

来料免检率

（来料免检的种类数÷该供应商供应的产品总种类数）×100％

参与开发是否参与、如何参与本公司的产品或业务开发过程；

付款是否积极配合响应本公司提出的付款条件要求与办法，开出付款发票是否准确、及时、符合有关财税要求。

其它支持是否积极接纳本公司提出的有关参观、访问事宜，是否积极提供本公司要求的新产品报价与送样，是否妥善保存与本公司相关的文件等不予泄漏，是否保证不与影响到本公司切身利益的相关公司或单位进行合作等等。

供应商审核的分类与方法

产品层次

主要是确认、改进供应商的产品质量。

实施办法有正式供应前的产品或样品认可检验，以及供货过程中的来料质量检查

对供应商要求不高时，多数公司只选用此二层

工艺过程层次

这一层次的审核主要针对那些质量对生产工艺有很强依赖性的产品。

要保证供货质量的可靠性，往往必须深入到供应商的生产现场了解其工艺过程，确认其工艺水平、质量控制体系及相应的设备设施能够满足产品的质量要求。

这一层次的审核包括供应商审核时工艺过程的评审，也包括供应过程中因质量不稳定而进行的供应商现场工艺确认与调整；

质量保证体系层次

这是就供应商的整个质量体系和过程，参照ISO9001标准或其它质量体系标准而进行的审核

管理严格、技术先进的国际大公司选用此二层

公司层次

这是供应商审核的最高层次，它不仅要考察供应商的质量体系，还要审核供应商的经营管理水平、财务与成本控制、计划制造系统、设计工程能力等各主要企业管理过程。

早期供应商参与管理实例

本公司责任

供应商的责任

·配合供应商，明确与供应商、分供应商的工作关系；结合技术、开发，考虑各自责任、早期供应商参与的“上游”特点制定合同；·提供有关装配信息、零件功能、应用、关键设计参数及环境等的书面文件；·提供保密协议；·提供质量、成本及交货要求；·就模型、批生产及生产树料等关键开发计划日期进行沟通。

·对选定的技术及设计就质量、成本、交货进行风险评估并提供报告；

·提供生产制造建议输入；·提供材料选择建议；

·在质量、成本及交货方面，协同工程分析、设计开发；

·按顾客提供的情况提出详细的材料、工模具及开发成本分析。

IE手法的体系

IE改善理念中，最重要的概念是“浪费”。

传统上，根据能力的利用程度，将浪费分成勉强、浪费和不均3种。

定义

一台电瓶叉车，能力为110~130卡板/天（往返40米）

适量

每日负荷120卡板

勉强

超过能力界限的超负荷状态。

每日负荷150卡板。

浪费

负荷不足的不饱和状态

每日负荷70卡板

不均

在超负荷和不饱和之间波动的状态。

上午负荷30卡板,下午负荷90卡板

等待

不产生价值的时间

工厂中常见的浪费还有搬运、寻找、取放、转身、返工、翻转等；产生价值的工作就是浪费。

序号

工具和要求

应用

檢查表

系统收集资料和积累数据，确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。

使用于非数字数据的工具和技术

散布图

将大量的有关某一特定主题的观点,意见或想法按组归类

水平对比法

把一个过程与那些公认的站领先地位的过程进行对比,以识别质量改进的机会

头脑风暴法

识别可能的问题解决办法和潜在的质量改进机会

特性要因图

分析和表达因果关系;通过识别症状,分析原因,寻找措施,促进问题的解决

流程图

描述现有的过程;设计新过程

層別法

根据数据产生的特征，将数据划分成若干组的方法

适用于数字数据的工具和技术

管制图

诊断:

评估过程稳定性;控制:

决定某一过程何时需要调整及何时需要保持原有状态;确认:

确认某一过程的改进

直方图

显示数据的波动状态;直观地传达有关过程情况的信息;决定在何处集中力量进行改进

A10

排列图

按重要性顺序显示每一项目对总体效果的作用;排列改进的机会

A11

散布图

发现和确认两组相关数据之间的关系;确认两组相关数据之间预期的关系

专业定势

专业定势是指因从事某一专门技术和行业所产生的思维定势。

突破专业定势，就是当我们在进行质量改进活动中面对改进对象（现象或问题）时，应该有意识地、主动地跳出该对象通常所在的专业技术领域或者行业范围，转向其他专业技术或行业领域去寻找类似现象和类似问题，参照其解决问题的思路及途径，并分析它是否可以被借鉴、移植或改造运用。

设计定势

是指设计时思想认识上受到原设计思想、设计方法、设计图纸、设计程序、设计工艺配方及设计产物的束缚而形成的思维定势

“不怀疑不能见真理。

”技术设计的完美性和先进性总是相对的，更何况许多问题在设计时是难以预料的。

突破设计定势，就是要敢于对原设计、原体系提出怀疑和反思。

不因循守旧，不迷信书本，不迷信权威，不妄自菲薄，要常常问一个为什么。

例如，为什么要这样?

有必要吗?

有什么可以改进的?

还可能做得更好吗?

等等。

心理定势

心理定势是一种心理障碍，是束缚人们开发自身创造力的习惯性心理。

（1）自卑：

是人们在自我评价上自我贬低的心理现象。

（2）自满：

是人们在自我评价上自我满足的心理现象。

（3）成见：

是人们对事物的主观的固定不变的看法。

（4）单向性：

是思考问题的单一性、片面性、单向性和孤立性的习惯，或者说是一类顺向思维、垂直思维和单向思维等思维定势。

（5）神秘感：

神秘感与自卑感是互为映射的思维定势。

经验定势

所谓经验是指人们在实践过程中通过感官直接接触客观事物小获得的对事物的表面现象的初步认识。

经验具有两面性，它同时具有很大的局限性和片面性。

经验能使我们少走弯路，却又有可能误导我们，甚至使我们堕入迷途。

所以，如果拘泥于经验，过分依赖经验，就会助长心理惰性，削弱想像力，形成固有的思维模式——经验定势，从而束缚创造力，不利于质量改进和技术创新

逻辑思维

逻辑思维讲究准确性、严密性和条理性。

也是一切科学技术和创造发明的基础。

逻辑思维经常形成一种思维定势，限制了人们的思路；僵化和呆板使人变得迟钝，断了思路。

非逻辑思维的形式主要有形象思维、发散思维、逆向思维和灵感思维。

非逻辑思维又往往被人忽略了。

它具有创新思维所体现出的流畅性、灵活性、突变性和跳跃性。

别出心裁，另辟蹊径

导入期

产品进入市场以后，为了迅速占领市场，质量改进工作必须及时修改设计，广泛收集顾客反馈意见；另一方面则是进行管理革新，采取强有力的促销手段；还要加强对市场竞争对手及其他潜在阻力的调查研究，预测并提出对策。

成长期

应注意形成技术优势和促销优势；增加品种；优化服务；严格控制产品质量，严防不良品流入市场；开拓新的销售渠道。

总之，要关注品牌和信誉并及时开展市场预测。

成熟期

技术上应精益求精，不断进行质量改进，开发新功能、新用途，扩大分销渠道，吸引新顾客，造就新市场，必要时在价值分析的基础上改进价值——功能结构，降低售价。

这一阶段的努力方向是维持销售势头，保住市场占有率，不断创造新的销售记录。

衰退期

销售量已经慢慢下降，市场已接近饱和。

质量改进工作面临的任务是：

改进产品以求新生；改进生产过程，提高质量水平；重新评价产品和重新定位；降低成本；改进营销策略，淘汰滞销品。

发达国家则常常转向发展中国家开拓新市场，或转移行将过时的生产设备。

工序

功能

潛在

缺陷

模式

潛在

缺陷

效应

嚴重

度

類

別

潛在

缺陷

原因

發生

概率

現行工

序控制

可偵

測度

RPN