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精益生产概述
精益生产概述
强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，提升或保持客户满意率。
它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：
1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气
精益生产的支柱与原则
本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustInTime）和自动化（Jidoka），它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（EdwardDeming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：
1.消除浪费2.库存最小化3.流动最大化4.需求拉动5.满足客户要求6.一次做正确7.培养授权员工8.视供应商为伙伴关系9.禁止局部利益10.创造持续改进文化
精益思想的核心
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面。
精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下四个方面：
A、人本位主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，1、充分尊重员工；2、重视培训；3、共同协作；
B、库存是“祸根”
高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。
但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：
1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题；
C、永不满足
精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。
准时化生产方式（JIT）和不断改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现；
D、企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。
企业如何导入精益生产
是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？
实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。
因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。
那从什么地方最先开始呢？
1、企业的长期战略和近期目标2、企业的目前管理水平3、企业所在产业链的结构和现状4、企业的设备状况5、企业的文化和管理层的决心
从哪里最先开始呢？
1、从目前最迫切需要解决的问题入手。
以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻和延伸。
2、以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。
企业最常选择的局部改善如下：
1）5S现场改善
2）全面预防性维护（TPM）
3）Kanban拉动系统
4）精益物流
5）生产布局优化
6）全面质量管理（TQM）
3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求；
4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；
5、生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨；
6、面临竞争对手的压力越来越大；
7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。
不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。
有少量企业启动了精益生产的“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。
大智咨询对这些企业的分析后，发现了以下4条最为主要的原因：
1、把精益生产当“运动”，做运动战。
急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确。
2、过于强调“工具”。
并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。
正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。
3、缺乏相应技术。
企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。
例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。
4、缺乏管理手段。
这包括来自企业高层的支持，正确的精益生产推广策略和宣传，以及相应的人事政策配合等。
无法将精益生产容入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。
六西格玛的主要原则
作在推动六西格玛时，企业要真正能够获得巨大成效，必须把六西格玛当成一种管理哲学。
这个哲学里，有六个重要主旨，每项主旨背后都有很多工具和方法来支持：
1.真诚关心顾客。
六西格玛把顾客放在第一位。
例如在衡量部门或员工绩效时，必须站在顾客的角度思考。
先了解顾客的需求是什么，再针对这些需求来设定企业目标，衡量绩效。
2.根据资料和事实管理。
近年来，虽然知识管理渐渐受到重视，但是大多数企业仍然根据意见和假设来作决策。
六西格玛的首要规则便是厘清，要评定绩效，究竟应该要做哪些衡量（measurement），然后再运用资料和分析，了解公司表现距离目标有多少差距。
3.以流程为重。
无论是设计产品，或提升顾客满意，六西格玛都把流程当作是通往成功的交通工具，是一种提供顾客价值与竞争优势的方法。
4.主动管理。
企业必须时常主动去做那些一般公司常忽略的事情，例如设定远大的目标，并不断检讨；设定明确的优先事项；强调防范而不是救火；常质疑「为什么要这么做」，而不是常说「我们都是这么做的。
」
5.协力合作无界限。
改进公司内部各部门之间、公司和供货商之间、公司和顾客间的合作关系，可以为企业带来巨大的商机。
六西格玛强调无界限的合作，让员工了解自己应该如何配合组织大方向，并衡量企业的流程中，各部门活动之间，有什么关联性。
6、.追求完美，但同时容忍失败。
在六西格玛企业中，员工不断追求一个能够提供较好服务，又降低成本的方法。
企业持续追求更完美，但也能接受或处理偶发的挫败，从错误中学习。
什么是精益管理，要注意什么？
什么是精益管理
精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—LeanProduction）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
精益管理的内涵
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”（LeanThinking）。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：
企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：
错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
精益管理的思想
由顾客确定产品价值结构
1．产品价值结构的涵义。
产品价值结构即产品价值的组成、比例及其价值流程，即某种产品所提供的各种利益、支出及其比例关系以及价值的实现过程。
产品价值结构就是要确定企业的某一种产品具体提供给顾客那些具体的利益，每种利益的数量；还要确定顾客购买产品的各种支出，各种支出的数量；各种利益、支出之间是一种什么样的联系；各种利益和支出是按照什么样的流程来实现产品价值的。
如对一般顾客，家乐福超市免费提供盛物塑料袋，麦德龙的盛物塑料袋却要收费。
这表明家乐福向一般顾客提供盛物塑料袋这一利益，麦德龙不向一般顾客提供该种利益。
其原因是两商家的目标群体不一样，家乐福主要面对一般顾客，而麦德龙主要面对团体顾客。
2．产品价值结构由顾客确定。
在当前信息经济社会的背景下，由于高素质的人才、低成本的信息，先进的技术、成熟的管理模式、顾客的强势购买力等等外部环境因素，企业已具有了经济的满足顾客多样化需求的社会条件。
企业竞争的焦点是如何利用工业社会的规模优势和信息社会的信息低成本优势，来满足顾客个性化的需求。
这时候，产品的价值结构就由顾客来确定了。
当然，在目前的社会经济条件下，企业由于经济性的约束，大部分情况是企业提供一个价值组成清单，在清单的范围内，由顾客确定产品价值结构。
精益管理的出发点是产品价值结构，价值结构只能由最终顾客来确定，而价值结构也只有由具有特定价格、能在特定时间内满足顾客需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品）来表达时才有意义。
变“成批移动”为“单件流动”
1、成批移动与单件流动的概念。
成批移动就是在制品成批的在各工作地加工，并按工艺流程成批的经过各工作地移动。
成批移动源于成批生产，成批生产是周期性的成批的轮番生产几种产品。
在成批生产条件下，生产具有重复性，产品品种较少，每种产品的产量较多，形成多品种周期性的轮番生产的特点。
单件流动就是在制品一件一件的按照工艺流程经过各工作地进行加工、并连续移动，即按照工作流程将作业场地、设备（作业台）合理配置，一般划分为几个工作段，产品在每个工作段生产时，零件一个一个地经过各种工作地进行加工、移动，不是一批一批地加工、移动，每个工序最多只有一个在制品或成品。
在每个工作段中从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
作业人员随着在制品走，从作业区的第一个工序到最后一个工序都是该作业人员操作。
2．将“成批移动”变为“单件流动”。
事实上如果产品按从原材料到成品的过程连续来生产的话，即单件流动，工作能更好、更有效地完成。
在单件流动中，因为在每个工段中各工序衔接在一起，前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品，因此在制品数量可以大幅度降低，生产空间也跟着减少了。
不良品一旦发生，就可立即发现，而且很容易地确认出是由哪一台机器、哪一个作业者做出来的。
这有助于消除不良品。
更重要的是生产周期大幅度缩短，更能满足市场多变的需求。
由于不必为每台设备单独设置人口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。
生产由顾客拉动
1．推动式生产与拉动式生产。
推动式生产就是计划部门根据市场需求，按产品构成清单对所需的零部件规格和数量进行计算，得出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产前置时间（Leadtime），确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。
在推动式生产中，每一生产车间都按计划生产零部件，将实际完成情况反馈到生产计划部门，并将加工完的零部件送到下一道工序或下游生产车间，无视下一道工序和下游生产车间当时是否需要。
在此方式中物流和信息流基本上是分离的。
整个过程相当于从前（前工序）向后（后工序）推动，故这种方式被称为推动式（Push）方法。
拉动一词最简单的意思是，在下游顾客（或工序）提出要求之前，上游企业（或工序）不能进行产品生产或提供服务。
拉动式生产就是从市场需求出发，由市场需求信息决定产品组装，再由产品组装拉动零部件加工。
每道工序、每个车间都按照当时的需要向前一道工序、上游车间提出需求，发出工作指令；上游工序、车间完全按这些指令进行生产。
物流和信息流是结合在一起的。
整个过程相当于从后（后工序）向前（前工序）拉动，故这种方式被称为拉动式（Pul1）方法。
2．生产由顾客需求拉动。
采用拉动式系统可以真正实现按需生产。
如果每道工序都按下道工序的要求，在适当的时间，按需要的品种与数量生产，就不会发生不需要的零部件生产出来的情况。
一旦有了在顾客需要的时候就能设计、安排生产和制造出顾客真正需要的产品的能力，就意味着企业可以抛开销售预测，直接按顾客的实际要求生产。
这就是说，企业可以让顾客按需求拉动产品生产，而不是把顾客常常不想要的产品硬推给顾客。
当顾客知道他们可以及时得到他们所要的东西时，而且，当生产者停止定期的减价销售活动，不再把已经生产出来却没人要的产品推销出去时，顾客的需求就变得稳定得多了。
消除产业价值链的muda
精益管理必须超出单个企业的范畴，去查看生产一个特定产品所必须的全部产业活动。
这些活动包括从概念构思经过细节设计到实际可用的产品，从开始销售经过接收订单、计划生产到送货，以及从远方生产的原材料到将产品交到顾客手中的全部活动。
形成精益企业确实需要用新的方法去思考企业与企业间的关系，需要一些简单原则来规范企业间的行为，以及沿产业价值链的所有环节的改善。
1、产业价值链的概念。
产业价值链是产业中从原材料到销售的围绕某种（或某类）产品的所有企业所形成的增值链，即从原材料的供应开始，经过价值链中不同企业的制造加工、组装、分销等过程直到最终用户的一条价值链。
物料在价值链上因加工、包装、运输等过程而增加其价值，给相关企业都带来收益。
2．消除产业价值链中的muda。
在分析每个产品（或产品系列）的产业价值链时通常会暴露出大量的、错综复杂的mu—da。
产业价值链中的muda和企业中的muda一样，可以分为两类：
（1）有很多活动虽然不创造价值，但是在现有技术与生产条件下是不可避免的，如为保证质量，焊接处要检验；乘飞机从青岛到敦煌要到西安转机的额外旅途（为一型muda）。
（2）还有很多不创造价值而且可以立即去掉的步骤（二型muda）。
实际上产业价值链的muda是非常多的，常见的有以下几种：
（1）库存的muda。
由于上游和下游企业之间没有形成信息的共享，以及生产计划的相对独立，导致上游企业的产品不能够及时的销售出去，造成库存的muda。
（2）过量加工余量的muda。
如释读4．5普拉特一惠特尼公司的产业价值链，由于信息的封闭导致上游企业给下游企业提供的物料留有太大的加工余量，从而产生材料及加工量的浪费。
（3）价值链中的“成批”模式造成的过早、过量生产，以及由此带来的库存等muda。
具体请参阅释读3．6可乐的产业价值链。
（4）流通中的muda。
由于企业之间没有形成良好的组合，造成流通环节的效率不高所带的流通muda。
要实现精益管理，就要遵循消除产业价值链的muda这一原则。
我国企业的精益管理推行
推行精益管理模式中，需要明确以下几个问题：
1．革新观念，树立精益意识。
我国有些企业过分强调扩大生产规模，在引进国外先进技术装备时，片面追求高自动化和高生产效率，而不考虑整个生产过程和需求的均衡性，企业重技术轻管理现象也比较普遍。
革新观念．树立精益意识，企业才能有救地遏制浪费，提高资金运用效率，增强竞争能力。
2．加强对精益思维的学习和研究。
精益思维是精益管理的核心。
西方国家曾建立示范中心，推广精益管理。
我国许多企业对精益管理比较稻生，政府和掷会应积极引导企业，鼓励企业运用精益管理方法，建立精益企业研究中心和示范中心，举办培训研讨班，灌输精益管理，让企业结合自身情况，按照精益思维原理进行改进和改造活动。
3．推行精益管理模式应循序渐进。
精益管理不是企业管理活动的全部，它应与企业的其它管理活动相协调，同时，不同行业不同企业的客观环境不一样，企业管理适宜方法也不一致。
精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。
只有每一个企业都有自己的“精益原则”，这才真正得到了精益管理的精髓。
精益管理的意义
精益管理就是管理要：
1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（TaiichiOhno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
6S精益管理简介
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。
其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。
“整理”
就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。
把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。
“整顿”
就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
“清扫”
就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。
第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。
“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。
“清洁”
就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。
例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
“素养”
就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
“安全”
是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：
即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位
推行6s精益管理的实际意义和目的是什么?
1.提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心；
2.减少浪费：
定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态。
3.提高效率：
良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业。
4.质量保证：
做事认真严谨，品质重点工序控制。
5.安全保障：
通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
6.提高设备寿命：
清扫、点检、保养、维护；
7.降低成本：
减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
8.交期准：
一目了然，异常现象明显化，及时调整作业
6S精益管理活动的真意是什么6S：
指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
整理：
将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
整顿：
将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
清扫：
将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
清洁：
将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
素养：
以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
安全：
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
1、整理（Seiri）把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。
目的：
提高工作效率。
2、整顿（Seiton）把物品摆放位置时显标识出来。
目的：
消除“寻找”现象。
3、清扫（Seisu）将环境、设备清扫，擦拭干净。
目的：
提升作业品质。
4、清洁（Seiketsu）经常保持环境在美观的状态。
目的：
创造明朗现场。
5、素养（Shitsuke）养成好习惯、好风度、遵守规定。
目的：
命令、纪律贯彻执行。
6、安全（Safety）发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
目的：
前面“5S”的实施的前提。
作业现场6s精益管理有关个人素养的具体考核标准是什么
1：
日常的6S活动是不是热烈。
2：
服装是不是依规定穿着，并感觉有活力。
3：
仪容是不是良好并有活力。
4：
行为规范是否良好，是否富有主动精神，团队精神。
5：
有没有良好的时间观念，约定的时间内会不会提前把事情做好。
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