4.3.塔节布置。
塔节布置要考虑在300t吊车一次定位的情况下，300t吊车独立起吊负荷对应的最大工作半径和80t吊车提尾递送距离，300t吊车的进场路线，80t吊车的站位和工作路线。
塔节吊耳的位置应首先考虑放在300t吊车独立承担负荷时允许最大工作半径，不能满足时应考虑80t吊车递送距离，应递送到300t吊车独立承载时允许的工作半径之内。
塔节布置计算见附表3“塔节吊耳位置及提尾吊车递送距离计算一览表”，塔节布置见附图一“吊装平面布置图”。
4.4.塔节的到货顺序和吊装顺序
4.4.1.塔节的到货顺序
a.
湘东机械厂
b.
江联
4.4.2.塔节吊装顺序
4.6.吊装要点：
4.6.1两台吊车抬吊塔节离地时，300t吊车抬头，80t调车提尾递送，不断调整吊杆头部位置，以保证两台吊车的绳索与垂直方向偏移不大于5°。
4.6.2300t吊车应缓慢提升塔体，逐渐变幅以缩小吊车的工作半径，当塔体接近垂直状态时，80t吊车应缓慢回钩，并确认已在300t吊车独立承载的允许工作半径内，否则应首先调整塔节的位置，使其靠近300t吊车。
5.平衡梁的设计，钢丝绳及吊耳的选择
5.1.平衡梁设计见图10.1，钢板材质为Q235-A。
5.2.平衡梁强度校核
平衡梁失效主要为剪切应力所致，平衡梁的受力如下图所示，T1、T2的最大值按所吊最重塔节计算，动载荷系数取1.1，不均衡系数取1.1。
T1
T1=61.46×1.1×1.1=74.37（t）
T2=1/2T1=37.18（t）
T2T2
查《实用五金手册》材质为Q235-A的钢板抗拉强度最小值为375Mpa，钢板许用应力[σ]=375/4=93.75（Mpa），许用剪切力[τ]=0.75[σ]=70.3Mpa。
平衡梁上部剪切力为：
τ1=T1/S1=74.37×104/（80×200×10-6）=46.48（Mpa）
下部剪切力为：
τ2=T1/S1=37.18×104/（80×100×10-6）=23.24（Mpa）
τ1＜[τ]，τ2＜[τ]，安全。
5.3.钢丝绳的选择
5.3.1.吊钩与平衡梁间的吊绳选三弯六股钢丝绳，每股受力
T3=（1/6）T1=12395Kg。
查《机械设备手册》选择φ47.5-6×37+1-155钢丝绳，安全系数取10，其许用拉力T3′=13050Kg。
T3′>T3，满足要求。
其单股长度宜控制在4m左右，要保证杆头离平横梁下部卸扣的距离小于8.1m，应实测平衡梁、吊钩、卸扣及下部吊绳后确定。
5.3.2.平衡梁与塔节间的吊绳选二弯四股钢丝绳，每股受力
T4=（1/4）T2=9295Kg。
查《机械设备手册》选择φ43-6×37+1钢丝绳，安全系数取10，其许用拉力T4′=10800Kg。
T4′>T4，满足要求。
其单股长度宜控制在6m左右，要保证平衡量和下部卸扣不与塔顶相撞，应实侧吊耳位置后确定。
5.3.3.提尾吊车吊钩与塔节下端的吊绳选一弯两股钢丝绳，每股受力
T5=（1/2）×24780=12390Kg。
查《机械设备手册》选择φ47.5-6×37+1-155钢丝绳，安全系数取10，其许用拉力T5′=13050Kg。
T5′>T5，满足要求。
5.4.设备吊耳选用按HG/T21574-94《设备吊耳》中相应规定。
吊耳的位置应避开塔节的焊缝，离塔节上部距利宜保持4.9m至5.3m。
6.吊装前的准备工作
6.1.塔基础按要求验收完毕，资料齐全，具备安装条件。
垫铁组放置完毕，并经测量确认在同一平面。
6.2.场地平整，道路畅通，水、电齐全。
原装置地下管道上已铺上20mm的钢板以防挤压。
6.3.塔节复验符和要求，塔节按照平面布置图的要求摆放完毕，平台板、附塔管线安装完毕。
组对焊接用内外平台已焊接搭设完毕（距接口1.2m）。
6.4.机索具准备齐全，机械设备运转良好。
6.5.安全技术措施布置完毕，安全警示区已标定。
6.6.300t吊车站地点地耐力经测定和处理符合要求。
7.塔节的立式组对焊接
7.1.塔节的立式组对焊接程序
搭设
防风棚
7.2.塔基础验收处理及垫铁放置
7.2.1.塔基础经正式交接验收，基础上明显划出标高基准线、纵横中心线，并要有沉降观测水准点。
7.2.2.塔安装前，按以下规定对基础进行检查：
a.基础外观不得有裂纹、蜂窝、孔洞及露筋等缺陷。
b.基础各部位尺寸及位置的偏差值不得超过下表的规定：
项次
偏差名称
允许偏差（mm）
备注
1
基础座标位置位移（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0
-20
3
基础平面
外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
0
-20
凹穴尺寸
+20
0
4
基础平面
水平度
每米
5
包括地坪上需要安装设备的部分
全高
10
5
垂直偏差
每米
5
全高
10
6
预埋地脚螺栓
顶端标高
+20
0
中心距
±2
在根部和顶端两处测量
c.基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分无损坏及锈蚀。
7.2.3.基础表面无麻面，基础表面不得有油污及疏松层。
7.2.4.放置垫铁处（至周边50mm）铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m。
7.2.5.根据塔底座的尺寸选择并加工好平垫铁和斜垫铁组，紧靠每个地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，垫铁顶平面标高应保持一致。
7.3.塔节检验
7.3.1.塔分段到货后，对其结构及制造质量进行复验，对复验不合格者提交相关单位作出处理意见。
7.3.2.塔节按下列要求检查：
a.筒体同一断面上最大内仅与最小内径之差不大于该断面设计内径，且不大于2mm。
b.被检断面位于开孔处或离孔中心一倍开孔内径范围内时，断面最大内径与最小内径之差不大于该断面设计内径的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。
c.筒体分段处，两相邻筒节的外圆周长允许偏差不大于4.5mm。
d.筒体分段处，断面不平度偏差f不得大于2mm，见下图：
ｆ≤2mm
e.筒体直线度允许偏差值应满足图纸要如无要求，应满足下表要求：
筒体直线度允许偏差
设备位号
筒体直线度△L（mm）
说明
T4201
≤H1×30/H（注：
H为塔整体高度，H1为组对后的塔节高）
筒体直线度检查通过筒体端部上相隔90°的四条母线拉细φ0.5mm钢丝测量，测量的位置离纵焊缝的距离不小于100mm。
T4203A、B、C
T4202A、B
T4206A、B
f.筒体高度允许偏差为H/1000，各分段高度之和要满足下表规定：
筒体高度允许偏差
筒体高度H（m）
H≤30
30＜H≤50
H＞60
允许偏差△H（mm）
±30
±40
±60
g.塔底座上的地脚螺栓孔符合图样的要求，中心圆直径允许偏差，相邻两孔弦长允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均不得大于2mm。
h.筒体对接口的坡口表面进行下列检查及加工：
·坡口表面要平滑；
·溶渣、氧化皮清除干净；
·坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
7.3.3.要求塔节内外所有焊接件均已焊接完毕，其位置和焊接均符合图样及规范要求。
特别是塔盘板的支撑件水平度和间距应符合要求。
组对前对照基准圆进行初步检查。
塔盘板螺栓连接件应在吊装组对完成后进行。
7.4.塔节立式组对
7.4.1.在塔节外壁按照排板图上的方位校准相隔90°的四条纵向方位母线，以便吊装时对准方位。
7.4.2.塔节组对利用板式卡具调节组对间隙和错边量，塔吊装前根据板式卡具的长度，分别在上下塔节对口处焊上定位板，塔节组对板式卡具数量如下表：
塔节直径（mm）
板式卡具数量
备注
φ3200
12
对称均布
φ2400
10
对称均布
φ1400
6
对称均布
7.4.3.塔底节安装
a.为便于塔节对中，在塔底节内侧均布四块导向块，导向块与塔体焊接连接，导向块安装如下图：
30°
δ=16mm，材质16MnR
塔壁
60
导向块安装尺寸
b.在塔底节上口内外部1.2m处搭设组焊操作平台。
c.塔底节起吊直立就位在基础上，用经纬仪在互成90的两个方向监测预先画在塔体上的标记，为避免气候条件的影响，用经纬仪测量塔节垂直度时，避免在一侧受阳光照射，并且风力不大于四级。
7.4.4.上部塔节组对
a.利用板式卡具调节塔节，保证其组对要求，同时，上下两筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于5mm。
b.调整完毕立即在塔内侧进行焊缝点固焊，与塔节连接的焊缝均应采用与正式焊接相同的焊接材料和工艺，点固焊的焊接长度30~50mm，焊肉6~8mm，距离200mm左右，由4~6名焊工对称焊接。
c.点焊后形成的棱角用长度≥300mm的样板检测，E值不得大于δn/10mm且不大于3mm，焊接后，E值不得大于δn/10+2mm且不大于5mm，如下图：
d.组对点焊完毕，对塔的直线度和垂直度应用经纬仪进行检测，其直线度应符合7.3.2e的要求。
垂直度满足如下要求：
·T4202A、B，T4206A、B应小于H1×20/H。
·T4203A、B、C，T4201应小于H1×30/H。
（注：
H为塔整体高度，H1为组对后的塔节高）
7.5.焊接
7.5.1.参加施焊的焊工经过培训考试合格取得相应项目的焊工合格证。
7.5.2.焊接采用手工电弧焊，焊条选用E5015。
焊接材料必须建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。
焊接材料库内应保持干燥，相对湿度不大于60%。
焊条烘干温度为350~400
℃，时间1h，保存温度100~150℃。
7.5.3.焊条在现场使用时，应放置在保温性能良好的保温筒内，放置时间不超过4h，否则按规定重新烘干。
焊条重复烘干次数不超过2次。
7.5.4.焊接作业区使用篷布挡风。
雨天及风力超过8m/s时停止施焊;空气相对湿度在90%以上时停止施焊。
7.5.5.由4~6名焊工均布站位，同时施焊，并保证焊速、电流、电压一致。
现将塔内焊缝焊完，然后在它外侧用碳弧气刨清根，并将定位焊的熔敷金属清除，清除后的坡口、形状、宽度应一致，经着色检查确认无缺陷后焊接外侧焊缝。
7.5.6.焊缝检验及返修
a.焊缝施焊完毕，表面不得有裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅、弧坑等缺陷。
咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
b.焊缝余高满足设计要求。
c.焊缝如存在不允许的缺陷，派有经验的焊工进行返修，同一部位的返修次数不得超过二次，如超过二次，须经专业人员批准后才行。
d.两次以上返修的焊缝补焊处要进行表面探伤。
7.5.7.焊缝无损探伤
a.无损探伤人员在具有Ⅱ级以上资格证书人员指导下进行操作和记录。
b.焊缝的无损探伤在焊后24小时方可进行。
c.焊缝按照JB4730-94《压力容器无损探伤》进行100%射线探伤，探伤等级Ⅱ级合格。
7.5.8.工卡具拆除
a.工卡具等拆除时不得伤及容器壳体，切除后要打磨光滑，打磨处的深度不得超过名义厚度的5%，且不大于2mm。
否则按正式焊接工艺进行补焊，并打磨光滑。
b.工卡具等拆除部位不得存在裂纹、咬边和密集气孔等缺陷。
塔体安装验收（允许误差见下表）
设备名称
中心线位置
（mm）
标高
（mm）
直线度
（mm）
垂直度
（mm）
方位
（mm）
脱高塔（T4201）
±10
±5
30
30
15
二元塔下塔（T4203A）
±10
±5
30
30
15
二元塔中塔（T4203B）
±10
±5
30
30
15
二元塔上塔（T4203C）
±10
±5
30
30
15
脱低塔下塔（T4202A）
±5
±5
30
20
10
脱低塔上塔（T4202A）
±5
±5
30
20
10
共沸塔下塔（T4206A）
±5
±5
30
20
10
共沸塔上塔（T4206B）
±5
±5
30
20
10
8.塔的水压试验
8.1.塔的水压试验前应达如下条件：
（1）在塔的焊接工作全部结束并经检验合格；
（2）二次灌浆及膜面结束，砼的强度符合要求。
8.2.塔试压前，在塔最高处设放空点，在最低点设排放点，并装设经计量部门验定合格的压力表，精度等级为1.5级，最大量程为1.5倍试验压力，压力表装于容器最高处与最低处，试验压力以最高处压力读数为准。
8.3.检查塔的各开孔是否已封闭，上水、打压、排水管线及阀门是否按要求已连通。
8.4.塔充水时，首先检查容器放空阀门是否已打开，检查各开孔及接头处有无渗漏。
8.5.塔充满水并将内部空气排净后，可将顶部放空阀关闭，待塔壁温与试验水温相同时，方可启动试压泵打压。
8.6.试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保持时间至少30min，对所有焊缝和连接部位进行全面检查。
如有渗漏降至常压，经修补后重新试压，不得对受压元件进行任何修补。
8.7.水压试验完毕，先将容器最顶部法兰打开，然后从底部排放液体，以免容器抽空变形。
8.8.塔体试压完后用消防水带将水排至厂下水道，严禁就地排放。
为了避免水的浪费，一台塔的试验用水可用泵注入另一台塔。
8.9.水压试验结束及时将水排净。
8.10.水压试验的同时，在充水及排水过程中按预标定的测点作基础沉降观测，详细记录基础下沉和回升情况。
8.11.水压试压的试验压力如下表：
设备名称
T4201
T4203A
T4203B
T4203C
T4202A
T4202B
T4206A
T4206B
试验压力（MPa）
0.76
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
9.塔的内件安装
9.1.塔内件的验收、清点、检查及保管
9.1.1.塔内件开箱时有关验收人员应在场，对照装箱单及图样进行检查，并填写验收、清点记录。
9.1.2.放置在现场的塔板、降液板等应摆放整齐，防止变形、损坏、腐蚀等情况的发生。
9.2.一般要求
9.2.1.水压试验合格后方能进行塔盘板、降液板等内件的安装。
9.2.2.内件安装前首先对塔体内进行全面清扫，对塔盘板的支撑件的水平度、间距、方位进行全面检查，以确认是否符合设计的规范要求。
9.2.3.内件安装前，清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对塔盘零部件应编注序号以便安装。
9.2.4.塔盘安装前宜进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件组装一层，调整并检查塔盘是否符合要求。
9.2.5.塔内施工人员不得将体重加在塔板上，每层塔盘安装人数不宜超过下表规定：
设备名称
T4201
T4203A
T4203B
T4203C
T4202A
T4202B
人数
3
4
4
4
2
2
9.2.6.人孔及人孔盖的密封面及塔底管口采取保护措施，搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏。
9.2.7.每层塔盘安装完毕，进行检查并清扫干净，同时做好塔盘安装记录。
9.3.塔盘支持圈的安装（焊接件应在制造厂完成）
9.3.1.支持圈上表面在300mm弦上局部不平度偏差不得超过1mm，整个支持圈上表面不平度允许偏差（mm）见下表：
设备名称
T4201
T4203A
T4203B
T4203C
T4202A
T4202B
允许偏差
5
5
5
5
3
3
9.3.2.相邻两层支持圈的间距偏差不得超过±3mm，每20层内任意两层支持圈的间距偏差不得超过±10mm。
9.4.受液盘安装（焊接件应在制造厂完成）
9.4.1.受液盘局部水平度在300mm弦上不得超过2mm。
9.4.2.整个受液盘的弯曲度不得超过3mm。
9.5.降液板支持圈的安装（焊接件应在制造厂完成）
9.5.1.降液板的支持板组装见下图：
降液板的支持板安装图
9.5.2.降液板的支持板组装允许偏差（mm）见下表：
检查项目
螺栓间距A
安装部位B
倾斜度C
安装位置S1
安装位置S2
允许偏差
≤3
±B/50
±C50
±S1/1000
且≤6
±S2/200
且≤12
9.6.降液板安装（现场安装）
9.6.1.降液板安装偏差见下图：
降液板安装偏差
9.6.2.固定在降液板上的塔板支撑件，其表面与支持圈上表面应在同一水平面上，允许偏差为+1.0mm～-0.5mm。
9.7.梁安装（焊接件应在制造厂完成）
9.7.1.支撑梁总长弯曲度允许偏差为梁长度的1/1000，且不超过5mm。
9.7.2.梁上表面的水平度在300mm长度内不超过1mm。
9.7.3.梁安装的中心位置尺寸偏差不超过2mm。
9.8.塔盘板安装（现场安装）
9.8.1.塔盘板局部不平度在300mm长度内不超过2mm，塔盘板在整个板面内的弯曲度允许偏差（mm）见下表：
塔盘板长度
＜1000
1000~15000
＞1500
弯曲度
2
2.5
3
9.8.2.塔盘板长度偏差不超过4mm，宽度偏差不超过2mm。
9.8.3.塔盘板安装后，其水平度在整个面上的允许偏差见下表：
设备名称
T4201
T4203A
T4203B
T4203C
T4202A
T4202B
允许偏差
6
6
6
6
4
4
9.8.4.每层塔盘安装完毕，各种杂物必须清理干净，经检查后进行封闭。
10.塔的气密性试验
10.1.塔经
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