水稳底基层试验段施工总结1 2文档格式.docx
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11.8
8.5
≤15
压碎值
17.4
≤26
砂当量
72
62
≥60
含泥量
1.5
1.0
0.9
0.8
≤3.0
吸水率
0.94
0.88
0.76
0.63
≯3
筛分结果（通过百分率）
31.5
100
26.5
94.7
19
21.2
95.2
16
3.3
73.5
13.2
41.7
9.5
0.3
11.3
4.75
0.5
39.1
2.36
14.0
77.5
1.18
8.8
58.1
0.6
0.7
40.9
26.9
0.15
20.2
0.075
12.1
进场水泥试验检测结果
指标
结果
范围要求
细度%
2.9
≤10
用水量%
29.1
凝结时间h
初凝
5h50min
≥4
终凝
7h05min
≥6且≤10
安定性
合格
合格（≤5）
抗折强度3d
抗压强度3d
15.5
≥11
b）配合比：
1#（0～2.36mm）:
2#（2.36～4.75mm）:
3#（4.75～9.5mm）:
4#（9.5～19mm）：
5#（19～26.5mm）=25:
5:
18:
27:
25；
底基层水泥剂量为3.0%，最大干密度为2.35g/cm3，最佳含水量为5.0%。
c）压实度采用灌砂法，量砂密度为1.43g/cm3。
4、试验段采用一套单台产量为600t/h的WCZ-600型强制性稳定土拌合设备进行混合料的集中拌和；
10台25T自卸汽车运输水稳料；
2台弗格勒JU2100摊铺机进行水稳料的摊铺；
2台YZC261胶轮压路机、3台YZ220JC振动压路机进行混合料的碾压；
另外配备5台ZL50G装载机配合拌合站进行混合料的生产；
两台YG114洒水车用于洒水养生工作。
三、施工人员
1、作业队长刘志俊
2、测量梅原蒋希猛周思瑶冯伟康
3、前场试验文露张宇晗
4、拌合楼操作手陈自强
5、拌合楼试验贺山岭何明洋
6、摊铺机朱礼明等4人
7、压路机徐春益等6人
8、安全员梁振玉胡万里刘松
9、机械操作手22人
10、配合工40人
11、质检陈亮
12、技术负责人闫伟、蔡祖江、尚伟
13、总体负责范敬友
四、施工过程
1.作业面准备
对下承层进行整体检测，补全检测路床顶压实度的灌砂坑；
局部松散、坑槽进行了碾压处理,对部分路床龟裂起皮处进行了清除；
清扫下承层上的杂物及被污染处，使表面保持整洁；
用YG114洒水车进行洒水，使下承层表面保持湿润。
2.施工放样
首先用全站仪放出路线中桩，之后放出半幅底基层的施工边线。
内侧边线距中桩为0.595米，外侧边线距中桩为14.16米，两边线宽度为底基层中腰宽度13.565米。
在准备好的下承层上每隔10m钉设中桩、边桩。
桩用铁钉钉入下承层,距底基层设计边线15cm。
精确测量铁钉顶高程，并计算其与同一桩号位置底基层松铺顶面高程的高差，在此基础上，上调5cm供挂钢线用。
铁钉外侧30cm处打钢钎，钢钎上带十字架上供挂钢丝线用，钢钎采用Φ18的圆钢制作，长70cm。
钢钎上配有固定架和有凹槽的横杆，固定架采用丝扣，可使横杆上下移动。
根据测量人员提供的数据调整横杆高度，同时调整横杆上的凹槽使之与铁钉垂直对齐，并旋紧固定架上的螺栓。
把钢丝用800N～1000N的拉力张紧，置于横杆凹槽中。
两侧支护18cm厚钢模，用钢钎固定。
3.拌和站试验员在开盘前进行了集料的筛分试验及烘干试验，并根据试验数据与拌和楼确定了当天施工配合比；
在试验段铺筑过程中，要求后场试验人员从第三车混合料开始，每隔半个小时进行一次水泥剂量的EDTA滴定试验及混合料的含水量检测试验。
同时要求施工现场试验人员在每完成一遍碾压后及时检测压实度，用于绘制压实度与碾压遍数关系曲线。
4.运输
拌和完成后，立即用25吨载重汽车将充分拌和的混合料以30km/h的速度匀速运送到摊铺现场。
成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料。
车上的混合料用蓬布覆盖，减少水分损失。
卸料时车辆在摊铺机前20～30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机和卸料车接触后推着卸料车一边前进一边卸料。
运输车辆在向摊铺机卸料时分4～5次举升。
摊铺机料斗尽量减少收斗次数，防止离析。
设专人指挥运输卸料，在每辆车的发料单上注明出场时间，设专人记录混合料到场时间台帐，若遇某一车混合料运输时间大于平均运输时间，及时向现场主管领导反馈，便于现场主管领导对该车混合料能否继续用于本项目施工做出正确评价。
5．混合料的摊铺
采用两台弗格勒JU2100摊铺机进行混合料的摊铺。
摊铺机起步时熨平板工作仰角设定为3°
，螺旋布料器中轴距地面高度为45cm，隔料板宽50cm。
两台摊铺机梯队单幅全宽作业，中间纵缝搭接10cm；
两侧熨平板距边线10cm；
摊铺机的摊铺速度定为1.5～2m/min；
摊铺厚度和平面控制采用钢丝挂线控制；
摊铺机宽度为6.5米和7米；
两台摊铺机前后相距8米同步进行摊铺。
两台摊铺机夯锤震级保持一致：
3月3日进行K169+460～K169+660段施工时夯锤震级为40%，摊铺机摊铺压实度为78.8%；
因当日施工松铺系数偏大，故在3月4日进行K169+660～K169+860段施工时将夯锤震级调整为50%，经检测摊铺机摊铺压实度为79.0%。
a）摊铺时，摊铺机的传感器及钢丝线设专人看管，保证标高的准确性，安排三人在摊铺机后面随时从两侧钢丝线拉线检测标高，并随时把标高的检测情况反馈给摊铺机操作人员。
b）摊铺时派专人跟在摊铺机后面负责进行找补，对平整度不好和高程超出要求处进行处理,并把表面局部的粗细集料窝及时铲除，用新拌混合料填补。
摊铺机的的螺旋布料器始终保持有2/3埋入混合料中，以减少混合料离析。
6.碾压
a）每完成一段摊铺，压路机开始碾压，碾压长度控制在50m，以减少水分损失。
设置明显的碾压段界限，压路机由低处向高边碾压（即由路肩向中央分隔带碾压），轮迹互相重叠不小于1/3轮宽。
b）碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如果表面水分蒸发较快，应及时补洒少量的水，并及时调整碾压距离和混合料含水量。
c）碾压工艺：
方案一：
在K169+460～K169+660段落200米。
初压：
先用一台26吨胶轮压路机初压一遍，速度控制在1.5公里/小时，碾压时由边向中碾压，每道轮迹重叠不小于1/3轮宽。
复压：
YZ220JC单钢轮振动压路机高振频和高振幅进行复压4遍；
速度控制在2.5公里/小时，碾压时轮迹重叠不小于1/3轮宽。
终压：
用胶轮压路机收光终压两遍，速度控制在2.5公里/小时。
方案二：
在K169+660～K169+860段落200米。
用YZ220JC振动压路机静压1遍，速度控制在2公里/小时，碾压时由边向中碾压，每道轮迹重叠不小于1/3轮宽。
用胶轮压路机收光终压3遍，速度控制在2.5公里/小时。
碾压过程中的质量控制：
碾压在停留换向时相邻碾压车道要呈阶梯形状，并且不能每次停在同一位置，前后要错开，避免挤包、拥包。
前后并碾压整个幅宽为一遍，换向是在单车道一遍将近结束是缓慢调1/2车宽调正，换向时不准原地打方向。
起步时缓慢抬离合器，起步后再打开振动；
停车时关闭振动后行驶一段距离后停车。
人工换填局部离析，铲平挤包、拥包，人工找平。
试验人员在现场检测混合料含水量，目测混合料，发现问题，反馈信息给拌合楼，及时纠正。
施工中，从加水拌和到碾压终了时间不超过3个小时。
以上两种方案复压第三遍均达到了规定的压实度，平整度符合要求，表面粗糙但不松散，表观集料均匀。
但是第四遍局部出现表面振散和石子振碎情况，方案二碾压成型的平整度及外观不如方案一碾压成型的效果理想，故在大面积施工时采用方案一进行碾压。
7.养生和交通管制
每一段碾压完成检验合格后立即覆盖双层土工布洒水养生，使基层表面始终保持湿润，第一次洒水时喷水量不要过多，防止对底基层的冲刷。
养生期7天，在养生期内，封闭交通，禁止非养护车辆通行。
四、存在的问题和解决办法
1、受2月底连续四天降水影响，部分原材料含水量不稳定，导致混合料生产过程中含水量波动极大，现场发现2处含水量严重超标段落，收光后效果不理想；
针对上述问题，我部采取两项防控措施：
⑴、拌和站料仓加盖防雨棚，尽量减小天气影响；
⑵、安排工程部李明专职负责碾压段落的选定工作，在满足正常施工段落施工要求的前提下适当调整含水量超标段落碾压时间，避免类似情况在后续生产过程中发生。
2、碾压结束后，发现部分模板有外倾现象，经分析：
模板固定不牢固，须加强支撑；
为减少因模板外倾导致的浪费现象，由工程部安排专人负责模板固定钢钎的加密工作，减少因碾压导致的模板外倾现象。
3、混合料运输车辆较少（试验段10辆），我部拟在大面积施工时增派16～20辆运输车辆，并随时根据运距调整运输车辆的数量。
4、摊铺高程交接不够细致，导致在开始摊铺10米范围内有松铺厚度明显不足；
我部技术人员在现场及时发现并进行了相应的补救措施，在后续施工中，我部将加强对水稳作业队的高程交接工作，确保（底）基层厚度满足设计要求。
5、在试验段铺筑过程中，混合料水泥剂量检测开始不是很稳定。
在后续施工中，生产级配曲线应始终向配合比设计的曲线靠拢，水泥剂量控制在3.0～3.5之间，每天拌和前10min应增加水泥剂量0.5%，含水率应根据集料含水率、天气情况控制在5.0～6.0%内选取。
五、试验段检测数据采集
这次我标段低剂量水泥稳定碎石底基层试验段铺筑共计400米，拌和站共计产出混合料2960吨，水泥用量为89吨，依据水泥总量控制的理念计算水泥剂量为3.01%，略大于混合料的设计值3%；
出料速度为410t/h。
根据施工现场的数据采集显示：
混合料从拌和出料到碾压结束时间平均为1小时40分。
考虑到现场松铺高程的测量时间及每遍碾压后检测压实度的时间耽搁，我部认为在后续施工中，混合料从摊铺到碾压结束的时间应不大于1小时10分钟。
2、3月3日K169+460～K169+660段落施工期间，我部采集了20个断面共60个点位的路床顶标高及对应的松铺标高、碾压成型后的标高作为底基层松铺系数计算的依据。
根据测量计算，在摊铺机夯锤震级为40%时，松铺系数高达1.39；
故在3月4日施工K169+660～K169+860时将摊铺机夯锤震级调整为50%，当日采集20个断面60个点位的路床顶标高及对应的松铺标高、碾压成型后的标高进行松铺系数计算，经测算当日松铺系数为1.35；
故在后续施工中拟采用的松铺系数定为1.35。
（详见松铺系数计算表）
3、试验段铺筑完成后，我部对成型段落进行了高程测量共40个断面120个点位，其中不合格点有14个，合格率为：
88.3%。
（详见高程测量表）
4、在整个试验段铺筑过程中，我部试验室共进行了20组混合料的EDTA滴定与含水量试验，试验数据显示水泥剂量EDTA滴定最大值为3.6%、最小值为2.7%、平均值为3.02%，含水量最大值为5.6%、最小值为4.9%，且根据气温的上升含水量也在逐步上调中，而根据摊铺现场的目测结果来看，混合料到场摊铺时的含水量较为稳定，无明显离析现象。
①K169+460～K169+660右幅（3月3日）
取样时间
实测水泥剂量
含水量
11：
10
2.7
5.3
40
3.1
5.1
13：
30
3.5
5.6
14：
00
2.8
5.4
2.6
5.2
15：
5.0
35
16：
3.2
②K169+660～K169+860右幅（3月4日）
7：
8：
9：
3.6
4.9
10：
3.0
5.5
3.4
5、检验摊铺后的水稳结合料（虚铺）的密实程度，检测结果见下表：
初始密（压）实度检测结果
①K169+460~K169+660右幅
结构状态
实测压实度（%）
虚铺密（压）实度%
78.8
②K169+660~K169+860右幅
79.0
6、方案一的终压压实度为：
98.5%，方案二的终压压实度为97.9%，两种方案的压实度均符合设计及规范要求，由于方案二的初压采用钢轮静压，平整度及外观不及方案一理想。
对压路机每遍碾压后压实度检测结果见下表：
压实遍数
初压后压实度%
（胶轮）91.4
（钢轮）90.6
复压钢轮振动1遍压实度
94.1
复压钢轮振动2遍压实度
96.8
95.8
复压钢轮振动3遍压实度
97.6
终压后的压实度
98.5
97.9
7、室内试验数据分析
室内进行了混合料级配、标准击实、无侧限试件试验检测,目前无侧限试件强度，检测结果见下表：
混合料实测级配试验结果对照表
筛孔尺寸（mm）
标准级配范围
90-
72-
89
60-
75
50-
66
44-
55
27-
37
15-
25
12-
20
7-
15
5-
12
4-
2-
5
配合比级配（%）
68.7
59.5
51.1
33.5
22.2
16.4
10.6
7.1
3月3日实测级配（%）
98.7
76.9
69.1
64.6
54.6
35.8
23.7
18.9
12.8
10.5
9.1
5.8
3月4日实测级配（%）
93.8
77.6
68.6
63.6
53.3
35.1
18.1
12.4
9.9
8.4
5.7
厂拌结合料标准击实试验结果
标准击实
含水量%
湿密度
干密度
配合比密度
2.471
2.352
2.350
2.468
2.349
无侧限试件试验结果
①、K169+460~K169+660右幅
试件
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
9#
10#
11#
12#
13#
单值（Mpa）
2.5
样本数13、平均值3.0MPa、标准差0.293MPa、偏差系数9.8%代表值2.5MPa（要求2~3）
②、K169+660~K169+860左幅
2.4
结果
样本数13、平均值2.9MPa、标准差0.213MPa、偏差系数7.3%代表值2.6MPa（要求2~3）
六、总结
通过水稳底基层试验段的试铺，检查了施工工艺；
技术措施符合施工要求；
机械性能良好；
施工现场技术人员冗杂，岗位职责交集众多，在规模化施工中需进行技术人员的岗位明确制度，并对技术管理人员进行必要的精简；
配合比满足技术要求，可以为规模化施工提供技术参考。
根据试验段施工采集数据，我部拟在规模化施工中采用以下控制措施：
1、配合比：
2、根据试验段施工确定松铺系数为：
1.35
3、机械组合
根据试验段的铺筑，我部认为2台弗格勒JU2100摊铺机、4台ZL50G装载机、2台YZC261胶轮压路机、3台YZ220JC振动压路机及两台YG114洒水车的现场施工机械组合完全能够满足施工要求。
我部一号拌和站位于K169+500处，在水稳底基层施工中，混合料需要运送的最远桩号为K156+693.5，计有12.8公里。
按照试验段施工中运输车辆的运送时速30km/h计算，耗时26分钟。
每一车平均装料25吨，摊铺时间为5分钟。
同时为了保证施工现场不受混合料运输延迟而造成摊铺机停车待料，施工现场应保证有3～4辆混合料运输车在场待铺，因此在理想状态下，每车料从出场到摊铺的间隔时间不大于45分钟（26+5+10=41〈45）。
另外考虑到从摊铺到碾压成型的施工时间（1小时10分钟），我部认为在最大运距的施工中，每车料从拌和出场到碾压成型的时间不大于1小时55分钟；
可以保证每车混合料有充裕的时间进行施工，不会超出水泥初凝时间（4小时）。
每辆运输车的运转周期为：
26×
2＋5＋10=67分钟；
取拌和楼生产系数为0.8，每小时出产混合料为：
600×
0.8=480吨，需要20辆运输车单次装载运输；
故此，在极距运输时，我部需配备混合料运输车辆21辆。
另外考虑到车辆日常损耗，预留5辆运输车备急。
因此在最大运距情况下，我部拟定配备26辆混合料运输车。
且在后续施工中，在保证备用车辆的基础上，按照每减少1公里运距精简1辆混合料运输车的方式进行车辆配置，实现最大限度地有效利用运输设备。
4、施工工艺
根据试验段采集数据采用方案一进行碾压。
摊铺50米左右即可开始碾压，做为一个碾压段。
初压：
先用一台26吨胶轮压路机初压两遍，速度控制在1.5公里/小时，碾压时由边向中碾压，每道轮迹重叠不小于1/3轮宽。
YZ220JC单钢轮振动压路机强振三遍；
胶轮初压2遍，单钢轮振动复压3遍，胶轮收光终压2遍，共计碾压7遍。
5、施工缝的处理
施工缝处理的好坏对平整度有一定的影响，往往连续摊铺路段平整度较好，而接缝处较差。
因此，接缝水平是制约平整度的重要因素之一，处理好接缝的关键是适时切除缝头，用3米直尺检查末端平整度。
新铺接缝处采用斜向碾压法，适当结合人工找平，这样可消除接缝处的不凭证，使前后路端平顺衔接。
6、质量检测方法、频率
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
压实度（％）
97
灌沙法：
每2000㎡每层测6处
平整度（mm）
3m直尺：
每200m测2处×
10尺
纵断高程（mm）
+5，-15
水准仪：
每200m测4个断面6点
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200m测4处
厚度（mm）
-10
挖坑法：
每150-200㎡测4点
强度（MPa）
2
每2000m3两组9个试件
横坡（％）
±
每200m测4个断面
我部经过试验段施工，采集了施工所需要的主要数据，为底基层规模化施工做好了充分准备，申请低剂量水泥稳定碎石底基层正式施工。
七、阴雨天施工方案
1、加强与当地气象部门的合作，提高对气候变化的应变能力，采取多种形式的防雨措施。
2、拌和站与前场加强联系，若有雨时可以立即停机。
避免混合料被雨淋。
3、运输车辆严密覆盖篷布，加紧卸料摊铺。
如果不能摊铺等待时，雨过后混合料视时间情况决定是否
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