DW+1.5
DW-2S
注：
S为管子公称壁厚mm。
3.2.7在钻孔时，应密切注意刀具变化情况发现异常响声时，须先退刀，停车后检查。
3.2.8合理添加切削液，作到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。
3.2.9钻孔时操作者的衣袖要扎紧，严禁戴手套工作，头部不要离钻头太近，女同志必须戴工作帽。
3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉纱擦，高速钻削时要注意断屑，以免发生人身事故。
3.2.11工作结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。
工作台面等地方的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。
3.3钻孔的质量检查
按图样及钻孔工艺要求进行检查。
4.车加工
4.1车加工前准备工作
4.1.1操作者在加工之前检查车床各部分机构是否完好，有无防护设施。
如无异常，则用低速开车1～2分钟，看看运转是否正常。
所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的期限内。
4.1.2检查所有加油孔，并进行润滑。
4.1.3熟悉图样和加工工艺，并把它们放在方便位置上。
4.1.4检查所用工具是否齐全，有无破损。
4.1.5检查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。
4.1.6准备好冷却液，检查冷却液箱的冷却液是否充足及供液泵是否正常。
4.2车削方法及注意事项
4.2.1当安装好工件和车刀后，要考虑选择切削量。
在一般情况下，必须先考虑增大吃刀深度t，其次是增大吃刀量S，最后考虑增大切削速度v。
4.2.1.1当切削硬度高的工件，由于车刀受力和热的影响容易磨损，切削速度应小些。
车削塑性大或塑性小的材料，切削速度也应该取小些。
由于塑性高的材料，切屑会牢固地粘附在车刀前面，发热多、摩擦大，容易使车刀磨损。
车削塑性小的材料如铸铁，虽然切屑不会粘附在车刀前面，但它是碎断切屑，热量集中在刀尖附近的一小块面积上，不易散热。
因此，切削速度要小一些。
4.2.1.2要求得到较高的表面光洁度，应取较高（硬质合金车刀）或较低（高速钢车刀）的切削速度，因为这时不容易产生切屑瘤。
4.2.1.3为了保证工件尺寸的精度，减少热量的影响，应取较低的切削速度。
4.2.1.4车削长轴时，为了不使工件弯曲，应取较低的切削速度。
4.2.1.5一般情况，对于高速车刀，如果车出来的切屑是白色或黄色的，所选的切削速度是合理的，对于硬质合金车刀，车出的刀屑是蓝色的，表明是合适的。
如果车削时出现火花，说明切削速度太高，相反如果切屑是白色切削速度太低。
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4.2.2当工件的批量较小或只有几个，加工表面相互位置精度要求较高，或重型工件精度较高时，一般是把第一个工件全部车好后，再车第二、三……工件。
4.2.3车削工件时，一般分粗车、半精车和精车三个阶段。
即一开始就进行工件各个表面粗车，只有在全部表面进行粗车之后，才进行半精车和精车。
特殊情况，如车削大型而精度要求不高的工件，由于安装困难就不再分粗、精车阶段。
4.2.4对于精度要求高的零部件，为了消除内应力，改善工件的机械性能，在粗车以后还要经过调质或正火处理，这时粗车后应留1.5-2.5mm余量（按工艺文件规定）。
4.2.5在两顶针间车削轴类工件，一般是粗车一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车原来一端。
4.2.6车削台阶轴时，一般是先车直径较大的一端，这时可以保证轴在车削过程中的刚度。
4.2.7在轴上切槽时，一般是先粗车后精车，精车之前，必须注意槽的深度。
例如，槽的深度是2mm。
精车前的余量为0.6mm，那么在精车之前切槽时，槽的深度为2+0.6/2=2.3mm。
4.2.8轴上的螺纹一般放在半精车以后车削的，等待螺纹车好后，再精车各级外园。
因为车螺纹时，容易使轴弯曲。
如果各级轴的同心度要求不高，或轴的刚性不太好，那么螺纹可以放在最后车削。
4.2.9车削短小的套类零部件时，为了保证内外园同心，最好采用“一刀落”的方法。
即粗车外园、钻孔、粗镗孔、精镗孔、精车端面、精车外园、倒角、切断、调头车另一端面和侧角。
4.2.10精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行加工，先钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、铰孔或钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、磨孔，但必须注意，在半精镗孔时应留铰孔或磨孔余量。
4.2.11如果工件以内孔定心在外园，那么在内孔精车以后把端面也精车一刀，以达到端面与内孔垂直。
4.2.12在工作中需要变换速度时，必须先停车。
4.2.13车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续切削，否则会增加车床负荷，损坏车床，车出的表面不光。
4.2.14精车好第一个工件后，经自检后送交检验员检查，合格后应涂上防锈油，以防生锈，然后继续加工这批工件。
4.2.15工作时，操作者要穿紧身衣服（工作服），袖口扎紧，女同志的头发或辫子应塞在帽子里。
4.2.16工件和车刀必须装夹牢固，否则会飞出伤人。
4.2.17车床开动时不要去度量工件，手和身体不能靠近正在旋转的工件。
4.2.18在车床上工作时不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，应用专用的钩子清除。
4.2.19工作结束后把加工好的工件连同工作单一起交给检验员。
如果工件还没有加工完毕，就转交给下一班同志，交待清楚。
4.2.20清理车床时，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱布头擦净车床各部分油污。
最后按规定在加油的地方加润滑油。
4.3车床加工的质量检查
按图样及车削加工文件要求进行检查。
5.刨加工
5.1刨加工前准备工作
5.1.1熟悉图纸和加工工艺，加工后的尺寸、精度、表面光洁度等技术要求。
5.1.2检查加工件的加工余量是否充足有无缺陷。
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5.1.3检查所用工具、夹具、量具是否齐全、有无破损。
所有使用量具必须经过鉴定，且在有期限内。
5.1.4检查刨床各部分机构是否完好。
5.1.5安装工件和刨床刀具并找正后，要调整好刨床的行程长度，其行程长度应比工件的长度大些，在牛头刨床上行程长度约比工件长20-40mm，在一般情况下，切入行程应比切出行程大。
5.2刨削方法及注意事项
5.2.1当安装好工件和刨刀后，要考虑选择切削量。
通常情况选择切削量的次序是：
先取较大的切削深度t，其次取较大的走刀量s，然后取合理的切削速度v。
5.2.1.1在一般情况下，加工余量应该尽可能在两次或三次切削中达到图纸要求的尺寸。
分两次刨削时，第一次粗刨约留0.5mm，的精刨余量，第二次精刨到图纸要求的尺寸。
分三次刨削时，第一次粗刨约留2mm的半精刨削余量，第二次半精刨约留0.2mm的精刨余量，第三次刨到图纸要求的尺寸。
5.2.1.2在粗刨时，如机床的功率大，刚性好，工件材料软，则走刀量s可取的大些，以节省加工时间，在一般情况下，可采用试刨的方法把走刀量逐渐增大，使用的走刀量能充分利用机床的功率。
并使机床、工件、夹具等不会有损坏的危险。
5.2.1.3当切削深度和走刀量选择好以后，就可以根据刀具耐用程度来选择合理的切削速度。
此外，还须注意观察实际刨削情况，如工件的装夹是否稳定可靠，刨床的刚性和功率是否足够。
刨削时是否有振动，切削的开关是否良好等，对这些情况进行具体分析，然后对所选用的切削用具进行适当的调整。
5.2.2刨平面的方法：
5.2.2.1用手动或机动滑枕，使刀具接近工件的位置过高或过低，应先把工作台调整到适当的高度。
5.2.2.2转动工作台横向走刀杆，把工件移动到刨刀下面，使工件的一侧靠近刨刀的左面，同时转动刀柄（或手轮），移动刀架进行对刀控制吃刀深度。
5.2.2.3开动机床，用手动吃刀，使工件接近刨刀，开始试切。
5.2.2.4手动走刀0.5～1mm后，即停车用钢卷尺或外卡钳测量尺寸。
如果走刀，走刀量要保持均匀。
5.2.2.5平面刨好后，应根据图纸要求对工件两端进行倒角。
如图纸上无倒角要求，则用平锉刀去除锐角边上的毛刺。
5.2.2.6将工件摇向一边，用钢卷尺和外卡钳或游标卡尺测量工件的尺寸，合格后即可卸下工件。
最后清理平口钳和工作台的切屑。
5.2.3刨垂直面的方法
5.2.3.1在牛头刨床上刨垂直面时要用刀架向下垂直走刀或工件上升垂直走刀来加工。
5.2.3.2刨垂直面时，应将走刀机构调整在不产生横向走刀运动的位置上，以免因横向走刀而发生事故。
这时，横向移动只作控制切削深度之用。
5.2.3.3刨垂直面时，刀座必须扳转一定的角度，使刨刀在回程时能抬起离开工件的加工表面，以减少刨刀的磨损，避免刮伤已加工的表面，扳转刀座时，要注意刀座的上部，必须向离开工件加工表面的方向偏转，如果垂直面的高度在10mm以下时，就不一定要扳转刀座。
5.2.3.4用刀架垂直走刀刨垂直面时。
要先将工作调整到适当的高度，以保证刀架的垂直移动量能刨削整个加工表面。
5.2.3.5下面以工件（铁）为例，说明刨削垂直面的具体步骤如下：
a.将工件装夹在平面钳上，校正工件、装刀；
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机械加工工艺规程
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b.移动工作台的刀架，进行对刀；
c.开车试刨，停车检查尺寸的垂直度；
d．检查后，开车刨削。
刨到最后几刀时，进刀量要小些，以免工件边缘碰坏；
e.刨完一个垂直面，停车调转工件。
装正后，刨另一个垂直面，控制长度尺寸250+0.5mm。
5.2.4刨垂直面时，应该时刻注意刀架下部不要与工件碰撞，避免损坏刀架和工件。
在开车时，应该检查刨刀伸出长度是否够整个垂直面，如刨刀伸出长度不够，刨到中途就会发生刀架碰撞工件的事故。
同时，也要注意防止刀架下降太低，而使刀架在回程时碰到床身。
5.2.5工件不要抻出钳口过长，避免工件和刀具受力扭转而发生事故。
5.2.6采用工作台上升机走刀来刨垂直时，操作者不能离开机床，以防刨刀刨到工作台上而发生事故。
5.2.7在最后精刨平面时,不要中途停车。
5.3刨削加工的质量检查
按图样及刨削加工工艺文件要求进行检查。
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零部件制造通用工艺守则
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一、封头制造通用工艺守则
1、总则
1.1本守则按GB/T25198-2010标准，制订了封头压制的有关要求规定。
1.2本守则适用于整体压制（包括拼板后压制）的碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的椭圆形封头、碟形封头、球罐形封头等。
1.3制造封头的材料应符合国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《压力容器》标准及有关图样和订货技术条件要求，并具有材料质量证明书，经见证验收确认。
1.4需代用的材料，必须按规定办理代用手续。
1.5严禁使用不合格材料。
2、坯料准备
2.1坯料下料尺寸应按公式计算的尺寸（D展=1.21DI+2H+ΔS）。
划线后，下料前应按规定进行标记移植，并由材料检验员确认，并标上印记。
并对周边影响成形质量的缺陷修磨消除。
2.2坯料的拼焊要求，按工艺过程卡规定焊接接头位置进行划线，对口错边量不得大于钢材厚度的10%，且不大于1.5MM。
对有特殊要求者，按设计图样要求处理。
2.3拼焊前的焊接工艺评定应按NB/T47014进行。
2.4凡经拼焊的封头在压制成形前其焊接接头应进行无损检测，压制成形后进行表面检查及对圆弧过渡区到直边段再进行部分无损检测，也可将两次无损检测并入压制后一并进行。
2.5根据压制成型需要，压制前，应将内表面拼接接头以及影响成形质量的外表面拼接接头的余高打磨至母材齐平。
2.6坯料气割或拼焊后，焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物；焊接接头表面不得低于母材表面0.5MM以上。
2.7封头公称直径DN＜1400MM者，一般不采用拼接封头。
3、封头压制
3.1本公司的封头压制成形委托有资格的单位进行。
3.2外协压制的封头应作好标记。
4、控制要求
4.1成形后，其实测最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差或图样标注的最小厚度。
4.2用弦长等于封头内径的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙外凸不得大于设计内直径的1.25%，内凹不得大于0.625%DI，直边部位不得存在纵向皱折。
样板轮廓曲线线性尺寸极限偏差按GB/T1804中的M级规定。
5入库验收
5.1外协压制的封头到货后应查对原标记，按GB/T25198-2010标准中规定的进行检验。
5.2检验合格的封头应刻（写）上封头入库编号。
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零部件制造通用工艺守则
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二、筒体制造通用工艺守则
1、总则
1.1本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。
1.2本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。
1.3实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。
1.4焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。
2、材料
2.1材料牌号、规格应与图样相符，（有材料代用时，应办理材料代用手续）。
其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。
2.2严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3、加工成型
3.1领料
3.1.1领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。
3.1.2领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2下料、划线
3.2.1按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。
3.2.2筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。
3.2.3筒节长度应不小于300MM。
3.2.4每节筒体按图名义尺寸（中径）展开，展开长度：
L=Π（DI+Δ1），与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。
3.2.5划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。
3.2.6下料划线的公差要求
3.2.6.1筒节高度H的划线公差为±1MM；
3.2.6.2两对角线之差不大于3MM；
3.2.6.3筒节周长允差为±2MM（对换热器壳体周长取正公差）；
3.2.6.4垂直度允差≤1.5MM。
3.2.7周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。
3.2.8在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。
3.2.9试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM在试板上同样进行标记移植。
3.3开料
3.3.1剪板
3.3.1.1对板厚符合本公司剪板机剪切厚度并强度符合的钢板可采用剪板下料；
3.3.1.2剪板时，应注意划线尺寸，同时应放有适当的余量。
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作业（工艺）文件
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3.3.2对气割下料的筒节，在气割前应将钢板垫平，尽可能采用半自动切割机切
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